14开车前安全检查表
合集下载
生产装置开车前安全条件确认检查表
建立完善的原材料验收流程，包括供 应商资质审核、货物外观检查、取样 化验等环节，确保原材料质量合格。
辅助材料清单及库存情况
辅助材料清单
列出生产所需的辅助材料清单，包括催化剂、溶剂、添加剂等，确保生产过程 中的辅助材料齐全。
库存情况
实时掌握辅助材料的库存情况，确保库存量充足，避免生产过程中因缺料而停 工。
安全纪律和注意事项。
02
开车前安全准备工作
安全管理制度建立与完善
确立安全管理体系
明确安全管理职责，建立安全管 理网络，确保各级管理人员有效
履行职责。
完善安全管理制度
制定并修订各项安全管理制度，包 括安全生产责任制、安全检查制度 、事故管理制度等，确保制度覆盖 生产全过程。
实施安全操作规程
针对各岗位制定安全操作规程，明 确操作步骤和注意事项，确保员工 按章操作。
检查电机运转平稳、无异常振 动和噪音，温升正常。
减速机运行状况
确认减速机无渗漏油现象，运 转平稳，无异响。
轴承温度与振动
监测轴承温度和振动值在正常 范围内。
密封件完好性
检查各密封件无老化、破损现 象，密封性能良好。
仪表控制系统功能验证
仪表显示准确性
确认各仪表显示准确，无误差超标现象。
联锁保护功能测试
处理方案制定
针对不同类型的废弃物，制定相应的处理方案，如回收利用 、焚烧、填埋等，确保废弃物得到妥善处理，避免对环境和 人体健康造成危害。
05
操作规程与注意事项
开车操作步骤详细说明
01
检查各设备、管道、阀 门、仪表等是否完好， 符合开车要求。
02
按照工艺流程图，逐步 开启各设备，确保流程 畅通。
1 2
辅助材料清单及库存情况
辅助材料清单
列出生产所需的辅助材料清单，包括催化剂、溶剂、添加剂等，确保生产过程 中的辅助材料齐全。
库存情况
实时掌握辅助材料的库存情况，确保库存量充足，避免生产过程中因缺料而停 工。
安全纪律和注意事项。
02
开车前安全准备工作
安全管理制度建立与完善
确立安全管理体系
明确安全管理职责，建立安全管 理网络，确保各级管理人员有效
履行职责。
完善安全管理制度
制定并修订各项安全管理制度，包 括安全生产责任制、安全检查制度 、事故管理制度等，确保制度覆盖 生产全过程。
实施安全操作规程
针对各岗位制定安全操作规程，明 确操作步骤和注意事项，确保员工 按章操作。
检查电机运转平稳、无异常振 动和噪音，温升正常。
减速机运行状况
确认减速机无渗漏油现象，运 转平稳，无异响。
轴承温度与振动
监测轴承温度和振动值在正常 范围内。
密封件完好性
检查各密封件无老化、破损现 象，密封性能良好。
仪表控制系统功能验证
仪表显示准确性
确认各仪表显示准确，无误差超标现象。
联锁保护功能测试
处理方案制定
针对不同类型的废弃物，制定相应的处理方案，如回收利用 、焚烧、填埋等，确保废弃物得到妥善处理，避免对环境和 人体健康造成危害。
05
操作规程与注意事项
开车操作步骤详细说明
01
检查各设备、管道、阀 门、仪表等是否完好， 符合开车要求。
02
按照工艺流程图，逐步 开启各设备，确保流程 畅通。
1 2
开车前安全检查(PSSR)完整版
பைடு நூலகம்
Page 1 of 12
Pre-Startup Review(开车前工艺安全审核）-参考了CPPS PSSR 工艺报警，联锁（安全和非安全）及跳闸表 给定了报警和设定值 有下列活动的特殊的说明或指出了对特殊的说明的参考信息 装卸散装材料的说明 提供每个操作阶段的每一步的操作规程，包括： 初次开车 正常开车 正常操作 正常停车 包括紧急停车的紧急操作 紧急停车后的开车 大修后的开车 非常规的程序（例如，设备清理，为检修做的设备准备） 辅助设备操作 在每一步的程序中清楚地规定了操作限值， 规定了控制范围/界限 给定了偏差后果 对偏差/异常情况的响应做了说明 规定了安全维持点 对于PPE的注意说明包含在每步的程序中 采用适当的检查表 这些说明要最新版本的 每一页上都显示版本号和日期 正确性已被审核 部门经理已批准/签字 变更管理 变更管理-细微变更的技术/管理文档（如设计变更）得到批准了吗？ 测试授权得到批准了吗？ 由设计变更引出的开车所必需的行动条款是完整的吗？ 施工中出现的所有变更已建立文档和授权了吗？ 