DAZCZGYQ铝合金压铸件技术条件A
压铸件技术要求
二. 铝合金压铸件 GB/T 15114-941. 主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.本标准适用于铝合金压铸件.2. 引用标准GB1182 形状和位置公差代号及其标准GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面GB6414 铸件尺寸公差GB/T11350 铸件机械加工余量GB/T15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1化学成分合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.3.2力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.3.3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.5表面质量3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定.3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.6内部质量3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.4. 质量保证4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定.4.2根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始.供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录.5. 试验方法及检验规则5.1化学成分5.1.1合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.5.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定5.2力学性能5.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定.5.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定.5.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.5.4压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.5.5压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.5.6压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,5.7压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.5.8压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.6的规定.5.9经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.技术要求1.1化学成分：合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.1.2力学性能:1.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定.1.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.1.3压铸件尺寸:1.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定.1.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,特殊规定和要求按图样上注明.1.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注按GB1182的规定.1.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,特殊规定和要求按图样上注明.1.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量根据图样上注明.1.5表面质量:1.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定1.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.1.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.1.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.1.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则按图样所注明或由供需双方商定.1.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等由供需双方商定.1.6内部质量:1.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.1.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.1.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.。
铝合金压铸技术要求
1、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规那么、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 外表粗造度比拟样块抛(喷)丸、喷吵加工外表3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800〔美国，日本ADC10〕可选用材料UNS－A03830 〔美国，日本ADC12〕化学成份见表1表1供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进展样件鉴定。
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长〔超过10天〕的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85〔5/250/30〕。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92?压铸有色合金试样?的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工外表用符号“〞标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该外表留有加工余量3.5 外表质量3.5.1 铸件清理后的外表质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
