除尘管道系统制作安装施工及方案

1. 编制依据 (1)

2. 工程概况 (1)

2.1基本情况 (1)

2.2制作安装范围 (1)

2.3主要实物量 (1)

2.4工程特点 (1)

3. 施工安排 (2)

3.1工程施工目标 (2)

3.2施工顺序 (2)

3.3施工重点、难点 (3)

3.4施工管理的组织机构 (3)

4.施工进度计划 (3)

5.施工准备与资源配置计划 (4)

5.1技术准备 (4)

5.2人员准备 (4)

5.3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备.. 5

5.4施工场地准备 (8)

5.5管道安装前现场应具备下列条件 (8)

6.钢板卷管制作方案 (8)

6.1制作总流程 (8)

6.2主要工序施工方法 (8)

7.除尘管道安装施工方法 (14)

7.1管道安装顺序 (14)

7.2主要部位管道安装 (15)

7.3管道组对 (16)

7.4管道组对要求 (16)

7.5结构焊接 (16)

7.6阀门的安装 (18)

7.7管道的清扫................................... 错误！未定义书签。

7.8耐磨陶瓷粘贴 (18)

8.油漆涂装 (18)

8.1涂装技术 (19)

9.质量保证体系及措施 (19)

9.1质量目标 (19)

9.2质量保证体系（质量保证体系见附表1） (20)

9.3质量管理 (20)

9.4质量保证措施 (21)

9.5质量监控 (21)

10.安全保证体系及措施 (22)

10.1施工安全生产方针 (22)

10.2安全目标 (22)

10.3安全组织体系（安全保证体系见附表2） (22)

10.4安全技术措施 (22)

10.5安全管理保证制度 (24)

10.6重点安全措施 (26)

10.7主要危险源 (27)

11.环境保护、职业健康安全保证措施 (27)

11.1环境保护 (27)

11.2职业健康安全保证措施 (28)

12.雨季施工措施 (29)

12.1雨期前的防范 (29)

1. 编制依据

1.1 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。

1.2 《钢结构质量检验评定标准》（GB50221-2001）。

1.3 《工业金属管道工程施工质量及验收规范》（GB50184-2011）。

1.4《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008）。

1.5 《埋弧焊的推荐坡口》（GB/T985.2-2008）。

1.6 中冶北方工程技术有限公司提供的图纸。

1.7江苏永钢集团相关技术要求文件。

2. 工程概况

2.1 基本情况

联峰钢铁2#450m2烧结工程项目除尘管道包括烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。设计单位为中冶北方工程技术有限公司。

钢板、成品管道、型钢由我方购买提供，焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单位购买提供。

2.2 制作安装范围

烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作，D1020、D1220除尘管道采用成品管道；烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道>DN700管道采用钢板卷管，其他管道采用螺旋焊管。

2.3 主要实物量

本工程卷管制作工程量约950t、成品管道工程量约150t。

2.4 工程特点

本工程工程量大、工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较大。烧结室除尘管道管径从D273-D5200，管径规格多、大管径安装较为困难、需与其他专业密切配合。筛分室除尘管道安装高度大、需要搭设脚手架等其他辅助安装设施。筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区域，安装时需要与生产单位沟通好，办理相关手续后方可进行安装施工。

3 施工安排

3.1工程施工目标

3.1.1 工期目标

本工程计划180天，计划在2014年9月初开工，到2015年3月中旬管道安装基本完成，具体开工时间视土建、结构交接情况。

3.1.2 质量目标

本工程质量的要求标准高，为了确保高质量完成施工任务，对管道安装工程的质量目标进行分解，以便有效的对工程的整个质量进行控制。

分部、分项工程创优目标：

分部分项工程合格率100%。

a、分部工程优良率100%；

b、分项工程优良率保证在90%以上；

c、焊接一次合格率：90%以上；

d、确保系统严密性试验一次合格。

3.1.3 安全目标

本工程安全管理目标：杜绝安全事故发生，轻伤负伤率控制在1.5‰内。

3.2 施工顺序

3.2.1 管道安装总原则：

管道安装应遵循先大管、后小管，先高空管、后低空管，先重要管、后次要管。施工位置交叉时，小口径管道让大管道，次要系统管道让主要管道。根据现场施工的实际情况采取措施。