对施工中出现的所有变更已进行危险评价(工艺危害分析、 HAZOP或 控制 系统HAZOP)了吗？ 工艺危害分析PHA 项目的PHA（工艺危害分析）已批准了吗？准备好最终的项目安全报告了 吗？ PHA团队认为开车必须的所有行动条款都完成了吗？ 项目已被PHA团队批准为“安全，可以继续进行”了吗？ 进行确保关键设备已正确安装的检查了吗？ 安装与设计规范和供应商的建 议（例如，报警和联锁（安全和非安全）的测试，设备对中，装置内部连 接服务）相一致吗？ 内容包括制造、装配和安装的质量保证检验报告已按照项目质量保证计划 以及设备和设计基础文档完成了吗？ 作为开车前安全审查的一部分，列出现场检查项目清单以确保：施工符合 设计规范,施工与图纸相符。。 机械完整性(Mechanical Integrity Check) 通则 压力容器和储罐 防止超温、超压的措施已到位并测试 防爆盘标有其目的及安全等级 安全阀已测试、核查及签封 安全阀设计资料已到位 安全阀、安全膜记录到位、更新 安全阀、排气管等安装在安全排气位置 容器及管道最初的泄漏试验已完成 容器及管道最终的泄漏试验已完成 压力容器、压力管道的测试已完毕 压力容器、压力管道档案记录、登记 锅炉档案记录、登记 贮罐的容量及液位计对应的调整完毕 泄压系统、放空系统和设备 新的或改造的安全泄放设备或排空系统是否符合工程要求和工厂要求？ 在为了维修而进行的清理或准备期间，是否解决了可能会由于突然冷却， 冷凝，泵出而造成外部压力（或真空）问题，或由于可能浸没溢流管而造 成外部压力问题？ 是否已规定在压力/真空泄放设备出入口仅可使用全通径阀门？ 是否已适当地审查了安全泄放设备入口或出口管线的变化？ 是否提供了足够的设施（报警、检测器、冗余及其他）以减少由于设备， 仪表或公用工程故障而造成泄放设备误动作的风险？ 安全泄放设备的出口是否已设置在可以避免人员伤害和相关设备的损坏的 地方？ 设计包括安全阀的垂直安装吗？ 泄放线排空到一个安全地点吗？ 释放线和泄放设备安全吗?尺寸足够大吗？ 有处于关闭状态就会抑制泄放阀的操作的隔离阀吗？如果有，请指定操作 人员对其进行监视。如果没有，记录无。 现场有泄放设备的标准操作规程吗？ 有足够的规定，使得正常稀释但有反应活性的物料不能浓缩或积累在不期 望的区域（例如滞流管线/阀门、公用工程系统、进料或反应容器、下水 道，等等） 提供足够的防冻保护措施了吗？ 为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积空间了吗？ 所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？ 所有的泄放设备显示在P&ID图上了吗？泄放设备上采用标准标记吗？P&ID 图上包括泄放/爆破压力吗？ 提供泄压设备的计算方法了吗？采用紧急泄放设计协会（DIERS）技术来确 定所有压力容器的泄压设备的尺寸吗？泄压设备的尺寸与计算尺寸一致 吗？计算考虑下游的配管吗？ 泄放设备排空到安全地点吗？为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积 空间了吗？ 是否有隔离阀，如果关闭，将抑制泄压设备的操作吗？如果是，生产部门 必须建立控制方案以确保隔离阀不能抑制泄压设备的操作。 所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？泄放设备的检验和测试 符合有关规定吗？ 是否已适当地审查了安全泄放设备入口或出口管线的变化？ 是否提供了足够的设施（报警、检测器、冗余及其他）以减少由于设备， 仪表或公用工程故障而造成泄放设备误动作的风险？ 设计包括安全阀的垂直安装吗？ 装置放空 带阻火器或安全放空的易燃液体呼吸排放管道 在爆破膜和泄压阀之间提供的接放空管压力表或其他显示器，膜片安装在 泄压阀下
Page 1 of 12