铝合金压铸件一般技术要求
铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。
2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。
①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。
⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。
经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。
调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。
附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1.在同一部分对应出不允许同时存在2.长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。
DAZCZ-GY-Q-15铝合金压铸件技术条件(A)
DABG-GY-6 1
不合格，则铸件为不合格件。
4.3.5化学成分应符合表１要求。
表１
5 机械性能
5.1质量保证部负责测试铸件机械性能。
5.2试验仪器使用拉伸试验机。
5.3机械性能测试
5.3.1试验方法按按GB／T 1173《铸造铝合金》执行。
5.3.2每月取三根单铸试样测定合金机械性能，若有两根试样的机械性能符合表2规定时，则认为合格。
5.3.3第一次试验的三根试样中，若有两根试样的机械性能低于表2规定时，则认为不合格，但允许用加倍试样数量进行第二次试验。
第二次试验若有两根试样的机械性能不合格，但总平均值合格时，则认为合格；如不合格的试样多于两根，则机械性能不合格。
5.3.4允许用金属型铸造的标准试样测定合金的机械性能。
金属型试样的形状及尺寸应按GB／T 1173《铸造铝合金》的规定。
5.3.5每次试验后均允许采用压铸件本体试验,其指定部位切取试样的力学性能，不得低于单铸试样的75%。
切取部位未做规定时，由检验部门确定。
5.3.6若单铸试样不合格，铸件上切取的机械性能试样合格时，则该熔批铸件为合格件。
5.3.7由于试验本身的故障或试样上有目视可见的夹渣、气泡而造成试验结
果不合格时，应补试样重新进行试验。
5.3.8机械性能应符合表２的规定。
表2。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
铝合金压铸件标准规范
铝合金压铸件标准规范铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。
本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。
根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。
同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。
其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。
在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。
同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。
另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。
在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。
同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。
在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。
同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。
总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。
各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。
铝合金压铸件质量检验标准
铝合金压铸件质量检验标准铝合金压铸件质量检验标准1 主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。
本标准适合于铝合金压铸件。
2 引用标准GB 1182形状和位置公差代号及其标准GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6060.4表面粗糙度比较样块抛(喷)妨丸,喷砂加工表面GB6214铸件尺寸公差GB/T 11.350铸件机械加工余量GB/T 15115压铸铝合金3 技术要求3.1 化学成分。
合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。
3.2 力学性能。
3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。
3.2.2当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。
3.3 压铸件尺寸。
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
3.3.2压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。
3.3.3压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。
3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
3.4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。
若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。
3.5 表面质量。
3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1的规定。
3.5.2铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.5.3铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
DABG-GY-6 1
不合格，则铸件为不合格件。
4.3.5化学成分应符合表１要求。
表１
5 机械性能
5.1质量保证部负责测试铸件机械性能。