3.2.2 管道施工主要程序

施工准备→管道支、吊架安装→材料检查与验收→管道下料、坡口→管道焊接、焊缝检验→主管安装→阀门及管路附件安装→支管安装→管道复核→油漆防腐、标识→整改收尾、系统调试→交工验收。

3.3 施工重点、难点

本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装，此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难。因此在施工前必须做好充分的准备工作，确保保质保量完成施工任务。

本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高，因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量控制的要点。

3.4 施工管理的组织机构

项目管理组织机构如下图：

4 施工进度计划

本工程制作采取流水作业形式。烧结室降尘管道2014年9月1日开始制作，2014年11月15日制作结束，2014年10月15日开始安装，2014年11月30日安装结束；

烧结室至主抽风段2014年11月.16日开始制作，2014年12月15日制作结束，2014年12月1日开始安装，2014年12月30日安装结束。配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、2015年3月15日安装结束。具体施工进度计划见附表。

5 施工准备与资源配置计划

5.1 技术准备

5.1.1 施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。开工前对施工人员进行技术和安全交底。

5.1.2 工程施工前，有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求，安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净，材料进出场道路已满足三通一平要求。

5.1.3 支架的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准的规定，管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。

5.1.4 阀组设备元件等开箱检查：必须具备出厂合格证，所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失，型号、规格必须与设计相符。

5.1.5 做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。

5.2 人员准备

制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程，良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序，保证和提高工作效率，降低成本、节约材料的重要保证措施。因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。

5.2.1 根据该工程工期紧、工程内容复杂，合理安排作业人员。施工人员入厂前要进行严格考核，特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件，所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制制作安装施工方案，质量和安全保证措施。开工前对施工人员进行技术和安全交底。

5.2.2 做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。

5.2.3 根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底，合理安排各工种的施工人员。特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。

5.2.4作业队管理人员。

作业队管理人员

本工程拟采购两家分包作业队伍，其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍；烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。

劳动力人员计划表

5.3 工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备

5.3.1 材料和设备准备

5.3.1.1 按结构及土建安装进度，安排好卷管、配管件等构件的制作计划满足施工需要；

5.3.1.2 钢管、阀门设备等应根据施工进度安排和现场实际需求分批量进场。

5.3.1.3 管道辅材如焊条、氧气、乙炔等根据材料计划进行采购，并保证现场有足够的储备量。

5.3.1.4 进场后钢管分类放置；设备、辅件等分类归仓。并应减少二次倒运。

5.3.2 施工机具准备

5.3.2.1 根据项目特点、工程量和施工进度，按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用计划和使用形式，落实机械设备进场时间。

5.3.2.2 制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机，一台2.5m 卷板机进行管道制作。具体配置如下表。

主要施工机器具配置计划

门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要H型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。

5.4 施工场地准备

5.4.1管道进场之前必须安排好管道的现场堆放场地及管道的进场路线。

5.4.2 由于现场情况比较复杂，需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等，为施工顺利进行做好准备。施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理，并提前做好各项施工准备工作。

5.5管道安装前现场应具备下列条件

5.4.1与管道有关的工程已检验合格，满足安装要求，做好工序交接手续。

5.4.2管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格。

5.4.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

5.4.4作业人员已按照相关规定进行了各类安全教育和交底工作。

6 钢板卷管制作方案

6.1 制作总流程

材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→油漆→标识→出厂

6.2 主要工序施工方法

6.2.1 卷管制作

6.2.1.1钢板划线

钢板划线的极限偏差，应符合下表要求：

6.2.1.2钢板下料

钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙，钢板下料原则上应采用半自动切割机进行，当半自动切割机难以进行的地方，可采用人工火焰切割。切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理，所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。直管环缝间距不应小于300㎜。相邻管节纵缝间距应大于200㎜。同一管节上相邻纵缝间距不应小于200㎜。

6.2.1.3钢板坡口加工

降尘管道焊缝坡口加工，钢板外侧对缝焊接，内侧采用气刨机刨U型坡口，坡口宽度约8mm。

除尘管道δ≥3mm采用V型坡口,焊缝坡口加工，采用半自动切割机进行。焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定，当图纸无明确规定时采用下列形式：

