铝合金压铸技术要求.
压铸铝合金技术要求
压铸铝合金技术要求嘿，咱今儿就来聊聊压铸铝合金技术要求这档子事儿！你说这压铸铝合金啊，就像是一位需要精心呵护的宝贝。
首先呢，材料得选对咯！可不是啥铝合金都能拿来压铸的呀。
这就好比做饭，得挑好食材才能做出美味佳肴不是？对铝合金的成分那可得讲究，各种元素的比例得恰到好处。
要是比例不对，那压铸出来的东西可能就不结实，容易出问题。
就好像盖房子，根基不牢，那房子能稳当吗？压铸的过程呢，也得万分小心。
温度得控制好，高了不行，低了也不行。
这温度就像是炒菜时的火候，火候大了糊了，火候小了又不熟。
压力也得适中，不然压出来的东西不是这儿缺一块就是那儿多一块，那可就难看啦！模具也是关键啊！模具就像是一个模子，得做得精细，才能压铸出形状规整、漂亮的铝合金制品。
要是模具有瑕疵，那压铸出来的东西不就跟着有问题啦？这就跟刻印章似的，印章不好，印出来的字能好看吗？还有啊，压铸之后的处理也不能马虎。
表面得打磨光滑，不能有毛刺啥的。
这就跟人出门一样，得收拾得干干净净、利利索索的，不然多难看呀。
咱再说说这压铸铝合金的性能要求。
强度得够吧，不然怎么经得起使用呢？就像人的身体，得强壮才能干重活呀。
韧性也不能差，不然稍微碰一下就断了，那可不行。
而且啊，这压铸铝合金还得耐腐蚀。
你想想，要是容易被腐蚀了，那用不了多久不就坏了吗？这就好比一件好衣服，得耐穿才行，要是洗两次就破了，那多可惜呀。
在实际操作中，可得严格按照这些技术要求来。
不能偷工减料，不能马马虎虎。
每一个环节都得认真对待，就像呵护自己最心爱的东西一样。
总之呢，压铸铝合金技术要求可真是不少，但只要咱都做到位了，就能压铸出高质量的铝合金制品。
这不仅能让咱自己满意，也能让使用这些制品的人放心呀！这可不是开玩笑的事儿，大家可得重视起来哟！不然出了问题，那可就麻烦大啦！。
铝合金压铸技术要求(DOC)
页号：1/81、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）化学成份见表1表1页号：2/8供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定3.1.1.1回炉料分类一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
页号：3/83.1.1.3加料循序小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm3.5 表面质量3.5.1 铸件清理后的表面质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
铝合金压铸技术要求
铝合金压铸技术要求一、铝合金压铸技术概述1.1 铝合金压铸技术的定义铝合金压铸技术是一种利用压力铸造机将铝合金液态金属注入到金属模具中，通过迅速冷却和凝固形成铸件的工艺方法。
1.2 铝合金压铸技术的优势铝合金压铸技术具有生产效率高、生产周期短、产品精度高、表面质量好等优势，被广泛应用于各个行业。
二、铝合金压铸技术要求2.1 材料选择选择适合铝合金压铸工艺的铝合金材料，常见的有ADC12、A380等。
材料的选择应根据产品要求和使用环境进行综合评估。
2.2 模具设计2.2.1 模具材料模具材料应具有良好的耐热性和耐磨性，常用的材料有H13、SKD11等。
2.2.2 模具结构设计模具结构应合理，可以根据产品的特点和需求进行设计和调整，以保证铸件的质量和精度。
2.3 注射设备2.3.1 压铸机选择根据产品的要求确定压铸机的型号和规格，包括锁力、注射压力等参数的选择。
2.3.2 注射系统注射系统包括注射缸、注射头、喷嘴等组成，其设计应合理，确保铝合金液态金属的注入和充填。
2.3.3 润滑系统润滑系统的设置对于铝合金压铸技术的稳定运行起着重要作用，应注意润滑剂的选择和使用。
2.4 工艺参数控制压铸工艺参数对于产品的质量和尺寸稳定性有很大的影响，应进行合理的控制和调整。
2.4.1 注射速度注射速度过快会导致铸件内部气孔、缺陷等问题，注射速度过慢会导致铝合金液态金属凝固不完全。
2.4.2 注射温度注射温度过高会导致铝合金液态金属粘度降低，流动性增强，但也会加快模具磨损。
注射温度过低则会导致液态金属凝固时间过长。
2.4.3 注射压力注射压力的控制对于铸件的密实性和表面质量有着重要影响，应根据产品要求进行精确控制。
2.4.4 注射时间注射时间应根据实际需要进行合理设置，以保证铝合金液态金属充填充实模腔。
2.5 热处理工艺铝合金压铸件在铸造成型后，经过热处理工艺可以改善其机械性能和物理性能，如固溶处理、时效处理等。
2.6 铸件表面处理铝合金压铸件的表面处理包括喷砂、喷涂、电镀等方法，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
铝合金压铸技术
铝合金熔解
1.冷室机:熔解温度630~650℃ 2.压铸铝合金的熔解温度(For ADC-12熔点为
516~582℃),另加高50~70℃以防热损.
