塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶制品常见不良现象及分析
背压太低
树脂温度太高 螺杆速度太高 射出压力太高 射出速度太高
水分太高 颗粒中的孔隙 回料比例太高
银纹
树脂烘干不充分 烘干机功率不够 管道缺陷等
成型机
成型工艺
辅助设备
改进方法
材料
▪增加塑料熔体的流动性
模具设计
▪改变浇口的位置 ▪增设排气槽
工艺条件
▪增加注塑压力和保压压力 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
塑胶制品常见不良现象及分析
注塑过程中的常见问题
流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕
气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮
成型问题-气眼
气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
浇口设计不合适，通道 小，位置和形状不适当
模具表面残留 脱膜剂或水分
收缩率太大
流道设计不合适（尺 寸小，形状不适当）
内浇道设计不合适 （通道小，梯度小）
喷嘴温度大低
模具温度控 制线路故障
排气不充分
树脂温度太高 射出保压太低
粘度太高
再生料比例 太高
气泡
模具温度太低 背压太低
射出速度不合适 （混有气体）
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
工艺条件
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
8.流纹 产生原因
原料熔融不佳 模具温度太低 注射速度太慢或太快 注射压力太高或太低 原料不洁或渗有他料 浇口过小产生射纹 制品断面厚薄相差太多
解决方法
提高料温、背压，加快螺杆转速 提高模具温度 适当调整注射速度 适当调整注射压力 检查原料 加大浇口 变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡 产生原因 解决方法
解决方法
降低熔胶筒温度尤其射嘴段 适当降低背压及螺杆转速 增加松退时间，更改射嘴头设计
5.毛头、披锋 产生原因
原料温度过高 注射压力太高 填料过饱 合模线或模具接触面不良 锁模压力不够
解决方法
降低熔胶筒温度及模具温度 降低注射压力 降低射胶量、注射时间及速度 检修模具 增加锁模压力
制品投影面积过大
更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂 产生原因
填料过饱 模具温度太低 部分倒模角不够 有脱模倒角 脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象
13.黑点 产生原因
原料过热部分附着 熔胶筒管壁 原料混有异物、纸屑等
解决方法
彻底空射、拆除熔胶筒清理、 降低料温、减短加热时间 检查原料、彻底空射 降低注射压力、速度、原料温度，
射入模内时产生焦斑
加强模具排气孔、降低开模压力、 更改入口位置
熔胶筒内有使原料 过热的死角
检查射嘴与熔胶筒间接触面 有无间隙或腐蚀现象
10.制品表面不光泽 产生原因
模具温度太低 原料之剂量不够 模内有过多脱模油 模内表面有水 模内不光
解决方法
提高模具温度 增加注射压力、时间、速度及剂量 擦拭干净 擦拭并看是否漏水 打光
11.制品变形 产生原因
制品顶出时尚未冷却 制品定形及厚薄不对称 填料过多 几个浇口进料不平均 顶出机构不平衡 模具温度不均 近浇口部分之原料太松或太紧
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塑胶行业-塑胶件常见缺陷
塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面
塑胶件常见缺陷
1．塑胶成品缺陷
粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构
的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
毛边/飞边(披锋)：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。
气纹：在入水口位，走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。
困气：制品成型之流程尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象，模具排气结构不足，原材料含低分子成份或水份较多，料温模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成侵蚀。
烧焦：制品表面呈灰白、黄、橙色条状变色痕迹，常因困气或流道，射嘴，料筒有尖锐伤痕位，熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状。
混色：制品表面呈线团块状与周围颜色不一致，颜色不均的现象，通常出现在浇口附近，熔合部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料，或混和不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色颜件最容易形成，也与料筒清洁或背压有关。