坡口尺寸：

坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理范围为：

刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图未规定时，应符合GB985、GB986的1规定。

6.2.1.4卷制

卷板机在卷板时板头约300㎜无法卷圆，以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。在管道制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。

胎膜形式如图，其厚度必须≥工件厚度的2倍，且比工件宽一些。其内弧直径等于工件外圆弧直径。滚压时先在工件一头滚压，压完后再换一头滚压。最后取出胎膜滚压工件中部。

钢板卷管制作记录

率。

2）卷板应在弯曲机上压弯成形，不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率，应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。

3）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为1100mm的样板检查弧度，其间隙不应大于2.0mm。

6.2.1.5 组对

1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的允许偏差为2mm。

2）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过±4D/1000,例如900管径，不得大于±3.6㎜，500㎜管径的不大于±2㎜，而相邻管节周长差≤10mm。制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0㎜。

3）钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：

4）纵缝焊接后，用弦长为1100mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。

5）钢管圆度的偏差不应大于10mm，每端管口至少测两对直径。

弯管角度极限偏差不应大于±5′。

6.2.1.6 焊缝间距

1）相邻管节的纵缝间距应大于200mm；在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200mm。

2）直管环缝间距不宜小于300mm。

3）弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值：如下表

1）焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件(钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符)。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。

2）焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。

A 3或A

J3

手工焊选用E4303，

自动或半自动焊时，钢材采用Q235B时，焊接采用H08A、H08E型焊丝，并要求配以相应焊剂。

3）施焊前，应将坡口及其两侧50～100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查，合格后再进行下道焊接。

4）焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。焊接组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%，允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

5）生产场地内的纵缝和环缝打底（采用手工电弧焊）及盖面（埋弧自动焊），应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧——乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。

6）焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号，作好记录，并由焊工在记录上签字。

7）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。

8）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

6.2.1.8 焊缝检验

所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合下表规定：

1）钢管应分段运输，每段长度按照现场要求。启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。

2）为防止钢管运输和堆放过程中产生变形，每段出厂钢管内设置十字内支撑(钢管、角钢或槽钢)。管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。

3）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。

4）在制造厂内“四检”完成后，提前一天将单元质量评定表(几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料)提交给监理人(原件三份)，监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证，方可出厂。

7 除尘管道安装施工方法

7.1 管道安装顺序

7.2 主要部位管道安装

7.2.1 烧结室降尘管道安装

烧结室降尘管道管径分别为D1020、D1220、D4500、D4800、D5100、D5400，总重量约为400t。主管道拟采用在8m平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入3线，D1020、D1220支管道拟采用倒链安装。

7.2.2 烧结室至主抽风除尘管道安装

烧结室至主抽风段管道管径为D5400、D5600、D5100，总重量约300t。其中烧结室17线至主电除尘段D5400管道单根长30m，重量约42t、主电除尘进出口风箱管段D5600，单个长度22m，总量约46t、主电除尘至主抽风段D5000管线，单根长度20m 左右，总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台130t和一台200t吊车分别进行吊装。此部分管道吊装危险性较大，吊装时编制专项吊装方案。

7.2.3 筛分室除尘管道安装

筛分室除尘管道分室内和室外两部分，管径分别为D325*5、Φ478*5、Φ630*6、Φ720*6、Φ1320*8，总重量8t左右。管径相对较小、重量较轻。室外管道支架一期已经施工完毕可采用25t汽车吊进行吊装，焊接时需要搭设脚手架辅助安装。室内管道用倒链配合安装。

7.2.4 配料室除尘管道安装

配料室除尘管道管径分别为Φ273*5、D325*5、Φ377*5、Φ426*5、Φ529*6、Φ630*6、Φ720*6、Φ800*6、Φ850*6、Φ900*6、Φ1000*6、Φ1060*8，Φ1180*8、Φ1250*8管道重量约为55t左右。管道支架一期已安装完毕，吊车无法进入室内，只能用倒链配合施工。

7.2.5 机尾除尘管道安装

机尾除尘管道管径分别为Φ3200*12、Φ3000*12、3500*5000，管道重量约为8t 左右。集合管单重约24t，采用50t吊车进行吊装。其他管道可采用25t吊车进行吊装。