5.2试验仪器使用拉伸试验机。
5.3机械性能测试
5.3.1试验方法按按GB／T 1173《铸造铝合金》执行。
5.3.2每月取三根单铸试样测定合金机械性能，若有两根试样的机械性能符合表2规
定时，则认为合格。
5.3.3第一次试验的三根试样中，若有两根试样的机械性能低于表2规定时，则认为不
合格，但允许用加倍试样数量进行第二次试验。
第二次试验若有两根试样的机械性能
不合格，但总平均值合格时，则认为合格；如不合格的试样多于两根，则机械性能不
合格。
5.3.4允许用金属型铸造的标准试样测定合金的机械性能。
金属型试样的形状及尺寸
应按GB／T 1173《铸造铝合金》的规定。
5.3.5每次试验后均允许采用压铸件本体试验,其指定部位切取试样的力学性能，不得
低于单铸试样的75%。
切取部位未做规定时，由检验部门确定。
5.3.6若单铸试样不合格，铸件上切取的机械性能试样合格时，则该熔批铸件为合格
件。
5.3.7由于试验本身的故障或试样上有目视可见的夹渣、气泡而造成试验结
果不合格时，应补试样重新进行试验。
5.3.8机械性能应符合表２的规定。
6 硬度
6.1检验员负责检测铸件硬度。
6.2试验仪器使用布氏硬度机。
6.3硬度试验方法按GB／T 1173《铸造铝合金》执行。
6.4硬度测试
6.4.1按图纸的规定，对铸件进行硬度检查。
6.4.2铸件上检查硬度的部位，按毛坯图或控制计划中要求执行。
6.4.3按熔批对铸件硬度进行抽查，每熔批抽检不得少于2件。
6.4.4硬度值应符合表２规定。
6.4.5硬度检查不合格时，抽查数量加倍。
若再有不合格，铸件为不合格。
7压铸件尺寸
7.1 质量保证部检查压铸件毛坯的尺寸。
7.2使用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具。
7.3 使用测量工具对铸件尺寸进行检验。
7.4 压铸件尺寸
7.4.1压铸件尺寸符合图样规定。
其它未注尺寸公差按GB/T6414《铸件尺寸公
差与机械加工余量》的CT6级规定。
7.4.2压铸件按控制计划或作业指导书的要求进行定期划线，并填写DABG-GY-106 “铸件尺寸检查报告”。
7.4.3压铸的文字、符号、图案等一般为凸起状，其线条的宽度不小于0.5mm，
凸起高度不大于宽度，拔模斜度为10°～25°。
7.4.4铸件除模具镶拼结合处和分型面外，转角等均为铸造圆角，圆角半径一般为1mm～3mm。
7.4.5 压铸图案线条的宽度、高度和铸造圆角由模具保证，铸件不作检查。
8 表面质量及铸件标识
8.1检验员检查铸件毛坯的表面质量及铸件标识，加工车间检验员检查加工后铸件的表面质量。
8.2 使用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具。
8.3表面质量及铸件标识的检查
8.3.1用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具检查铸件表面质量。
8.3.2目视检查铸件表面质量及铸件标识。
8.3.3铸件表面质量及铸件标识应100％进行检查。
8.4 铸件的表面质量及标识应符合下列标准
8.4.1 铸件表面粗糙度应符合GB6060.1《表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定。
压铸件外观质量应100%作目视检查。
8.4.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何穿透性缺陷。
不准有超过表3规定的各种缺陷。
表3 （续）
8.4.3 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
8.4.4 若图样或技术协议无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位
置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产单位自行规定。
8.4.5 压铸件表面允许抛光、喷丸、涂覆等处理。
8.4.6 允许用表面质量判定的标准样块或选定的样件检验铸件的表面质量。
被检铸件表面缺陷与相应的标准样块或样件比较，若程度相当或较轻者，表明该铸件表面质量合格。
若缺陷程度较重者，则该铸件表面质量不合格。
8.4.7 铸件上作为加工基准的部位必须平整。
8.4.8 待加工表面：不允许有超过加工余量范围的任何缺陷和清理痕迹，在不影响铸件使用时，允许有不连续的崩角；不允许有高于铸造面2mm的浇口、溢流槽、排气槽等残留物。
8.4.9非加工表面上允许有直径不大于３mm、深度不超过壁厚的1/3（最大不超过1.5mm）的单个孔洞。
以及最大直径不大于1.5mm、深度不超过1 mm成组孔洞。
上述缺陷总数不得超过６个，距离孔边和铸件边缘应不小于４mm。
非加工表面直径小于1mm、深度小于0.5mm和加工后直径小于0.5mm,深度小于0.3mm
单个孔眼不计。
8.4.11加工表面上允许有直径不大于1.5mm、深度不超过1 mm孔洞。
这些孔洞的数量、间距等应符合表4要求。
表4
气缸体前后端面安装边上允许有直径不大于1.5mm深度不大于2mm的单个孔洞。
当孔
洞类缺陷残余封严带大于2／3时允许用J39胶拌铝粉粘补使用。
气缸体曲轴箱安装面上气孔夹渣等孔洞类缺陷，当残余封严带大于
2／3时允许用J39胶拌铝粉粘补使用。
气缸体顶面，不允许有影响气缸垫密封功能的气孔夹渣等孔洞类缺陷。
9 内部质量
9.1检验组或请托相关部门检查压铸件内部质量。
9.2 使用气密性试验机、焊机或其它简单、有效的自制工具。
9.3 内部质量检查按专用作业指导书进行。
9.4 内部质量检查标准
9.4.1要求气密性或液压密封性的铸件，应按图纸或控制计划或作业指导书的规定执行。
经检验渗漏的铸件、半成品，允许按专用的浸渗作业指导书进行浸渗处理，处理后重复气密性或液压密封性检验，已经出现最终尺寸的铸件还应对最终尺寸进行检验。
浸渗处理允许进行二次。
9.4.2允许采用X射线照片、无损探伤、金相图片、压铸件剖面等方法检验压铸件内部质量。
9.4.3在不影响使用的条件下，可以对压铸件进行校正和修补（焊接和胶接）。
9.4.3.1铸件校正后按控制计划或作业指导书进行检查，不允许有裂纹缺陷。
9.4.3.2 除设计部门有规定外，只要便于焊接和检验，均可以焊接。
焊后按作业指导书进行检验，焊区不允许有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。
同一焊区内允许有最大直
径不超过壁厚1/3的气泡或夹渣3个。
9.4.3.3 对铸件浅表的疏松、缩裂、缺肉、砂眼、气孔等缺陷，允许用铝质修补剂进行修补。
修补后将修补处进行打磨，保证铸件尺寸和表面质量。
9.4.4 校正和修补及校正和修补后的检验应按工艺规程进行。
9.4.5 对有气密性或液压密封性要求的铸件校正和修补后应重新进行气压或液压密封性检验。
10 压铸件的交付
10.1 检验员负责出具合格证。
10.2 用钢笔或碳素笔填写DABG-ZB-65“合格证”。
10.3 要求
铸件交付必须附有检验合格证，注明零件号及名称、数量、合金牌号、熔批号、供应状态、检验合格印记。
11质量记录
本文件使用的质量记录见表5。
表5。