产品重新加工操作程序
产品返工流程范文
产品返工流程范文产品返工是指在产品生产过程中，因为一些原因而需要对产品进行修复、调整或重新加工的过程。
产品返工的目的是确保产品质量符合要求，并且能够满足客户的需求。
下面是一个典型的产品返工流程：1.定义返工工作：在发现产品存在缺陷或不符合要求时，首先需要确定返工的具体目标和要求，例如修复哪些缺陷、调整哪些参数等。
2.返工计划制定：根据产品的具体情况和返工要求，制定返工计划，包括返工的时间安排、负责人、返工的具体步骤和方法等。
3.返工资源准备：为了顺利进行产品返工，必须准备好所需的资源，例如所需的材料、工具和设备等。
确保所有资源都是可用的和符合要求的。
4.返工操作：根据返工计划，进行具体的返工操作。
这可能涉及到修复缺陷、调整参数、重新加工等步骤。
在返工过程中，必须按照规定的步骤和要求进行操作，并严格控制质量。
5.返工检查：在完成返工操作后，需要对修复后的产品进行检查，确保修复和调整达到了预期的效果。
这可以通过进行质量控制和测试来完成，例如抽样检验、尺寸检测等。
6.返工记录和报告：在整个返工过程中，必须做好记录，包括返工的具体步骤、所使用的资源、测试结果等。
这些记录可以用于质量跟踪和追溯，并作为以后改进产品质量的依据。
7.返工后处理：在返工流程完成后，需要进行返工后处理，例如对修复后的产品进行包装、标识和储存等。
同时，需要及时将返工结果和报告反馈给相关部门，以便后续的质量控制和改进。
8.返工改进：产品返工是一个反思和改进的机会。
通过对返工过程和结果的评估，可以发现产品生产中存在的问题和潜在的改进点，并提出相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
以上是一个典型的产品返工流程，不同企业和行业的产品返工流程可能存在一定的差异，但总体来说都是通过明确返工目标、制定计划、准备资源、进行返工操作、检查和记录、处理返工后事务和改进返工流程等环节来实现产品返工的。
产品返工是保证产品质量和客户满意的重要环节，只有做好产品返工，才能提供高质量的产品和服务。
返工返修作业指导书
返工返修作业指导书一、背景介绍返工返修是指在产品制造流程中，出现了质量问题或者不符合客户要求的情况，需要对产品进行重新加工或修复的工作。
返工返修工作对于保证产品质量、提高客户满意度以及降低成本具有重要意义。
为了确保返工返修工作的顺利进行，制定返工返修作业指导书是必要的。
二、目的本指导书的目的是为了提供详细的返工返修作业指导，确保操作人员能够按照统一的标准进行返工返修工作，保证产品质量和客户满意度。
三、适用范围本指导书适用于公司所有返工返修工作，包括但不限于产品返工、产品返修、零部件返工等。
四、作业流程1. 问题确认在开始返工返修工作之前，需要对问题进行确认和记录。
操作人员应根据产品质量问题或客户要求，准确描述问题，并记录在问题确认表中。
2. 返工返修方案制定根据问题确认表中的问题描述，制定返工返修方案。
方案应明确返工返修的具体步骤、所需材料和工具、操作要点等。
方案制定完成后，应由相关负责人进行审核。
3. 材料和工具准备根据返工返修方案，准备所需的材料和工具。
确保材料和工具的质量符合要求，并进行记录。
4. 返工返修操作按照返工返修方案，进行返工返修操作。
操作人员应按照规定的步骤和要求进行操作，确保操作的准确性和一致性。
在操作过程中，应注意安全和环境保护。
5. 检验和测试返工返修完成后，进行检验和测试。
检验和测试应根据产品质量要求进行，确保返工返修后的产品符合要求。
检验和测试结果应记录在检验报告中。
6. 问题解决和改进如果在返工返修过程中出现问题或不符合要求的情况，应及时解决和改进。
相关负责人应对问题进行分析，并采取相应的纠正措施，以防止类似问题再次发生。
五、注意事项1. 返工返修操作人员应具备相关的技能和经验，能够熟练掌握返工返修工作的操作要点和技巧。
2. 返工返修操作应在指定的工作区域进行，确保操作的专业性和安全性。
3. 返工返修过程中应注意材料和工具的使用，确保其质量和有效性。
