精益生产理念及体系简介讲解学习
企业精益生产管理理念
企业精益生产管理理念简介企业精益生产管理理念是一种注重减少浪费、提高效率和质量的生产管理理念。
它起源于日本，由丰田生产系统演变而来，并在世界范围内得到了广泛应用。
精益生产管理理念的核心思想是通过消除浪费，实现生产过程的高度流程化和灵活性，从而提高生产效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
精益生产管理的原则精益生产管理理念基于一系列原则，包括以下几个方面：1.客户价值：企业应该始终以满足客户需求为中心，理解客户需求并将其转化为高质量的产品或服务。
2.流程流畅：企业应该关注整个价值流程，从原材料到最终产品的交付，消除任何阻碍流程流畅的因素。
3.消除浪费：企业应该识别并消除各种形式的浪费，例如过度生产、库存积压、不必要的运输、制造过程中的缺陷等。
4.持续改进：企业应该不断寻求改进和创新的机会，以提高整个生产过程的效率和质量。
5.人员参与：企业应鼓励和培养员工参与生产管理的意识和能力，使每个人都能为精益生产管理的实施做出贡献。
精益生产管理的实施步骤实施精益生产管理需要企业采取一系列的步骤和措施，包括以下几个方面：1.价值流程分析：企业应该了解整个价值流程，识别并分析其中的浪费和瓶颈，以便为改进提供方向。
2.流程优化：基于价值流程分析的结果，企业应采取措施来消除浪费和瓶颈，优化整个生产流程。
3.质量管理：企业应建立质量管理体系，包括质量标准、检验流程和质量控制措施，以确保产品质量的稳定性和一致性。
4.员工培训：企业应培养员工的精益思维和参与意识，提供相应的培训和教育，使他们成为精益生产管理的推动者和实施者。
5.持续改进：企业应建立一个持续改进的机制，定期评估和改进生产过程，确保持续的效率提升和质量改善。
精益生产管理的优势精益生产管理理念的实施可以带来多重优势，包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，企业可以实现生产效率的大幅度提升，减少不必要的生产时间和成本。
2.降低成本：减少不必要的浪费和降低生产成本，可以增强企业的竞争力并提高利润率。
精益生产总体系3-精益生产简介
通过价值流分析，识别出生产过程中的浪费，采用拉动系统、单件流等精 益工具减少浪费。
实施效果
生产效率提高，库存降低，产品质量得到显著提升。
某电子产品制造企业的精益生产实践
1 2
实施精益生产前的问题
产品交货期不稳定，生产线存在大量浪费。
精益生产实施过程
引入单元化生产线，优化作业流程，采用5S管理 等方法提高效率。
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提高设备利用率
快速换模使得设备能够在短时间内快速切换生产， 提高了设备的利用率。
适应市场需求
快速换模使得企业能够快速调整生产，适应市场 需求的变化。
单元化生产
优化生产布局
将生产线重新布局，形成以产品族为基础的单 元化生产模式。
提高生产效率
单元化生产使得生产流程更加紧凑，减少了搬 运和等待时间，提高了生产效率。
提高工作效率和客户满意度。
02
精益生产的优势
提高生产效率
01
02
03
减少浪费
精益生产通过消除生产过 程中的浪费，如过量生产、 等待时间、运输等，提高 了生产效率。
优化生产流程
精益生产注重流程的持续 改进，通过消除瓶颈、简 化流程等手段，提高生产 效率。
自动化与智能化
精益生产鼓励采用自动化 和智能化技术，减少人工 干预，提高生产效率。
尽善尽美
不断追求卓越，通过持续改进 和创新实现尽善尽美的生产。
精益生产的应用范围
制造业
01
精益生产在制造业领域的应用最为广泛，涉及汽车、机械、电
子、化工等多个行业。
服务行业
02
精益生产的思想和方法论也可应用于服务行业，如餐饮、医疗、
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产方式的基本理念与主要方法
精益生产方式的基本理念与主要方法1. 精益生产方式的基本理念精益生产模式（Lean Production）是一种以提高企业效率、降低成本和优化生产流程为目标的管理方法。
它的基本理念是去除浪费，即所有不为客户创造价值的活动都应该被消除或简化，从而实现最大化的价值创造。
在精益生产方式中，价值是以客户的需求为导向的。
企业应该通过优化生产流程，降低制造成本、提高产品质量、缩短交付周期等方式来满足客户的需求，并在此过程中减少浪费。
2. 精益生产方式的主要方法2.1 价值流分析价值流分析是精益生产方式中的一项重要方法，用于识别整个价值流中的各个环节，找出存在的浪费和瓶颈，并通过精益工具和技术来改进生产流程。
价值流分析有助于企业发现隐藏的浪费，并提供了改进的方向。
2.2 五大S五大S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守（Shitsuke）。
这是一种管理手段，旨在通过整理工作场所、标识物品、保持整洁和定期检查等方式来优化工作环境，提高工作效率和品质。
2.3 一次设定一次设定是指在生产过程中尽可能减少设备的停机时间和调整时间，以提高生产效率。
通过优化设备的加工工艺和工装夹具，减少装卸和调整时间，可以减少不必要的等待并降低生产成本。
2.4 小批量生产小批量生产是精益生产方式中的一种生产方式，相比大规模生产更加灵活和高效。
小批量生产可以减少库存和待加工物料的数量，降低仓储和流通成本，并能更快地响应市场需求的变化。
2.5 连续流水线连续流水线是一种高效的生产方式，通过将各个生产环节有机地连接起来，实现连续流动的生产过程。
连续流水线能够减少停机和等待时间，提高工作效率和产品质量。
2.6 精益定额生产和拉动生产精益定额生产是根据市场需求制定生产定额，以确保生产能力与市场需求相匹配。
而拉动生产则是通过根据市场需求拉动生产，避免过度生产和库存积压，以减少浪费和降低成本。
精益生产理念学习
精益生产理念学习概述：精益生产是一种管理哲学和生产方式，旨在提高组织的效率和生产力。
这是从日本制造业模式中发展出来的，并在全球范围内得到了广泛的应用。
它的核心理念是减少浪费，提高价值。
本文将探讨精益生产理念，以及它的优点、挑战和最佳实践。
第一部分：什么是精益生产？精益生产是一种管理哲学和生产方式，旨在优化整个生产过程。
它是从日本制造业模式中发展而来的，常常被称为“丰田生产系统”。