Pre-Startup Review(开车前工艺安全审核）-参考了CPPS PSSR 工艺报警，联锁（安全和非安全）及跳闸表 给定了报警和设定值 有下列活动的特殊的说明或指出了对特殊的说明的参考信息 装卸散装材料的说明 提供每个操作阶段的每一步的操作规程，包括： 初次开车 正常开车 正常操作 正常停车 包括紧急停车的紧急操作 紧急停车后的开车 大修后的开车 非常规的程序（例如，设备清理，为检修做的设备准备） 辅助设备操作 在每一步的程序中清楚地规定了操作限值， 规定了控制范围/界限 给定了偏差后果 对偏差/异常情况的响应做了说明 规定了安全维持点 对于PPE的注意说明包含在每步的程序中 采用适当的检查表 这些说明要最新版本的 每一页上都显示版本号和日期 正确性已被审核 部门经理已批准/签字 变更管理 变更管理-细微变更的技术/管理文档（如设计变更）得到批准了吗？ 测试授权得到批准了吗？ 由设计变更引出的开车所必需的行动条款是完整的吗？ 施工中出现的所有变更已建立文档和授权了吗？ 对施工中出现的所有变更已进行危险评价(工艺危害分析、 HAZOP或 控制 系统HAZOP)了吗？ 工艺危害分析PHA 项目的PHA（工艺危害分析）已批准了吗？准备好最终的项目安全报告了 吗？ PHA团队认为开车必须的所有行动条款都完成了吗？ 项目已被PHA团队批准为“安全，可以继续进行”了吗？ 进行确保关键设备已正确安装的检查了吗？ 安装与设计规范和供应商的建 议（例如，报警和联锁（安全和非安全）的测试，设备对中，装置内部连 接服务）相一致吗？ 内容包括制造、装配和安装的质量保证检验报告已按照项目质量保证计划 以及设备和设计基础文档完成了吗？ 作为开车前安全审查的一部分，列出现场检查项目清单以确保：施工符合 设计规范,施工与图纸相符。。 机械完整性(Mechanical Integrity Check) 通则 压力容器和储罐 防止超温、超压的措施已到位并测试 防爆盘标有其目的及安全等级 安全阀已测试、核查及签封 安全阀设计资料已到位 安全阀、安全膜记录到位、更新 安全阀、排气管等安装在安全排气位置 容器及管道最初的泄漏试验已完成 容器及管道最终的泄漏试验已完成 压力容器、压力管道的测试已完毕 压力容器、压力管道档案记录、登记 锅炉档案记录、登记 贮罐的容量及液位计对应的调整完毕 泄压系统、放空系统和设备 新的或改造的安全泄放设备或排空系统是否符合工程要求和工厂要求？ 在为了维修而进行的清理或准备期间，是否解决了可能会由于突然冷却， 冷凝，泵出而造成外部压力（或真空）问题，或由于可能浸没溢流管而造 成外部压力问题？ 是否已规定在压力/真空泄放设备出入口仅可使用全通径阀门？ 是否已适当地审查了安全泄放设备入口或出口管线的变化？ 是否提供了足够的设施（报警、检测器、冗余及其他）以减少由于设备， 仪表或公用工程故障而造成泄放设备误动作的风险？ 安全泄放设备的出口是否已设置在可以避免人员伤害和相关设备的损坏的 地方？ 设计包括安全阀的垂直安装吗？ 泄放线排空到一个安全地点吗？ 释放线和泄放设备安全吗?尺寸足够大吗？ 有处于关闭状态就会抑制泄放阀的操作的隔离阀吗？如果有，请指定操作 人员对其进行监视。如果没有，记录无。 现场有泄放设备的标准操作规程吗？ 有足够的规定，使得正常稀释但有反应活性的物料不能浓缩或积累在不期 望的区域（例如滞流管线/阀门、公用工程系统、进料或反应容器、下水 道，等等） 提供足够的防冻保护措施了吗？ 为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积空间了吗？ 所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？ 所有的泄放设备显示在P&ID图上了吗？泄放设备上采用标准标记吗？P&ID 图上包括泄放/爆破压力吗？ 提供泄压设备的计算方法了吗？采用紧急泄放设计协会（DIERS）技术来确 定所有压力容器的泄压设备的尺寸吗？泄压设备的尺寸与计算尺寸一致 吗？计算考虑下游的配管吗？ 泄放设备排空到安全地点吗？为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积 空间了吗？ 是否有隔离阀，如果关闭，将抑制泄压设备的操作吗？如果是，生产部门 必须建立控制方案以确保隔离阀不能抑制泄压设备的操作。 所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？泄放设备的检验和测试 符合有关规定吗？ 是否已适当地审查了安全泄放设备入口或出口管线的变化？ 是否提供了足够的设施（报警、检测器、冗余及其他）以减少由于设备， 仪表或公用工程故障而造成泄放设备误动作的风险？ 设计包括安全阀的垂直安装吗？ 装置放空 带阻火器或安全放空的易燃液体呼吸排放管道 在爆破膜和泄压阀之间提供的接放空管压力表或其他显示器，膜片安装在 泄压阀下