射出速度
射出依柱塞的运动速度可分为两个阶段:
>第一个阶段,柱塞是以低速前进将熔汤充满 料管到浇口的空间.
>第二个阶段,柱塞是以高速前进,以便将熔汤 高速射入模穴.
熔汤在料管中的流动
1.柱塞速度小于临界速度料管的空气排不出 2.柱塞速度大于临界速度料管的空气包卷 3.柱塞速度等于临界速度料管的空气能排出
慢射阶段的临界速度( in/sec )
料 管 直 径 ( in )
1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50
50 11.3 12.6 13.8 15.0 16.0 17.0 17.9
1.3max 1.3max
0.5max 0.5max
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
0.5max 0.5max
0.3max 其余 0.3max 其余
1.3max 0.3max 0.3max 0.3max 其余
压铸概论
压铸机分冷室压铸机和热室压铸机二种: 1.冷室压铸机适合:铝合金和铜合金. 2.热室压铸机适合:锌合金,镁合金和锡铅合金.
铝合金压铸制程
铝合金压铸的过程首先将铝合金锭熔解, 然后将熔汤送至压铸机内,再将熔汤射入模穴 内,待铸件成形冷却后,开模,顶出铸件并取出, 然后对模具喷离型剂,合模后等待射出即完成 一个循环.
压铸制程特性
>高速充填 >充填时间很短 >高压 >熔汤和冷却速度快
铝合金压铸制程流程
1.合金熔解 2.将熔汤送至压铸机→射出→成形→开模→顶
铝压铸技术要求
铝压铸技术要求
1. 铝压铸的精度可不能马虎啊！就好比你做一件精细的手工，差一点都不行呢！你想想，如果压铸出来的东西尺寸偏差大，那还能用吗？比如汽车零件，要是精度不够，那多危险呀！
2. 表面质量得重视起来呀！这就像人的脸一样，要是坑坑洼洼的，谁会喜欢呀！你看那些漂亮的铝压铸产品，表面光滑得很呢，像镜子一样。
要是表面质量差，不就影响美观和使用了嘛，比如一个压铸的外壳。
3. 强度要求可是很关键的哟！这就如同建房子的根基，不牢固怎么行？要是压铸件强度不够，稍微用点力就坏了，那不是白费劲了嘛！像一些承受力大的结构件，强度不够可绝对不行。
4. 模具设计也很重要哇！这就好像是给产品打造一个合适的家，设计不好，产品能好吗？你想啊，如果模具不合理，怎么能压铸出完美的产品呢，就好比用不合脚的鞋走路，多别扭呀！
5. 压铸工艺可得把握好分寸啊！它就像是做菜时的火候，太轻太重都不行呀！要是工艺不对，那出来的产品可能就有缺陷啦，比如有气泡什么的，那多糟糕呀！就像烤蛋糕没掌握好温度一样。
6. 材料选择可不能随便呀！这就如同选食材，得挑好的呀！要是材料不好，那压铸出来的产品能好到哪里去呢？像优质的铝合金，才能保证产品的质量呢。
7. 生产效率也很重要呢，你说是不是？这就好像比赛跑步，谁快谁就有优势呀！如果生产效率低，怎么跟别人竞争呀，尤其在量大的时候，不快怎么行呢！就好像打仗，速度可不能慢。
8. 质量检测绝对不能少哇！这就像是给产品做体检，有毛病就得赶紧治呀！不检测怎么知道产品合不合格呢，不管是小瑕疵还是大问题，都得检测出来呀！就像给病人看病一样仔细。
我的观点结论就是：铝压铸技术要求真的很多，每一项都非常重要，都需要我们认真对待，这样才能生产出高质量的铝压铸产品啊！。
铝合金压铸技术要求
1、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规那么、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 外表粗造度比拟样块抛(喷)丸、喷吵加工外表3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800〔美国，日本ADC10〕可选用材料UNS－A03830 〔美国，日本ADC12〕化学成份见表1表1供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进展样件鉴定。
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长〔超过10天〕的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85〔5/250/30〕。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92?压铸有色合金试样?的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工外表用符号“〞标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该外表留有加工余量3.5 外表质量3.5.1 铸件清理后的外表质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
铸铝件的技术要求
铸铝件的技术要求
以下是 7 条关于铸铝件的技术要求：
1. 铸铝件的材质可不能马虎呀！就像盖房子要用好砖一样，咱得用高质量的铝材料，这样做出来的铸铝件才结实耐用啊！比如汽车上的一些铸铝件，如果材质不行，那不是会出大问题嘛！
2. 尺寸精度至关重要哦！这就好像裁缝做衣服要尺寸合适一样，铸铝件的尺寸要是偏差大了，那还怎么用呢？像那些精密仪器里的铸铝件，尺寸必须精确到头发丝那么细才行嘞！
3. 表面质量可得注意呀！不能有那些坑坑洼洼的，不然多难看啊。
这跟人的脸一样，要是满脸麻子，谁会喜欢呢？你看看那些漂亮的铝合金制品，表面多光滑呀！
4. 内部缺陷坚决不能有哇！这就好比人的身体不能有毛病一样，如果铸铝件内部有缺陷，那不是随时会出问题吗？像飞机上的铸铝件，怎么能允许有缺陷呢？
5. 铸造工艺得讲究啊！这就如同厨师做菜要有好厨艺，合适的温度、压力这些都得把握好，才能做出优质的铸铝件啊！你想想，如果工艺不好，那铸铝件能好到哪去呢？
6. 力学性能可不能差咯！它得有足够的强度和韧性，不然怎么经受得住使用中的考验呢？这就像运动员要有好体能一样重要哇！
7. 检验环节可别轻视啊！这就和考试一样，要好好检查铸铝件是不是合格，只有严格检验，才能保证质量呀！你说要是没有认真检验，出了问题谁负责呢？
