塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解共20页文档
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
3、模温或啤塑温度低
1、烘干原料里水分
2、烤虑原料
3、增加模温及啤塑温度
10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。
1、顶针伸展太快
2、顶力太大
3、脱模剂未使用或使用不当
1、调节顶针伸展速度
2、减小压力
3、适当使用脱模剂
11、缩水：指胶件冷却后变形一般因冷却不够或循环水温不符所致
1、压力（射胶枪）
2、增加料温及模温
3、增大压力及加快射胶速度
4、改良模具之冷却系统
5、改良水口位置及尺寸
6、供料要足
7、抛光模具改良光洁度
8、使用适当脱模剂
16、气泡：由于融料里泄入空气而导致的爆花现象多为局部起层或甩层
1、原料里含水分溶剂或挥发物
2、料温太高，加热时间太长塑料降分解
3、压力小
4、柱塞或螺丝杆退回过早
1、用布将防锈油，脱模剂擦干净
2、用抹面水擦干净胶件表面之油污
5、毛边：指因披锋后未除尽的毛刺
1、披锋太大批除不善
2、操作员操作不合理
1、调校披锋
2、指导操作员用正确的方法批除披锋
6、混色：包括黑点、白点、杂点、银纹、流纹、异色斑等
1、塑胶原料里含水分高、有低挥发物
2、料温及模温高
3、压力太大
4、模具表面有水分润滑油或脱模剂选用不相融料
5、多型腔内进料口平衡不良
6、喷嘴温度低堵塞或孔径过小料筒温度低
7、注射压力小、注塑时间短、螺杆或柱塞退回过早
8、塑料流动性差
9、飞边溢料过多
10、塑料冷却快
11、浇阻系统长而曲折受阻，进料口位置不当截面小
12、排气不良
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷;粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后;力偏大，或模具局部粗糙等因素导致;缺料（填充不足):制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够,模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够（；充满;多胶：制品结构与所设计的形状结构不符,局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水:制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致。
缺料（填充不足）：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够,模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气）导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物,四周凹陷中间凸起,指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致.缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩,产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成.夹水纹(熔接痕): 熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低,料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生,温度及困气也对其有最大影响。
烘印（光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象,通常在水口周围,塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大,模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析
质量中心测试组2013
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常见不良缺陷名称
1.缺胶 4.气纹 7.融接痕
2.披锋 5.银丝纹 8.气泡
3.缩水 6.拉伤 9.破裂
10. 翘曲变形
质量中心测试组2013
2
不良缺陷案例和原因分析
缺陷：缺胶
缺胶
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺陷：披峰 披峰
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
披峰
定义: 成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑 块处等活动处。
原因分析： 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边； 2、模具表面附著异物时，也会出现毛边； 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边； 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间 隙上也容易产生毛边； 5、料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺陷：气纹
毛纹
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
气纹
定义: 在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现
原因分析： 1、产品柱子、筋位等设计不合理； 2、注塑时料流动性差，润滑剂太少； ； 3、注射压力过低，速度太慢，注射时间和保压时间太短； 4、熔体温度和模具温度太高；
原因分析： 1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除， 则会由于残留空气的原因而使充填不完整； 2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在 原料充填结束前冷却固化； 3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前 就固化而造成短射的现象； 4、灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌嘴或射嘴孔变形， 则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使 速度减慢，结果原料提前固化； 5、射出压力低，造成充填不足。
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2、三板模 ※ 一般用在针点浇口，成品及 流路副料分别在不同的模面取出； ※ 一般先取出流路副料，再取 出成品； ※ 因静模板在导柱上滑动，因 此须加强导柱的精度及强度； ※ 此种模具极易产生不同心的 问题，因此必须有止滑块的机构。