7.2.6 整粒、配料除尘管道安装

整粒、配料除尘管径分别为1400*2000、1400*2900、Φ1600*10、Φ1800*10、Φ2100*12、Φ2300*12，管道重量约为22t，可采用25t吊车进行吊装。

7.2.7 除尘外网及3-6#转运站管道安装

除尘外网及转运站除尘管道管径分别为Φ426*5、Φ478*5、Φ720*6、Φ850*6、Φ1320*8、Φ1600*10，管道重量约30t，可采用25t吊车进行吊装。

7.3管道组对

7.3.1 管子对口时应在距接口中心200mm处测量管子的平直度。当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15 mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口。

7.3.2 管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢以辅助对口（打包带的管道除外），对口时应让纵缝间距在≥150mm。

7.3.3 管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

7.3.4 管道的坡口宜采用机械方法切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮，表面的熔渣、氧化物、铁屑应磨去，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。管道的坡口角度严格按照有关规范执行。

7.4管道组对要求

管道组对前，应保证管道内部的清洁度。在组对前，人工对管道里面进行清扫，以确定管道内部无杂物时，再进行组对管道。

7.5结构焊接

7.5.1 焊材管理及焊接材料

7.5.1.1 结构材质为Q235B，焊接材料选用J422。

7.5.1.2 焊材须按焊材管理制度严格管理。

7.5.1.3焊材要有齐全的材质证明并经检验确认后方可入库。

7.5.1.4不得使用药皮脱落生锈变质的焊条及生锈的焊丝。

7.5.2 焊接方法

管道根据管径可选用气体保护焊或手工电弧焊焊接。

7.5.3 坡口加工

7.5.3.1 本工程管道现场对接焊缝采用V型坡口连接

7.5.3.2 坡口尺寸

7.5.4

7.5.4.1坡口确认

1)焊前必须对坡口的安装位置、质量进行确认。

2)坡口确认管道焊缝的位置必须满足如下条件：

A. 直管段上两对接焊口中心面间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

B. 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。

C . 管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。

D. 横向焊缝距两支架边缘的距离最小不得小于300mm，纵向焊缝应放在托架上部200mm以上。

3) 管子管件组对时，须检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否则不得施焊。

7.5.5外观检查

7.5.5.1 焊缝外观成型美观。

7.5.5.2 表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。

7.5.5.3 按照规范要求进行检查。

7.5.6 焊接质量保证措施

7.5.6.1 上岗焊工必须有相应项目的焊工资质证，并在有效期内。

7.5.6.2 上岗焊工需接收岗前培训，合格后方可上岗。

7.5.6.3 上岗焊工必须接受安全技术交底。

7.5.6.4 焊工必须遵守焊接工艺，不得擅自改变工艺。

7.5.6.5安装、焊接过程中要防止异物落入管内，并采取防护措施。

7.5.6.6雨天气要做好防雨措施，否则不得施焊；相对湿度大于90％时，不得施焊。

7.5.6.7 使用的焊接设备、计量机具处于受控状态。

7.6 阀门的安装

7.6.1 阀门及管道连接件，必须具有制造厂的质量证明书、检验质保书，并符合设计要求。

7.6.2 法兰连接时，应保持同轴、平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，

且不大于2mm，螺栓应同规格同方向连接，对称交替紧固螺栓，不得依次单独紧

固，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

7.6.3 在任何情况下，阀门杆都不允许朝下安装。

7.7 管道的清扫

由于本工程管道为负压通风管道，每次管道组对焊接前，人工对管道里面进行清扫，每安装一段管道（施工人员能够进入管道进行清扫，但不会对施工人员呼吸带来困难）时，施工人员应该对这一部分管道进行人工清扫，保证管道内无杂物。

7.8 耐磨陶瓷粘贴

7.8.1 施工流程

表面处理→粘贴作业→平整和封孔。

7.8.1.1 表面处理

用清洁球或砂轮球清理表面浮灰、浮渣和锈等杂物。

7.8.1.2 粘贴作业

粘贴陶瓷片一定要牢固，需要与管道对接焊部位留出4-10mm不贴陶瓷。

7.8.1.3 平整和封孔

粘贴完后需要对表面进行认真检查，若有间隙用坚硬的金属陶瓷涂料进行填补，使其表面平整、光滑、无裂缝。

7.8.2 施工注意事项