精益生产八大理念有哪些.doc
生产八大理念有哪些.doc
精益生产八大理念有哪些1精益生产八大理念有哪些“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
那么精益生产八大理念总结如下：（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
八大基本理念
八大基本理念摘要：1.概述：八大基本理念的概述和意义2.八大基本理念详述：1) 诚信为本2) 创新为魂3) 客户至上4) 团队合作5) 尊重个人6) 持续改进7) 结果导向8) 社会责任正文：八大基本理念，是一种对企业和组织在经营管理过程中应遵循的原则的总结和提炼。
这些理念，既体现了企业文化和价值观，也反映了企业和组织在追求可持续发展的过程中，应遵循的行为准则和管理理念。
1) 诚信为本：诚信是企业和组织在经营管理中的基石，是赢得客户信任、实现长期发展的关键。
企业和组织应坚持诚实守信，真实公正地对待客户、员工和合作伙伴。
2) 创新为魂：创新是企业和组织持续发展的动力，是提升竞争力、创造价值的关键。
企业和组织应鼓励创新思维，积极探索新的业务模式、管理方法和技术。
3) 客户至上：客户是企业和组织的生存之本，是评价工作成果和决策的依据。
企业和组织应以满足客户需求为导向，持续提升客户满意度。
4) 团队合作：团队合作是实现企业和组织目标的重要手段，是发挥集体智慧、提高工作效率的关键。
企业和组织应营造良好的团队氛围，鼓励协作，共同解决问题。
5) 尊重个人：尊重个人是企业和组织实现可持续发展的基础，是激发员工潜能、提升工作质量的保证。
企业和组织应尊重员工的权益，关注员工的成长和发展。
6) 持续改进：持续改进是企业和组织实现卓越绩效的途径，是提高管理水平、优化业务流程的手段。
企业和组织应建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议。
7) 结果导向：结果导向是企业和组织实现目标的有效方法，是评价工作绩效、激励员工积极性的标准。
企业和组织应以结果为导向，关注工作成果，奖励优秀表现。
8) 社会责任：履行社会责任是企业和组织应尽的义务，是回馈社会、提升企业形象的途径。
企业和组织应关注环境保护、公共利益，为社会的和谐稳定和发展作出贡献。
总之，八大基本理念是企业和组织在经营管理过程中应遵循的行为准则和管理理念。
精益管理中的八大要素
精益管理中的八大要素精益管理是一种以消除浪费和提升效率为核心的管理理念和方法。
它的目标是通过优化生产流程，提高产品质量和生产效率，降低成本，以满足客户需求。
在精益管理中，有八大要素或工具与方法，分别是：价值流图、5S 整理、单一分钟交换设备（SMED）、精益生产、精益供应链、持续改进、质量管理和标准化工作。
1.价值流图：价值流图是用来描述产品或服务从原料到客户手中的整个价值流转过程的工具。
通过绘制并分析价值流图，可以识别出不必要的环节和浪费，从而优化价值流程，提高效率和质量。
2.5S整理：5S是一种管理随处可见的丰田制造体系方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过实施这五个步骤，可以实现工作环境的整洁，提高工作效率和员工工作满意度。
3.单一分钟交换设备（SMED）：SMED是一种用来减少设备换型时间的方法。
它通过分析和重新设计工艺，以及减少工具和设备调整时间，从而实现设备快速换型，提高生产效率和灵活性。
4.精益生产：精益生产是通过严格控制和优化生产过程来提高效率和质量的方法。
它包括流程分析和改进、设备维护和保养，以及员工培训和参与等方面的工作。
5.精益供应链：精益供应链是一种将精益思想应用到供应链管理中的方法。
它通过优化物流、降低库存和提高交付能力，实现供应链从供应商到客户的整体效率和成本的降低。
6.持续改进：持续改进是精益管理的核心原则之一、它强调不断发现和解决问题，通过小步改进和员工参与来推动全面的改进。
7.质量管理：精益管理强调质量是整个价值流程的关键要素之一、通过严格的质量控制和持续改进，可以提高产品的质量和客户满意度。
8.标准化工作：标准化工作是将优秀的工作方法和经验总结为标准操作程序的过程。
通过标准化工作，可以提高工作效率，降低变异性和错误率，确保产品和服务的一致性和质量。
总之，精益管理的八大要素或工具与方法，涵盖了从价值流设计到质量管理的整个流程。
通过不断地运用这些要素和方法，可以实现生产过程和供应链的优化，提高效率和质量，为客户提供更好的产品和服务。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益求精：八大原则在精益生产中的应用
精益求精：八大原则在精益生产中的应用在当今竞争激烈的市场环境下，企业追求高效生产，提高质量，降低成本一直是不变的主题。
精益生产作为一种管理方法，通过减少浪费，提高效率，持续改进等手段，帮助企业实现这一目标。
在精益生产中，八大原则被认为是核心要点，本文将针对这八大原则展开讨论。