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有些树脂的可塑性很小﹐柔软性也很差﹐为了降低树脂的熔融粘度和熔融 温度﹐改善其成型加工性能﹐改进塑料的柔韧性﹐弹性以及其它各种必要的性 能﹐通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增 塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。 4.着色剂﹕
又称色料﹐主要是起美观和装饰作用﹐包括涂料两部分。 5.稳定剂﹕
五、塑料的成份及工艺特性
塑料的分子结构﹕塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。
塑料的成份：
1.树脂﹕ 主要作用是将塑料的其它成份加以粘合﹐并决定塑料的类型(热塑性或热固
性)和主要性能﹐如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。树脂在塑料中的比例一般为 40~65%。 2.填充剂﹕
又称填料﹐正确地选择填充剂﹐可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。 3.增塑剂﹕
发展史2： 1918年奥地利化学家约翰制得脲醛树脂，用它制成的塑料无色而有耐光性，
并有很高的硬度和强度，更不易燃，能透过光线，又称电玉。20世纪20年代， 曾在欧洲被用作玻璃代用品。
发展史3： 到20世纪30年代，又出现了三聚氰胺－甲醛树脂，是以尿素为原料的。三
聚氰胺－甲醛树脂可以制造耐电弧的材料，它耐火、耐水、耐油。此后聚乙烯、 聚氯乙烯、聚苯乙烯、有机玻璃等塑料陆续出现。这不能不说是由电木打开的 门路。
模具结构可见下图：
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模具结构：
模具就外表面而言可分为三板模及两板模，两板模又分为标准型与滑块型。 而就其料道特性可分为冷浇道和热浇道。
1、两板模 测浇口、扇形浇口、隐藏式浇口、 不论模穴数多寡，皆可使用。二板模 的成品与流路副料可以同时取出。
产品
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模具
机筒
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三、注塑机结构及其参数基本知识
注塑成型机是将树脂送至模具内，再制作出成形品的一种机械。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充 树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时， 则从速度控制切换成压力控制。
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四、注塑模具基础知识
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注 入树脂的金属制模型。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由浇道口填充到模槽内。接下来则 经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
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二、塑胶件成型工艺
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注 入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
注塑成型适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程 是以由下六个顺序执行：
1、合模 2、射出 3、保压 4、冷却 5、开模 6、取出产品 重复执行这样作业流程，就可以连续生产制品
※ 汽车工业领域： 制作方向盘、手柄、仪表盘、汽车外壳等。
※ 航空工业领域： ABS塑料在飞机上的运用正逐渐增加，如用ABS塑料做机舱的花纹装饰、仪
表盘、机罩等，可以减轻飞机重量。
※ 其他方面： 可以制造各种用途的管材、容器、乐器、文具、玩具、家具、自行车等。
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储料时的背压 射出时的射压力 冷却时的保压 顶出与开关模时的压力 储料时的螺杆转速 射出时的射速 顶出与开关模时的速度
原料的干燥温度 原料的成型温度 模具的使用温度
时间 行程
射出的时间 保压时的时间 冷却时的时间 整个cycle的时间 储料时的计量位置 射出时的压力切换位置 顶出与开关模时的位置
上述五项条件的应用技术深深的影响到成形品的“成本”与“品质”。
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运用领域：
※ 机械工业领域： 用来制造齿轮、轴承、把手、管道、机器外壳等。
※ 电子电器领域： 利用良好的电绝缘性能，制作电讯器材和电动机器等。如用ABS塑料制造各
种电话机、听柄、指孔盘、手持话筒、手柄等，还可以制造吸尘器、洗衣机、 打字机、计算机、仪器表、电风扇、电吹风的外壳和零部件。另外ABS塑料具有 耐冷冻剂的腐蚀性能，并且无毒、无味，而且耐低温，非常适合于制造冷冻机、 冷冻汽车、电冰箱、冷藏库上的许多部件和制品，如作电冰箱、冷冻汽车上的 门、壁板等。
一、塑胶件发展历程及其运用
发展史1： 第一种合成塑料是将酚醛树脂加热模压制得，是在20世纪初，1910年美籍
比利时化学家贝克兰德制成。 贝克兰德将酚醛树脂添加木屑加热、加压模塑成各种制品，以他的姓氏命
名为贝克里特，我们称为电木。第一次世界大战后，无线电、收音机等电气工 业迅猛发展，更增加了对电木的需求，一直被使用到今天。
1.公称注射量(g或m3) 4.线型时间 7.注射行程 10.喷嘴温度 13.喷嘴孔直径
16.螺杆长径比
2.注射压力(Pa)
3.注射速度
5.9.加热功率
11.料筒温度 12.喷嘴球半径
14.螺杆直径
15.螺杆有效长度
17.螺杆的压缩比
注射机装置部分技朮参数﹕
压力 速度 温度
凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂﹐分光稳定剂﹑热稳定剂﹑抗氧剂。 6.润滑剂﹕
改善塑料熔体的流动性﹐减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附﹐以及改 进塑件的表面光洁度。
立式
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卧式
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注塑成型机可区分为合模装置与注射装置：
◆ 合模装置是开闭模具并执行脱模作业的装置。 ◆ 注射装置是将树脂予以加热融化后射入模具内。
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注射机装置部分技朮参数﹕