开车前安全检查(PSSR)完整版
Page 2 of 12
Pre-Startup Review(开车前工艺安全审核）-参考了CPPS PSSR 紧急泄压设施的排放管线不受90度直角弯的限制 过长的阻火器 防止在排出管线中聚集雨水的设施(如排液孔) 排出管有足够的支撑以承受压力放空的反作用力 安全放空的排放位置 审查排空歧管装置 排空管道尺寸计算基础，文档 清洗 应急设备（包括停车系统和隔离系统） ESD 柴油发电机 UPS 消防设备 容器 完成应力消除并按要求建立了文档 完成现场射线照相并按要求建立了文档 完成压力/泄漏测试并按要求建立了文档 清洗和冲洗（仪表、控制阀、单向阀得到了保护） 特殊试车要求（如化学清洗、钝化或测试） 放空和安全阀 从安全放空拆除运输支架 测试验证压力安全阀的泄放压力 容器与管道最初的泄露试验已经完成 放空，下水 热力（液体静力的）泄压 维修通道（管束） 保护 现场紧急停止按钮 关键机器的紧急润滑 维修设备 局部排气通风系统的轴封 回流的预防 连接管线有足够的支撑，来减少在套管上的作用力 密封喷射保护 维修用隔离 维修准备（提供了下水和排空） 阀门和管线（包括部件，如，阀门、过流阀、膨胀节） 使用正确的阀门和管线规范了吗？ 是否审查了跨接线（泵总管、公用工程线、高/低压之间及其他）以使造成 污染的可能性最小，并消除可发生反应的化学品的相混？ 是否已规定了测试方法和文档要求，以确保新建和改造的配管系统的完整 性？ 为有害化学品的安全取样，是否要适当地设置采样点？ 是否已按照环保要求（即，美国有毒空气污染物的国家排放标准NESHAPS所 涵盖的物质，如苯和甲醛 ）或工厂的标准设计了所有开口阀和手动操作的 球阀？ 已审查热取样口并已尽可能地消除了热取样口吗？ 将要提供必要的超流量和回流预防措施吗？ 是否已考虑开车、停车、清洗、正常操作及其他阶段的管线膨胀和振动？ 如果有必要的话，是否已经进行了详细的分析？ 是否已考虑了液锤现象的潜在风险和后果？ 是否已考虑设备材质的相容性、耐腐蚀性和良好操作规范（GMP）的要求？ （考虑O形环、垫片、隔膜及其他） 是否已标明了临时开车过滤器，以确保在正常操作时拆除它们吗？ 设计是否已包括地下管线的应力点（例如，公路、铁路及其他）的护罩？ 工艺配管 适于负荷的施工 施工过程中，关键材料的质量保证（包括法兰螺栓）做工质量（如，无短 法兰螺栓） 线路令人满意 足够的支撑和引导 热膨胀余量/无从参考 无易断裂/故障的小直径连接 正确安装波纹管膨胀节/配管不能侧向移动 安装期间无损坏 安装期间，挠性配管接头正确地安装/无损坏（如，弯曲） 提供必须的排水 危险出口已被堵塞封闭 受热膨胀（静水压力）泄压（包括伴热部分）设备 视镜和水位玻璃管 外部腐蚀保护 防冻 足够的绝热用于人员保护 保护性法兰盖 得到批准的软管、软管接头（不是临时制作的） 清洗 放空，下水 热力（液体静力的）泄压 维修通道（管束）保护 现场紧急停止按钮 关键机器的紧急润滑 材料安全 是否已考虑下列变化情形可能适用毒性物质控制法案(TSCA)？ 先前非隔离的中间产品被临时隔离和/或短期储存在非硬管连接的工艺 设备或储存在容器（例如，罐）中 先前非隔离的中间产品长时间地储存在硬管连接的工艺设备中（例如， 24小时或更长） 以前应该燃烧或作为废物处理的物料被重新加工或销售 由于毒性物质控制法案（TSCA）采用了不同的反应物或催化剂或不同的 进料率，因此产生不同的反应产物 聚合物中组份或反应物的含量从占所生产聚合物的干重量的2 %以下变 化为2 %以上 不同的催化剂或反应物的TSCA储存状态未知。如果上述变化的情形即将 发生，立即联系TSCA联络员，进行TSCA问题深度研究。提供所有需要的 文档，并提供解决方法。 考虑集液池中和下水道里有害化学反应的可能性了吗？ 是否解决了所有其他的有关产品规定的问题？例如，美国交通部(DOT)、联 邦杀虫剂、 杀菌剂和防蚀剂法案(FIFRA)，酒精、烟草和消防装备局 (BATF)，食品和药品管理局(FDA) 和 ISO 90017的有关规定 新的或改造的安全泄放设备或排空系统是否符合工程要求和工厂要求？