1.价值精益生产的首要原则是价值，即明确定义客户认可的价值。
企业需要深入了解客户需求，以此为依据来制定生产计划、产品设计等策略，确保生产出的产品或提供的服务能够真正满足客户的需求。
2.价值流价值流是指从原材料采购到最终产品送达客户手中的全过程。
精益生产强调优化价值流，消除各种浪费，提高生产效率。
企业需要对价值流进行分析，找出并消除各种不必要的环节，使价值流更加顺畅。
3.流程流程是指完成一项工作所需要的步骤和方法。
精益生产要求企业优化生产流程，避免繁琐的手续和不必要的环节，以便更快更有效地生产出符合客户需求的产品。
4.拉动拉动是指根据客户需求进行生产，而不是按照预定计划或固定生产量来进行。
精益生产强调拉动生产，避免过多的库存和生产浪费，根据实际需求来进行生产，以提高生产的效率和灵活性。
5.过程精益生产要求企业不断优化生产过程，提高生产效率和质量。
通过优化各个生产阶段的流程和方法，使生产过程更加顺畅、高效，提高产品的质量和生产效率。
6.标准化标准化是指确立一套固定的工作标准，以便实现生产过程的稳定性和可控性。
精益生产强调标准化工作流程，规范生产操作，减少人为因素对生产质量的影响，确保生产过程的稳定性和质量可控性。
7.自主自主是指赋予员工更多决策权和自主权，让员工参与到生产决策和优化过程中。
精益生产强调员工的参与和创新，鼓励员工提出改进建议，并为员工提供培训和激励措施，以激发员工的创造力和工作积极性。
8.不断改进不断改进是精益生产的基本精神，企业需要不断地寻求改进，持续优化生产流程和产品质量。
精益生产鼓励企业建立改进机制和团队，定期进行生产评估和改进计划，以不断提高生产效率和产品质量。
精益生产的8个黄金法则
精益生产的8个黄金法则展开全文精益生产的8个黄金法则法则1：避免浪费－以便控制成本，减少任浪费情况减少一切原材料、人力、時间、动能、空间、程序、运送的浪费，减少生产制造当场的各种多余的工作，及其动作、時间、人力资源的浪费。
法则2：客户至上－追求完美的客户满意度丰田根据与海外各开发管理中心创建密不可分的协作，真心诚意聆听世界各国及不一样地域的消费者的规定与期待，应用具备丰田汽车传统式的“新产品开发流程”和丰田生产方式，持续发布赢得世界各地喜爱和信任的高品质小车。
法则3：注重生产制造均衡化－使生产制造与日程表平衡丰田的生产制造均衡化指的是“取量平均值性”，倘若后工程项目生产制造工作取量转变大，则前工程项目务必提前准备，因此造成高库存量的浪费。
法则4：注重即时生产－在必须的時间按必须的量生产制造需要的商品及时生产就是说在生产流程中消费者要求的时候供货给他恰当总数的恰当物品。
法则5：培养“自动化”习惯－在初次生产流程中就达到优良品质这儿的自动化技术不但就是指设备系统软件的高质量，还包含人的自动化技术，也就是说培养稳定的工作习惯性，不断进步自主创新。
法则6：标准作业彻底化－用少的人力资本开展生产丰田的每个活动、内容、顺序和结果等所有细节都制定了严格的规定，例如，要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
法则7：青睐目视管理－让难题无从掩藏丰田方式更改了传统式的由前端开发生产制造的作法，高度重视后端消费者要求，后边的工程项目人员根据管理看板告知前工程人员要求，例如零部件必须是多少，什么时候备货，这类方法不但能控制成本，更关键的是将步骤高效率化。
法则8：重视职工文化教育－激励团队，协助她们成才训炼优秀的个人与团队以保持企业宗旨，得到优秀成效。
应用行政管理团队以提升质量与生产率，改善步骤。
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⽣产⼋⼤理念有哪些.doc精益⽣产⼋⼤理念有哪些1精益⽣产⼋⼤理念有哪些“丰⽥⽣产⽅式”历经⼏⼗年的发展和完善，已上升到理论⾼度的精益⽣产，并形成特⾊化的现场管理体系。
那么精益⽣产⼋⼤理念总结如下：（1）“利润源泉”理念精益⽣产关注通过不断地降低成本来提⾼利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和⽅法。
因制造过程和⽅法的不同，产⽣的成本会⼤不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能⽴⾜于竞争激烈的当今市场，应树⽴利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益⽣产⽅式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使⽤⽅⾯。
精益⽣产⽅式主张⼀切以“经济性”作为判断基准。
强调⾼效率并不完全等于低成本，提⾼效率的⽬的是为了降低成本，不能造成将提⾼效率作为追求⽬标的错误导向。