水口爆：制品水口有脱模时爆裂，发白或不规则断裂，因成型压力大，射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出太快(顶针分布不合理)，水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良，主要发生在透明制品，使用较脆胶料(如：PS、PMMA等料)
水口加工不良：制品水口被剪除偏高，偏低，白化变形，热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理，或加工工具不合适，或加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。
削缺(锯齿边)：加工部位被加工太多或加工面不平滑，因加工方法，工具或人为因素而导致。
碰伤：制品表面碰伤痕迹，因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。
刮花(伤)：制品表面被外界利器砰撞，划成条状或块状痕迹，生产中摆放，转移，作业不规范，加工或包装不小心引起。
麻点：制品光滑表面产生的细小密集点状凸起，模糊不清晰，指甲感觉不到，称为麻点，因材料内含有的辅助剂(如防火PC料的阻燃剂)，或成型工艺不合理而导致，或原料本身或熔料不好引起。
拖伤：制品的侧边，孔等位置在脱模时被拖成痕迹，因制品侧边，孔等位置脱模斜度不够，蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致。
拖花：出模后造成损伤，通常出现在边角位上，可能因出模角度与纹路有问题引起。
顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上凸起，因顶针分布不合理，顶针位结构偏薄，模具顶针过少，或顶现太快，冷却时间不足，而导致顶伤制品。
拖丝：水口脱出时，从射嘴拖出的丝线状胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面，呈丝线状或线状痕，称拖丝，因射嘴温度偏高，或模温不当，或防流涎装置不良，或成型工艺不合理导致。
冷胶：与制品整体胶料未完全融合，有清晰分界线的团块状的现象，因模具流道及射嘴等位在上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致。
毛边丝：加工毛边后的细丝或碎屑吸附(或遗留)到制品的内外表面，披锋碎屑在制品内表面会影响外观性能，在包装运输中会导致光滑划伤，通常不允存留在制品中。
气泡：(分层) 塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起，或透明制品胶位内中空泡状，由塑料原料水份含量偏大，低分子产物含量偏大，料温偏高或背压不够，成型工艺不合理，冷却时间不足等原因造成。
手指印：制品表面有手指印迹，因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。
油渍: 制品上附着有模具上的油迹(防锈油，顶针油，或黄油等)。
在塑件表面呈不规则痕迹，影响塑件光泽度，模具结构位用油太多，清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动
时滴落到模腔内。
胶渍: 制品蚀纹部位不规则光亮痕，光滑面呈雾状，麻点状不光亮现象。
模具表面被细微胶粉遮盖或被低分子产物遮蔽，而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。
杂尘: 制品表面吸附有环境中的灰尘及杂色物质(如布，纸屑或纤维)，环境脏乱，或制品暴露在环境中的时间较长，尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间，都会有杂尘。
黑点:(杂质点) 制品表面的呈不同于制品颜面色的点，线状异物。
因原材料内有异物，或环境中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔，而成型到制品表面所致。
冲纹(流纹): 制品表面沿流动(填充)方向呈现的蛇形或放射状的纹路，呈花纹状流痕，清晰可见，指甲感觉不到，称冲纹。
因模温太低或太高，射速过低，或射速过快，半凝固料受到热熔料推挤而导致，白色件最容易产生。
尺寸不符: 制品尺寸超出图纸或规定的控制尺寸范围。
因成型时压力偏大偏小，射胶时间偏长偏短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成。
胶纸试验：用规定的胶纸贴在印刷文字图案(喷油层)上，用规定的角度及速度撕开胶纸，检测印刷油层(喷油层)的附着牢度的试验方法。
2. 包装缺陷
混装：不同部品或规定分模号而未完全分号被装入同一包装或包装纸箱内，称混装。
数量不符：包装箱内实装数量不符合规定数量或实装数量与箱头纸标明数量不一致。
包装不合理：会导致制品在储存和搬运中损伤的包装形式。
箱内混乱无序：包装箱内制品层与层及单层内无规律，混乱，包装箱内制品排列杂乱无规律(包装量小空间大，未封实，被翻转后导致)。
箱破烂：包装纸箱破烂，严重变形。
箱标签错：箱标签标明内容与箱内实货不符，箱头纸字迹不清晰，有皱褶，有涂改等。