【试车相关】开车前安全检查表(HSE)
34
是否有工艺介质对环境影响的信息
35
控制排放的设备是否可以正常工作
36
排水、排污、围堰是否足以容纳溢漏物及被污染的雨水
37
污水管线图是否能够反映实际变更情况
38
排水的隔断阀是否关闭
39
处理废弃物（包括试车废料、不合格产品）的方法是否制定
40
环境事故处理程序和资源（人员、设备、材料等）是否确定
41
国家环保法规要求能否满足
4
就地排放管道高度是否合适
5
劳动防护是否按要求配备齐全
6
是否按要求配备应急救援物资
7
踏步、梯台是否按设计施工
8
水压试验、气密性试验是否合格
9
是否将正常操作外的工器具清理
10
安全警示标志是否设置齐全
11
是否设置静电释放装置
12
是否标明位号、容量、物料名称及危险特性
13
洗眼器位置设置是否合理，是否正常出水
PSSR团队成员确认
姓名/职务
签名
日期
说明：在此表填入审查的基本信息，如果团队需要任何特殊的PSSR活动，则根据需要增加额外的表格。PSSR团队负责人应跟踪每个应该完成的审查项目，直到完成。在开车前要求的所有条目都完成时，团队成员要签字。将PSSR完整的交给负责开车的一方。
22
岗位人员是否懂心肺复苏术
23
气防站是否设置
24
针对新建设备是否进行了工艺危害分析
25
如果做了是否已落实工艺危害分析提出的所有建议？
26
工艺安全管理协调员是否对所有的建议进行归档
27
如果没有进行工艺安全分析，也要将启动前的危险和环境因素识别提出的建议进行落实？
是否有工艺介质对环境影响的信息
35
控制排放的设备是否可以正常工作
36
排水、排污、围堰是否足以容纳溢漏物及被污染的雨水
37
污水管线图是否能够反映实际变更情况
38
排水的隔断阀是否关闭
39
处理废弃物（包括试车废料、不合格产品）的方法是否制定
40
环境事故处理程序和资源（人员、设备、材料等）是否确定
41
国家环保法规要求能否满足
4
就地排放管道高度是否合适
5
劳动防护是否按要求配备齐全
6
是否按要求配备应急救援物资
7
踏步、梯台是否按设计施工
8
水压试验、气密性试验是否合格
9
是否将正常操作外的工器具清理
10
安全警示标志是否设置齐全
11
是否设置静电释放装置
12
是否标明位号、容量、物料名称及危险特性
13
洗眼器位置设置是否合理，是否正常出水
PSSR团队成员确认
姓名/职务
签名
日期
说明：在此表填入审查的基本信息，如果团队需要任何特殊的PSSR活动，则根据需要增加额外的表格。PSSR团队负责人应跟踪每个应该完成的审查项目，直到完成。在开车前要求的所有条目都完成时，团队成员要签字。将PSSR完整的交给负责开车的一方。
22
岗位人员是否懂心肺复苏术
23
气防站是否设置
24
针对新建设备是否进行了工艺危害分析
25
如果做了是否已落实工艺危害分析提出的所有建议？
26
工艺安全管理协调员是否对所有的建议进行归档
27
如果没有进行工艺安全分析，也要将启动前的危险和环境因素识别提出的建议进行落实？
货车日常检查表
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
备 注：“√”为 正 常；“×”为 异 常
货车日常检查表
日期
1
2
3
4
5Leabharlann 6789 10 11 12 13 14 15
备 注：“√”为 正 常；“×”为 异 常
检查项目
开车行驶前点检 1.灯能正常开启 2.后视镜完好 3.喇叭工作正常 4.铲齿定位销点可靠、安全 5.目视处无涂油 6.门架螺栓完好无缺失 7.铲架各方向运动可控、灵活 8.车身外观完好，无碰、擦伤痕迹 9.目视化管理完好 10.轮胎无较大裂痕，螺栓完好 11.做好5S工作 12.电瓶充电及交换工作 行车行驶检查 13.方向盘转动灵活异常 14.倒车蜂吗器工作正常 15.制动性能良好 16.电瓶指示，限速控制良好 17.各运动部件均无异常情况 18.铲车限速是否有效 开车前检查 当班检查人：
检查项目