4. 返工返修操作应严格按照返工返修方案进行，不得随意更改或省略步骤。
产品回收、返工、重新加工管理规程
XXXXXXXXX有限公司一、目的：建立本公司产品回收、返工、重新加工的管理规程，确保产品质量和生产规范性。
二、范围：本规定适用于本公司各种产品，包括其中间产品及成品的回收、返工和重新加工。
三、责任：质量部、生产部、研发部、QA人员。
四、内容：1.产品回收：产品回收指在某一特定的生产阶段，将以前生产的一批或数批符合相应质量要求的产品的一部分或全部，加入到另一批次中的操作。
1.1产品回收的要求：1.1.1用于回收的产品必须是符合相应质量标准的产品。
1.1.2产品回收需经预先批准，并对相关的质量风险进行充分评估，根据评估结论决定是否回收。
1.1.3回收应当按照预定的操作规程进行，并有相应记录。
1.1.4回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次产品的生产日期确定有效期。
1.1.5回收合并后生产的成品，质量管理部门应当进行额外相关项目的检验和稳定性考察。
2.产品返工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准的操作。
2.1产品返工条件：只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。
当发现存在包装质量或生产操作问题时允许进行返工处理，但返工不得影响产品的原有质量特性，否则返工视为非法和无效。
2.1.1返工可以应用于以下情况但并不局限于以下情况：2.1.1.1任何时候发现产品在外观、贴标和包装上的问题时，这些问题可以是包装操作所致，也可以是保存和运输所致。
2.1.1.2需一定条件下持续一定时间才能完成的作业因故未能完成程序时，如提取液因断蒸汽而无法完成提取时可以考虑在恢复供汽后重新进行提取。
2.1.1.3当所用器材和设备发现有问题导致作业可能未能达到预期目的时，如过滤后发现滤器的完整性试验不合格，则可以考虑重新过滤。
2.1.1.4其他在工艺上允许返工处理的情况。
产品返工管理制度
一、总则为规范和加强产品返工管理，提高产品质量和客户满意度，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及产品生产的部门和岗位。
三、返工定义返工指的是产品在生产过程中因不符合质量要求而需要重新加工修复的情况。
四、返工责任1. 产品返工由生产部门负责组织实施，生产部门需明确返工责任人和返工的具体程序和要求。
2. 质量管理部门负责对产品质量进行检查和评估，提出返工意见并监督返工过程。
3. 与返工相关的配件、材料等责任部门需配合返工的实施。
五、返工程序1. 返工申请：生产部门在发现产品质量问题后，需立即向质量管理部门提交返工申请。
2. 返工评估：质量管理部门接到返工申请后，需对产品进行评估，确定返工次数和返工方式。
3. 返工实施：确定返工方案后，生产部门组织实施返工，确保返工过程符合相关标准和要求。
4. 检验验收：返工完成后，质量管理部门进行产品的检验验收，确认返工效果符合要求。
六、返工记录1. 生产部门应当做好返工记录，记录返工的原因、过程、结果等相关信息。
2. 质量管理部门需要对每次返工进行记录，包括返工前的质量问题、返工方案和返工后的检验结果等。
七、返工成本1. 生产部门负责统计每次返工的成本，包括人力、材料、物流等方面的支出。
2. 质量管理部门需对返工成本进行分析和评估，提出改进建议，降低返工成本。
1. 完成返工后，质量管理部门需要对返工效果进行评估，判断返工是否能有效改善产品质量。
2. 根据返工评估结果，质量管理部门需及时制定返工改进计划，预防返工再次发生。
九、返工改进1. 质量管理部门需要定期分析返工情况，总结返工原因和改进措施。
2. 生产部门需按照改进措施进行返工管理，减少返工次数和成本。
十、制度执行1. 生产部门需制定返工管理制度执行细则，并于全员进行培训，确保全员理解并执行返工管理制度。