我的观点是：铸铝件的这些技术要求都非常关键，每个环节都得用心对待，绝对不能马虎，这样才能生产出高质量的铸铝件！。
压铸铝技术参数
压铸铝技术参数
1.压铸温度：铝合金压铸温度一般在640℃-700℃之间，过高过低都会影响铝件的质量。
2. 压铸压力：铝合金压铸时需要施加一定的压力，一般在
80-200MPa之间，过高过低都会影响铝件的密度和形态。
3. 压铸速度：铝合金压铸速度一般在6-12m/s之间，过快或过慢都会影响铝件的表面质量和结构性能。
4. 压铸时间：铝合金压铸时间一般在1-2min之间，过短或过长都会影响铝件的密度和结构性能。
5. 压铸模具温度：铝合金压铸模具温度一般在150℃-200℃之间，过高或过低都会影响铝件的表面质量和结构性能。
6. 温度控制系统：铝合金压铸过程中需要使用温度控制系统来控制模具温度、压铸温度等参数，确保铝件质量。
以上是压铸铝技术参数的一些基本内容，对于铝合金压铸的生产过程中，合理的控制这些参数，可以有效地提高铝件的质量和生产效率。
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1、范围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准
GB6414铸件尺寸公差
GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法
GB288-87金属拉力试验法
GB/T13822-92 压铸有色合金试样
GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面
3、技术要求
3.1 压铸铝合金的牌号
压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）
可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）
化学成份见表1
表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定
3.1.1.1回炉料分类
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和
油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份
报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例
使用单一某级回炉料：
一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：
回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：
不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
3.1.1.3加料循序
3.2 力学性能
采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸
压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm
3.5 表面质量
3.5.1 铸件清理后的表面质量
铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
3.5.2 铸件不加工表面的质量
3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。
3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差,不得超过有关尺寸公差。
3.5.2.3 推杆痕迹不得凸起,允许凹入铸件表面,深度不得超过该处壁厚的十分之一,并不超过0.4 mm。
3.5.2.4 工艺基准面,配合面上不允许存在任何凸起的痕迹。
3.5.2.5 孔必须为穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允许存在气泡或有缺肉现象。
3.5.2.6 铸件外表面不允许存在冷隔和缩孔。
3.5.2.7 铸件外表面不允许存在喷丸处理不能去除的流痕、擦伤、有色斑点及粘附物痕迹。
3.5.2.8铸件内表面允许存在深度不大于0.1 mm,面积不超过总面积15%的流痕和擦伤。
3.5.2.9 铸件内表面允许存在深度不大于1/5壁厚,长度不大于10 mm,距铸件边缘距离大于4 mm的冷隔,冷隔数量不超过2个,两冷隔间距不小于10 mm。
3.5.2.10 铸件内表面允许存在深度不大于0.3 mm的凹陷。
3.5.2.11 在不影响装配的情况下,铸件允许存在直径 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的气泡,数量不超过3个。
3.5.2.12 铸件边角残缺深度不大于0.5 mm,长度不超过边长度的5%。
3.5.3 铸件待加工表面的质量
3.5.3.1 不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
3.5.3.2 不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹,在工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。
3.5.4 铸件机械加工后的表面质量
3.5.
4.1 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.5.
4.2 不允许有超过表2规定的孔穴存在。
3.5.
4.3 机械加工螺纹的表面质量
头两扣不允许有任何缺陷,其余螺纹不允许超有过表3所规定
的缺陷。
3.5.5 铸件需采用不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂处理,表面粗造度≤ Ra12.5。
3.6 内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。