其核心理念是减少浪费、最大化效率、提高质量。
精益生产实现这些目标的方法是通过一个名为“kaizen”的概念，表示不断改进和创新。
它强调员工的参与，创造一种启迪式的文化，在此文化中，员工在生产过程中发现问题并提出改进意见是一种正常的做法。
通过这种方法，组织能够实现更高的效率和质量，同时减少浪费。
第二部分：精益生产的优点精益生产的优点是显而易见的。
首先，它能够帮助组织节省时间和资源。
通过减少浪费，组织能够更快地完成任务并节省资源，这些资源可以用于其他用途。
其次，它能够提高产品和服务的质量。
通过不断改进和创新，组织能够找到制造和提供更好产品和服务的方法，这就满足了顾客的需求和期望，增强了客户忠诚度。
第三，它可以带来员工的满意度和参与度。
由于该模式重视员工的参与，员工会有机会提出问题和解决方法，从而感到更有价值和成就感。
第四，它能够为组织带来成本节约。
通过消除浪费和提高效率，组织能够实现更高的效益，这可以带来长期的成本节约。
第三部分：精益生产的挑战精益生产的实现需要一些挑战。
首先，这需要组织文化的转变，因为它需要组织加强员工的参与和创新，这是需要时间和努力的。
其次，这需要组织对生产过程的深入思考和分析。
因为精益生产的目标是减少浪费和提高价值，所以组织需要对生产过程进行深入的分析，以确定哪些步骤是无价值的，并找到一种更高效的方法。
第三，这需要组织资金和技术的投资。
虽然精益生产可以帮助组织实现成本节约，但实现这一目标需要组织投资资金和技术。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产理念及体系简介PPT课件
Amphenol AHSI
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
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精益生产的基本原则
➢拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢库存即是浪费 ➢尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
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精益工具及术语
➢SMED ➢5S ➢TPM ➢Jidoka/自动化 ➢Kaikaku/创新 ➢Kanban/JIT ➢Kaizen/CI
➢定义价值 ➢价值流 ➢均衡、稳定性 ➢拉动 ➢单元布局 ➢标准化作业
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同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层
次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极
性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ个岗位。
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精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美 国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总 量的30％以上。
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精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确 定在尽善尽美上
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势
精益生产的理念讲解(ppt 105页)
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
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精益生产的理念与浪费
现场浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
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精益生产的理念与浪费
现场浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
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精益生产的理念与浪费
现场浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
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精益生产的管理技术
把 P
只把结果拉上来是 不能解决问题的
R
O
C
E
S
S
线
拉
上
来
自働化
↓
结
果
改
原 因
善 案
都也
拉跟
上着
的 话
拉 上
来 结果
原因
改善案① 对策 改善案②
对策
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精益生产的管理技术
自働化
应用5-WHY快速寻找原因
当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。
金属屑被吸入泵中。
第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？
吸油泵没有过滤器
直到找到根本原因为止
。。。。。。
39
精益生产的管理技术
自働化
紧急措施：将出现的问题 临时紧急处理，避免事态 扩大或恶化，紧急措施必 须果断有效。
过渡措施：在对问题产生 的原因充分了解的前提下， 采取措施尽可能挽回造成 的损失，并保证同类问题 不再发生。
技术
稳定 准时生产 自动化 持续改进 生产均衡化
人员
长期资产 机器折旧 人员的增值
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精益之屋