2. 质量管理部门需定期对返工管理制度执行情况进行检查和评估，发现问题及时纠正。
十一、附则本制度经质量管理部门审批后正式实施。
QA-010 不合格品返工操作程序
1 目的：规范不合格品返工操作程序，确保产品质量。
2 范围：本规程适用于重新加工后可能达到规定的质量标准的不合格中间产品、成品和退货成品的返工处理。
3 责任者：QA员，工艺员、车间主任、生产制造部经理、营销部经理、质量部经理。
4 程序：
4.1 成品与退货成品的返工
4.1.1 质量部收到车间或仓库送到的不合格品处理单后，与生产部会商，确认可以返工的，且返工后的成品能符合质量标准要求，不影响使用的，作出返工决定。
否则应按《不合格成品处理标准操作程序》的规定销毁。
4.1.2 返工前应先做小试，检验合格后，由生产部制定返工方案，经生产部经理和质量部经理批准，由生产部安排返工。
4.1.3 返工后的产品按正常的方法取样、检验合格后，由质量部经理批准入库。
如仍不合格，按《不合格成品处理标准操作程序》的规定销毁。
4.1.4 成品和退货成品的返工尽可能由原工段完成，所有过程均详细记录，并在批记录上注明“返工”，不合格品处理单及返工方案归入批生产记录存档。
4.1.5 返工品的批号为在原批号后加注“R”。
4.2 中间产品的返工
4.2.1 对于过程控制中确认可以返工的不合格中间产品，经QA员批准，必要时须经质量部经理批准。
4.2.2 QA员会同车间工艺员制定返工方案。
返工后的中间产品经检验合格后，才允许流入下一道工序。
如仍不合格，则予以销毁。
4.2.3 中间产品的返工须在批记录上详细说明，返工方案也应附入批生产记录。
不合格品返工确认单No
R/QA-001-0（S/S0P/QA-010-0）。
返工作业指导书
返工作业指导书标题：返工作业指导书引言概述：返工作业指导书是指在生产过程中发现产品不合格，需要重新加工的情况下，为操作人员提供的详细操作指导，以确保产品质量和生产效率。
一、指导书的制定1.1 确定返工原因：首先需要分析产品不合格的原因，确定返工的具体原因是什么，是因为工艺问题还是材料问题。
1.2 制定返工方案：根据返工原因制定具体的返工方案，包括返工的具体步骤、所需材料和设备等。
1.3 确定返工责任人：指导书中需要明确返工的责任人，以便及时跟进返工进度和质量。
二、操作流程2.1 检查产品不合格点：在进行返工之前，操作人员需要仔细检查产品的不合格点，确保返工的准确性。
2.2 返工操作步骤：根据指导书中的具体操作步骤，操作人员进行返工操作，确保按照正确的流程进行。
2.3 质量检验：返工完成后，需要进行质量检验，确保返工后的产品符合质量标准。
三、安全注意事项3.1 使用个人防护装备：在进行返工操作时，操作人员需要佩戴适当的个人防护装备，确保安全。
3.2 注意操作环境：返工过程中，需要注意操作环境的清洁和整洁，避免造成二次污染。
3.3 遵守操作规程：操作人员需要严格遵守操作规程，确保返工操作的准确性和安全性。
四、返工记录4.1 记录返工过程：在进行返工操作时，需要详细记录返工的过程，包括返工原因、操作步骤和质量检验结果等。
4.2 返工结果反馈：返工完成后，需要将返工结果及时反馈给相关部门，以便及时跟进问题解决。
4.3 返工总结：返工结束后，需要对返工过程进行总结，分析返工原因，提出改进措施，以避免类似问题再次发生。
五、持续改进5.1 定期评估返工情况：定期评估返工情况，分析返工原因和频率，及时调整返工指导书，提高生产效率和产品质量。
5.2 培训操作人员：定期对操作人员进行返工操作培训，提高操作人员的操作技能和质量意识。
5.3 改进生产工艺：根据返工情况和反馈意见，及时改进生产工艺，提高产品质量和减少返工率。
返工标准操作规程
返工标准操作规程
1目的：对产品的返工进行管理，保证产品符合质量标准并减少损失。
2适用范围：不合格半成品及未出厂产品的重新加工管理。
3责任者：工序操作人员、生产部、品管部。
4内容:
4.1当不合格品进行返工时，首先填写不合格品返工审批单。
返工有以下两种处理方式：