开车行驶前点检 1.灯能正常开启 2.后视镜完好 3.喇叭工作正常 4.铲齿定位销点可靠、安全 5.目视处无涂油 6.门架螺栓完好无缺失 7.铲架各方向运动可控、灵活 8.车身外观完好，无碰、擦伤痕迹 9.目视化管理完好 10.轮胎无较大裂痕，螺栓完好 11.做好5S工作 12.电瓶充电及交换工作 行车行驶检查 13.方向盘转动灵活异常 14.倒车蜂吗器工作正常 15.制动性能良好 16.电瓶指示，限速控制良好 17.各运动部件均无异常情况 18.铲车限速是否有效 开车前检查 当班检查人：
车间开车前安全检查表
1.3.6
通道、工作平台是否有围栏等防护设施并防滑？
1.3.7
高空作业处是否有满足安全要求的措施？（如安全带系挂点、安全绳等）
1.3.8
照明亮度足够吗？
1.3.9
不需要的或妨碍操作的工作台、脚手架、工具、材料、临设等是否清理？
1.3.10
安全冲淋/洗眼器是否可以正常使用？
1.3.11
急救药箱配备充足吗？
12.4
物料贮存设施是否足够，并且有适当的标签？
12.5
对于全部废物料的识别、分类和安全的处置是否有足够安排？
12.6
针对可能的泄漏是否已做好处理准备？
12.7
废物料储存设施是否符合规范要求？
12.8
装置产生的三废是否有处理方案？
检查人
检查时间
11.8
紧急出口/逃生路线是否畅通?标志是否醒目？
11.9
应急设施平面布置图已更新？
11.10
紧急集合地点标识清晰、所有员工都清楚吗？
12.环境
序号
项目
是
否
备注
12.1
环境保护的设计是否已全部满足环境评价的建议和要求？
12.2
操作人员对本岗位的环保要求是否清楚？
12.3
环境保护设施（如隔油池、废气处理装置、废水处理装置等等）是否足够并能正常投用？并能满足开、停车时产生废料的正常处理？
车间开车前安全检查表
1.人身安全
序号
项目
是
否
备注
1.1
个人防护
1.1.1
个人安全防护设施配备是否符合现场危害特性？
1.1.2
个人安全防护设施足够吗？
1.1.3
个人安全防护设施是否检验合格且在有效期内？
通道、工作平台是否有围栏等防护设施并防滑？
1.3.7
高空作业处是否有满足安全要求的措施？（如安全带系挂点、安全绳等）
1.3.8
照明亮度足够吗？
1.3.9
不需要的或妨碍操作的工作台、脚手架、工具、材料、临设等是否清理？
1.3.10
安全冲淋/洗眼器是否可以正常使用？
1.3.11
急救药箱配备充足吗？
12.4
物料贮存设施是否足够，并且有适当的标签？
12.5
对于全部废物料的识别、分类和安全的处置是否有足够安排？
12.6
针对可能的泄漏是否已做好处理准备？
12.7
废物料储存设施是否符合规范要求？
12.8
装置产生的三废是否有处理方案？
检查人
检查时间
11.8
紧急出口/逃生路线是否畅通?标志是否醒目？
11.9
应急设施平面布置图已更新？
11.10
紧急集合地点标识清晰、所有员工都清楚吗？
12.环境
序号
项目
是
否
备注
12.1
环境保护的设计是否已全部满足环境评价的建议和要求？
12.2
操作人员对本岗位的环保要求是否清楚？
12.3
环境保护设施（如隔油池、废气处理装置、废水处理装置等等）是否足够并能正常投用？并能满足开、停车时产生废料的正常处理？
车间开车前安全检查表
1.人身安全
序号
项目
是
否
备注
1.1
个人防护
1.1.1
个人安全防护设施配备是否符合现场危害特性？
1.1.2
个人安全防护设施足够吗？
1.1.3
个人安全防护设施是否检验合格且在有效期内？
化工企业开车前安全检查表
4
安全培训证
全员考试合格持证上岗。
5
事故案例
编制同类装置实例汇编，组织员工学习。
6
消防设施
消防系统调试合格，投入运行；消防报警系统调试合格投用；配备足够消灭初期火灾所需灭火器；安全消防设施分布图及使用资料齐全。
7
设备设施
经过严格的质量检查，符合材料、制造安装及设计要求。安全阀、防爆板等安全附件符合工艺要求，安装质量合格。
序号
存在问题
整改标准及措施
资金来源
负责人
计划
时间
复查
时间
复查人
备注
1
2
3
4
5
6
复查验收单
被检查单位：
复查
内容
整改结果描述
整改负责人
整改完成时间
验收负责人
验收时间
整改效果评估
验收
结论
参加验收人员
单 位
姓 名
13
安全设施