⽐如：就设备“稼动率”⽽⾔，按传统的“稼动率”定义⼤都是以该设备⼀天的实际⽣产产量，除以该设备⼀天的最⼤⽣产能量所得的百分⽐，来表⽰设备运⽤效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然⽽，在精益⽣产⽅式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值⽽占⽤的时间所占的⽐重。
因此，即使设备⼀直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（⽐如：⽣产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种⽤实效来评价设备“稼动率”的⽅法，有助于引导⼤家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益⽣产⽅式⾮常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进⼀步改善。
其中采⽤的⼿段主要包括：不许过剩⽣产，追求零库存，⽬视管理，停线制度等。
过剩⽣产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
⽐如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现⼀些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进⾏过剩⽣产的话，反⽽把因业务设计不合理⽽造成的真正问题点给掩盖起来。
精益生产管理的八大要素
精益生产管理的八大要素精益生产要素包含理论中常见的八大要素，包括：目视化管理、标准作业、物料搬运、设备管理、标准组织、质量管理、产品工艺以及安全健康环保。
精益生产要素大致勾勒出生产管理的主要内容以及各个方面的常用方法和工具。
这些都是一般的方法指导。
为了使这些工具和方法在特定企业中发挥作用，就必须根据企业的生产内容和生产环境进行有针对性的设计，以形成企业自身的管理机制。
以质量管理中的质量门工具为例，这一工具的根本作用是尽早发现缺陷并阻止缺陷在不同工序工位之间的溢出。
在车间管理中，质量门会涉及到许多具体问题，比如：1、由谁来负责质量门的设置（生产还是质量）？2、质量门设置在什么地方？3、每个质量门检查的内容是什么？4、当质量门检查到问题后如何处理？什么情况下需要停线？谁有权停线？5、质量门数据如何进行搜集和反馈？6、质量问题如何进行追溯？7、反复出现的质量问题如何解决，由谁来负责解决？8、质量门在企业整体质量管理闭环中的角色是什么？质量门如何与其它工具相结合？如果企业在质量门管理中没有理顺上述问题，不能从逻辑上充分解释质量管理，也不能在实际操作中保证严格执行，而只是笼统地说“我们在使用质量门工具”，那么结果往往是质量门没有起到应有的作用，质量问题在工位甚至车间之间不断溢出。
因此，精益生产要素需要以详细的流程和定制化的管理机制作为保障。
企业需要在每个流程中载明每一步涉及哪些人员、每个人员的职责是什么、流程每个节点的交付成果是什么、每个流程环节的要求时间是多少、决策的升级机制是什么、每个人员在该流程中如何接受考核、对人员的能力有哪些要求等等。
只有在精益工具和方法通过流程和机制转换为企业内部制度并被相关人员所接受和掌握之后，这些要素的作用才能充分体现出来。
精益要素存在类似木桶理论的效应，也就是说任何一个要素的短板都会对整体产生很大的负面影响。
企业必须关注这些要素中问题比较突出的部分，并不断地进行提高和改善，最终推动生产管理水平的持续进步。
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精益生产八大理念有哪些1
精益生产八大理念有哪些
“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
那么精益生产八大理念总结如下：
（1）“利润源泉”理念
精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实
效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念
精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
另外，还有库存问题。
库存就像水库中的水平面，水位下的石头是里面的问题：生产率低、机器出故障、生产线不平衡、反复出现废品、工艺问题、团队合作问题、维修问题以及生产准备时间长等。
这些问题在库存水位高的时候，一下子就埋在河底下，什么都看不见了。
也就是库存的高水位将掩盖你所有的问题。
因此，不许过剩生产和追求零库存是精益生产方式实现问题再现化的最有力的手段。
（3）“遵守标准”理念
标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。
然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。
其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。