4.1.1已有批准的书面返工操作规程，生产部可以直接组织返工生产，但要做好返工记录
4.1.2若为新的返工方式，生产部应制定操作规程，填写返工审批单，试验记录及数据应附后，由生产部主管审核并签字，报质量安全负责批准。
4.2返工产品必须严格执行返工操作规程，并做好记录。
4.3返工的产品批号不得改变，在原批号后加“R”，表示1次返工，以此类推。
4.4必要情况下，在返工前可先做小试，经品管检验合格后，依据试验情况确定返工工艺路线和方法，经质量安全负责人批准后执行。
4.5返工后的产品，按正常的产品进行取样、检验、批准、入库或销毁。
4.6返工产品合格后批准放行后，按规定对样品留样，并做稳定性实验。
4.7成品由于只是外包装破损、内包装完好，应在品管员检查确认后，必要时由品管部经理决定是否需要重新检验。
进行返工时，对挑出的不合格外包装进行更换，其生产日期、产品批号、有效期均按原包装打印，不得更改，并按规定批准程序入
库和销售。
4.8因内在质量原因（如微生物不合格）退货和收回的产品，就在品管监督下销毁，不可返工，涉及其它批号时要同时销毁。
产品重新加工管理规程
产品重新加工治理规程目的：建立产品重新加工的治理规程。
范围：适用于重新加工后可能到达规定的规格标准和效期规定的不合格品。
职责：生产部部长、生产主管、技术员、车间主任、中间站治理员、班组长、操作人员；QA 质监员对本规程实施负责。
内容：1.重新加工是指对不符合质量标准的批次产品的校正，包含为保证重新加工的批次产品符合全部质量标准而采取的全部措施。
2.重新加工的判定：QA在宣布某一批次的产品不合格时，应说明该批产品不合格的工程，并通知车间主任。
3.调查：由QA协同车间主任负责组织调查。
目的是为了查找产品质量不合格原因，防止同类问题再次发生。
了解本批生产过程中是否有人为错误，是否是偶然发生的。
假设没有，则应调查是否有以下情况：3.1生产工艺要作修改；3.2处方不尽合理；3.3设备需作重新验证；3.4产品质量规格与中间操纵要求有矛盾。
3.5是否需要增加新的质量操纵工程或频率。
4.车间主任会同技术员依据不合格工程推断对不合格批做重新加工的经济性。
重新加工的总费用通常包含：4.1劳务费4.2用于开发重新加工规程、做增加的质量试验和稳定性试验的费用；4.3重新加工的可能失败的费用；4.4有效期因为产品在等待和重新加工的过程中缩短造成的损失。
4.5在某些情况下，对不合格批进行销毁或回收其活性成分可能更经济。
5.确定重新加工的规程：如果重新加工在经济上是合理的话，车间主任通知QA推断重新加工在工艺和质量上的可行性。
在制订重新加工所用的书面规程时，应充分注意到以下因素：5.1原加工与重新加工之间的时间间隔对药品质量的影响；5.2确定一个产品批可以重新加工的次数；5.3现行的政府有关规定；5.4新加工所涉及的部门及职责；5.5应有足以追溯批本身和生产中重要决定的文件；5.6应在重新加工正式开始前得到QA的批准；5.7增加检验工程的必要性；5.8发觉并改正引起原先批不合格的原因；5.9对重新加工指令验证的必要性；5.10对原生产工艺重新验证的必要性；5.11重新加工批的稳定性；5.12重新加工批的有效期。
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产品重新加工操作程序
1.目的：保证产品重新加工有序进行。
2.范围：成品检验不合格、销售退货但经重新加工能达到规定的标准的不合格品。
3.职责：总工办、生产部、质检部、生产车间对本规程负责。
4.内容
4.1生产车间填写产品重新加工申请表，内容包括品种、规格、批号、数量、重新加工原因、加工工艺。
4.2总工办、生产部签署意见，质检部对产品重新加工申请表进行审
核、认可后方可实施。
4.3车间按审核认可过的工艺进行重新加工。
必要时可以做小试。
4.4质量部门对重新加工后的产品按规定检验，合格后批准、放行。
4.5产品重新加工申请表附入批生产记录。
附：产品重新加工申请表
产品重新加工申请表填报车间——————————填报日期。