第一部分 第二部分 第一三部分 第一四部分
精益生产理念介绍 精益生产工具及手法介绍 七大浪费与对策 精益生产交流讨论
现场管理及班组建设
➢ 5S / 6S / 7S ➢ 色标系统 ➢ 直观信号系统 ➢ 操作图表卡 ➢ 班组建设和员工参与
精益现场法则5S管理
现场组织管理
What is 5S /6S / 7S
精益生产（Lean Production，简称LP）又 称精良生产，其中“精”表示精良、精确、 精美；“益”表示利益、效益等等。精益 生产就是及时制造，消灭故障，消除一切 浪费，向零缺陷、零库存进军。
美国麻省理工学院
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美 国麻省理工学院组织世界上17个国家的专 家、学者，花费5年时间，耗资500万美元， 以汽车工业这一开创大批量生产方式和精 益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化 后总结出来的。
精益生产 Lean Production，简称LP
1990年著作《改变世界的机器》，第一次 把丰田生产方式定名为 Lean Production， 即精益生产方式
1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作《精益思想》。
精益生产 Lean Production，简称LP
学习福特是丰田创新的开始
精益生产理念及体系简介
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分 精益生产理念介绍 第二部分 精益生产工具及手法介绍 第第一三部部分分 七大浪费与对策 第第一四部部分分 精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
精益工具及术语
➢SMED ➢5S ➢TPM ➢Jidoka/自动化 ➢Kaikaku/创新 ➢Kanban/JIT ➢Kaizen/CI
➢定义价值 ➢价值流 ➢均衡、稳定性 ➢拉动 ➢单元布局 ➢标准化作业
精益生产的五个原则
PerE S
• 我们可以知道物品
P1N0 2 1 0 2
10
放得太多或太少
1
P N9 2 49 2 4
10
5P1N6 5 1 6
10
1
• 物品很容易找到
1
并很容易拿到
M axim um M inim um
5S管理---清洁
Step 3: Shine 清洁
Targets 建立目标 Assignments 分配职责
精益生产的基本原则
➢拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢库存即是浪费 ➢尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
精益生产的基本原则
➢尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创 造价值 ➢100%准时交付 ➢没有设置 ➢没有WIP ➢没有库存 ➢无质量投诉
5S管理---整理
5S 小组清查：
把生产不必需或 不常用的东西贴 上标签.
整理标签
1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动：
去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放
其他
责任人： 完成日期：计划：
实际：
5S管理---整顿
第二步：Straighten 整顿
Seiri
Sort
Seiton Seiso
+ Safety Straighten + Save Shine
Shitsuke
Standardize
Seiketsu
Sustain
整理 整顿 清洁 清扫 素养 + 安全 + 节约
精益现场法则5S管理
制造中心
5S管理---整理
第一步：Sort 整理
• 确认什么是需要的 • 使用的频率有多高 • 给不需要的贴上标签 • 处理贴上标签的物品
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Production 精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产的基本原则
➢定义价值 (Identify Value) 增值 (Value added) 客户愿意为此支付钱的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持 律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰 田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里 的生产体制还有改进的可能”。
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出 了解决问题方案。
精益生产的基本原则
➢价值流 (The Value Stream)
让我们看以下制造过程—— 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运 储存 检验 交付
➢哪些是增值的过程？
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow)
产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层 次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极 性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一 个岗位。
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美 国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总 量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确 定在尽善尽美上
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势