为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。
并要求“标准作业”必须由现
场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。
同时，要求现场管理者具备以下5个方面的素质：①业务素质（掌握材料、设备、工艺、作业方法等方面的技术及其相关知识）；
②职责方面（为尽管理职责，要求掌握有关企业方针/目标、生产计划、安全规则以及业务处理等方面的相关知识）；③改善技术（掌握不断研究作业内容，消除浪费所需的知识）；④育人技术（掌握有效培养多能工的技巧）；⑤组织领导能力（能充分调动所属人员积极性的技巧）。
（4）“团队”理念
精益生产方式强调生产就如同音乐，有旋律（物流）、有节拍（均衡生产）、还有相互之间的和谐（标准作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证的。
精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。
（5）“职能化”理念
精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。
确保“良品”，这是生产活动的首要条件，任何要素也不能作为轻视质量的理由，否则就是“本末倒置”。
精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的最终目的是为了消除不良，并非是挑选不良。
因此，无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工，其目的就是为了找出真正的原因，彻底消除不良。
这种明确目的，各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。
（6）“以现场为主”的理念
精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。
管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。
应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又有滞后性，因此，远离现场的管理者是很难及时准确地把握问题，采取措施，提出改进。
只有亲临现场才能真正掌握第一手资料，这就是，“百闻不如一见，百观不如一行”的真理所在。
另外，有效于现场管理的可视化看板系统和立足于现场运作的均衡化生产，以及与协作企业的长期合作关系，都充分反映出精益生产方式“以现场为主”的基本理念。
（7）“持续改善”理念
精益生产方式有十项改善精神守则：①抛弃固有的旧观念；
②不去找不能做的理由，而去想能做的方法；③学会否定现状；
④不等十全十美，有五成把握就可动手；⑤打开心胸，吸纳不同的意见；⑥改善要靠智慧并非金钱；⑦不遇问题，不出智慧；⑧打破沙锅问到底，找出问题的症结；⑨三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮；⑩改善永无止境。
这样，通过不断的改善，最终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目的。
另外，特别需要指出的是，精益生产方式持续改善活动之所
以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。
也就是说，“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实，促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。
（8）“人本化”理念
精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。
在以往大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细分化。
例如：拧螺丝的作业员，每天的工作就是固定拧那几个螺丝；做鞋子工厂的某个工人，每天仅做右边的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左边的鞋子，却不会做。
类似这种机械似单纯化的工作，连续作了五年、十年之后，每一个人都是重复在做同样的工作，难道不会感到厌倦吗？但是，为了一家的生活，虽然不满意但也不得不做下去，可以说是失去了人性的尊严。
那么，如果又过分尊重人性的尊严又会怎么样呢？让每一位作业员都随心所欲去做他喜欢的工作，按照他自己喜欢的模式去工作，不但生产率低落，同时又会增长个人主义的气氛，破坏团队合作的精神，使整个工厂的管理困难增加，从而使公司失去竞争力，走向倒闭之路。
所以，提升生产率和尊重人性的尊严，似乎是一个两难的问题，然而，精益生产方式的“多能工制度”，却使这一个难题得以解决。