走梯、护栏、安全罩等安全实施齐全坚固。沟坑、窨井盖板齐全完整。现场洗眼器与事故淋浴器畅通好用。
14
装置区
地面平整无障碍，道路编号清晰且畅通无阻。清扫完毕，无杂物、易燃品堆放，设备标识、管线流向标志齐全，消防栓、地下电缆沟、危险源等安全标示齐全醒目。
15
工具防护品
开车必备各种工器具、劳动防护用品齐全，符合要求。
16
安全系统
经过安全、消防、救护训练。掌握灭火救护知识，明确责任分工，做到平时有责守，急事能用上，临危不乱。
17
救护工器具
防毒面具、呼吸器、安全带、担架、急救箱等
安全检查记录表
检查时间：2018年6月3日
检查内容：开车前综合检查
安全培训证
全员考试合格持证上岗。
5
事故案例
编制同类装置实例汇编，组织员工学习。
6
消防设施
消防系统调试合格，投入运行；消防报警系统调试合格投用；配备足够消灭初期火灾所需灭火器；安全消防设施分布图及使用资料齐全。
7
设备设施
经过严格的质量检查，符合材料、制造安装及设计要求。安全阀、防爆板等安全附件符合工艺要求，安装质量合格。
序号
存在问题
整改标准及措施
资金来源
负责人
计划
时间
复查
时间
复查人
备注
1
2
3
4
5
6
复查验收单
被检查单位：
复查
内容
整改结果描述
整改负责人
整改完成时间
验收负责人
验收时间
整改效果评估
验收
结论
参加验收人员
单 位
姓 名
13
安全设施
走梯、护栏、安全罩等安全实施齐全坚固。沟坑、窨井盖板齐全完整。现场洗眼器与事故淋浴器畅通好用。
14
装置区
地面平整无障碍，道路编号清晰且畅通无阻。清扫完毕，无杂物、易燃品堆放，设备标识、管线流向标志齐全，消防栓、地下电缆沟、危险源等安全标示齐全醒目。
15
工具防护品
开车必备各种工器具、劳动防护用品齐全，符合要求。
16
安全系统
经过安全、消防、救护训练。掌握灭火救护知识，明确责任分工，做到平时有责守，急事能用上，临危不乱。
17
救护工器具
防毒面具、呼吸器、安全带、担架、急救箱等
安全检查记录表
检查时间：2018年6月3日
检查内容：开车前综合检查
生产开车前安全条件确认检查表
生产开车前安全条件确认检查表启动前安全条件确认检查表安环负责人：设备负责人：生产负责人：技术负责人：分管领导：序号个体防护1.所有作业人员已经过安全培训，并被告知相关危害。
2.现场临时设施已拆除。
3.已确认“工完、料净、场地清”。
4.已确认“一平二无”（场地平，无垃圾，无障碍）。
5.确认个人防护设备已到位并完好。
6.安全警示牌已安装到位。
7.高温表面已经保温/防护。
8.转动设备具有防护措施。
9.护栏、挡脚板已安装到位。
10.高噪音区域都有标识。
11.已配备代替人工重体力搬运的设备。
12.喷淋、洗眼器已就位并调试。
13.出入口数量已满足要求。
14.限制性空间已确定。
15.照明器具已经正确安装。
16.工作环境已具有足够的照明。
17.阀门等的位置易于操作。
18.已考虑开关阀门时阀杆的挡碍并已调整。
19.地面的孔洞具有护盖或警戒信号。
20.所有区域和室内通风良好。
21.绊脚危险处已漆上黄黑相间警示条纹/或已隔离。
22.已采取适当的措施防止头部遭碰撞。
23.尖角锐利处已防护或涂上提醒色。
24.通讯电话、广播器都已到位。
25.门、窗都为安全玻璃。
26.各区域的安全条款都已审核并张贴。
27.区域的建筑材料都已清除。
28.工艺流程图已更新。
29.设备维修工作程序已到位。
30.生产操作培训已完毕。
31.设备维修培训已完毕。
32.交通频率高的设备周边已采取防护措施。
33.管路规范安装，不会对人员造成伤害。
34.设备位号和管线标识已准确。
35.所有作业人员已取得资格证书。
36.安全检测、监测仪表已到位。
37.各种作业操作规程已到位（包括“紧急停车”要求）。
备注：1.必改项：指PSSR时发现的，导致不能投产或启动时可能引发安全、环境事故的，必须在启动之前整改的项目。
2.待改项：指PSSR时发现的，会影响投产效率和产品质量，并在运行过程中可能引发安全、环境事故的，可在启动后限期整改的项目。
紧急响应1.紧急响应计划已到位并更新。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
是
否
c)是否有防烫伤临时或永久防护
是
否