3.7 若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定, 否则图样上应注明或由供需双方商定。
3.8 在不影响铸件使用的条件下,应征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补)处理。
而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。
3.9 试验方法及检验规则
3.9.1 化学成份
3.9.1.1 化学成份的检验按GB6987.1-6987.16的规定执行,在保证分析精度的条件下,允许使用其它方法。
3.9.1.2 每批压铸件,生产厂要提供化学成份检验单。
3.9.2 力学性能
3.9.2.1 拉伸试验方法应符合GB228的规定。
3.9.2.2 力学性能检验频率由供方自定。
3.9.3 压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。
铸件中自攻螺钉底孔的验收，按以下标准：在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去3倍的标准偏差应大于其紧固力矩的最大要求值。
样本数量≥20。
3.9.4压铸件表面质量应逐件检查,抽检结果应符合本标准3.5的规定。
3.9.5压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验,其结果应符合3.6的规定。
3.9.6 压铸件喷丸处理表面按GB6060.5的规定执行。
外观清洁，颜色均匀一致。
3.10 压铸件的标记及包装。
3.10.1 压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。
模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如R1，R2。
厂家代码按公司采购部要求，使用黑体，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。
铸件生产年月按以下方式：
两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。
内、外圆之间区域均分12等份，均分区域序号参照时钟分布，年号在φ5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置打一点。
图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。
线条粗细均匀，图形美观清晰。
铸件生产日按以下方式：
两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。
内、外圆之间区域均分10等份，均分区域序号按图示分布，φ5内圆中间均分为3等份，每月在相应均分位置打一点。
具体生产日在对应1-10序号内打一点表示，图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。
线条粗细均匀，图形美观清晰。
3.10.2 铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。
3.10.3 包装的标志应有:名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。
4、版本记录
附录名词解释
1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：
（ 1 ）气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
（2）缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
（3）夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。
2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
3、凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
4、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0＃砂布稍擦下即可去除。
5、流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。
此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。
6、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。
7、裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
8、欠铸：成型过程中填充不完整的部位。
9、印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。
10、网状毛剌：由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
11、粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。
12、有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。
一般由涂料碳化物形成。
13、擦伤：顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。
14、麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的细小麻点状分布存的区域。
15、飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。
16、隔皮：该穿透而未穿透的金属层。
17、边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。
18、疏松：不紧实的组织。
编制：审核：批准：。