d)对流质种类和流向是否充分标识
是
否
e)是否已进行电气连续性的检查
是
否
f)是否已进行阀门的检查
是
否
g)点火装置和程序的检查和确认
是
否
9)转动设备是否加了适当润滑
是
否
10)是否考虑了人机工程因素
是
否
11)运动部件是否加了足够防护
是
否
12)对潜在高空落物危险是否做了足够的检查及防护
是
否
b)是否需化学监测
是
否
c)有无容器标识
是
否
19)操作工、维修人员的培训是否已经足够
是
否
是
否
13)压力设备及卸压设施
a)卸压设备/卸压阀是否安装正确
是
否
b)卸压设施是否已建档以便定期测试
是
否
c)卸压设施铭牌是否清晰
是
否
14)是否建立安全操作、紧急应急程序
是
否
15)是否建立维修程序
是
否
16)是否建立了相应安全、健康、环保规则
是
否
17)是否建立了消防系统
是
否
18)职业健康
a)是否需对噪声进行监测
是
否
d)电气标志及图纸是否更新
是
否
5)上锁、加标签、和测试
是否与系统隔离并置换合格
是
否
6)安全停车设施，安全警告和联锁功能是否符合要求
是
否
7)压力表是否符合标准
是
否
8)管道和锅炉
a)充分的支撑/吊挂,适当的法兰螺杆,垫片是否放置,排空管及隔离设备、系统用阀门安装是否合适
是
否
b)是否已进行易燃易爆物质的测试和检查
开车前安全检查表
编号：
设备/设施：_______________区域:________________
检查项目
结果
确认人
日期
备注
1)工艺危害分析
a)需要进行工艺危害分析吗
是
否
b)是否已完成分析
是
否
c)在工艺危害性审查中发现之问题是否整改
是
否
d)是否已进行了适当质量检查
是
否
e)变更申请记录是否完整存档
是
否
2)设计充分性
a)是否满足设计规范
是
否
b)是否满足了工艺设计基础
是
否
c)所需的设备检验是否完成
是
否
3)工艺技术因素
a)物料的危害资料是否交使用者并被存档
是
否
b)设备、工艺设计基础资气接地是否充分
是
否
b)是否符合电气规范分类
是
否
c)电气及仪表检查是否完成
否
c)是否有防烫伤临时或永久防护
是
否
d)对流质种类和流向是否充分标识
是
否
e)是否已进行电气连续性的检查
是
否
f)是否已进行阀门的检查
是
否
g)点火装置和程序的检查和确认
是
否
9)转动设备是否加了适当润滑
是
否
10)是否考虑了人机工程因素
是
否
11)运动部件是否加了足够防护
是
否
12)对潜在高空落物危险是否做了足够的检查及防护
是
否
b)是否需化学监测
是
否
c)有无容器标识
是
否
19)操作工、维修人员的培训是否已经足够
是
否
是
否
13)压力设备及卸压设施
a)卸压设备/卸压阀是否安装正确
是
否
b)卸压设施是否已建档以便定期测试
是
否
c)卸压设施铭牌是否清晰
是
否
14)是否建立安全操作、紧急应急程序
是
否
15)是否建立维修程序
是
否
16)是否建立了相应安全、健康、环保规则
是
否
17)是否建立了消防系统
是
否
18)职业健康
a)是否需对噪声进行监测
是
否
d)电气标志及图纸是否更新
是
否
5)上锁、加标签、和测试
是否与系统隔离并置换合格
是
否
6)安全停车设施，安全警告和联锁功能是否符合要求
是
否
7)压力表是否符合标准
是
否
8)管道和锅炉
a)充分的支撑/吊挂,适当的法兰螺杆,垫片是否放置,排空管及隔离设备、系统用阀门安装是否合适
是
否
b)是否已进行易燃易爆物质的测试和检查
开车前安全检查表
编号：
设备/设施：_______________区域:________________
检查项目
结果
确认人
日期
备注
1)工艺危害分析
a)需要进行工艺危害分析吗
是
否
b)是否已完成分析
是
否
c)在工艺危害性审查中发现之问题是否整改
是
否
d)是否已进行了适当质量检查
是
否
e)变更申请记录是否完整存档
是
否
2)设计充分性
a)是否满足设计规范
是
否
b)是否满足了工艺设计基础
是
否
c)所需的设备检验是否完成
是
否
3)工艺技术因素
a)物料的危害资料是否交使用者并被存档
是
否
b)设备、工艺设计基础资气接地是否充分
是
否
b)是否符合电气规范分类
是
否
c)电气及仪表检查是否完成