离心泵轴总是断裂的原因
多级离心泵断轴原因分析
ｍ ｍ ，两侧改成圆角光滑过渡 ，以保证泵在各种工况 下的要求 ，提高了轴的强度。改进后 的结构囝 女 口 图３
所示 。
（ ２ ）重新测绘设计平衡盘与平衡盘座 ，使用相
对润滑性好的材料 １ Ｃ ｒ ｌ ３ Ｎ ｉ Ｍｏ与 １ Ｃ ｒ ｌ ３ Ｍｏ Ｓ ，同 时
更换磨损的壳体 口环 。统一叶轮 口环处外径与叶轮
泵 在运 转过 程 中或者启 停 时 ， 口环处 、平 衡 盘 处 会有 一定 的摩 擦 ，接触 材料 间 的润 滑性 不好 ，会 导致 磨损卡滞并 引起泵 的剧烈 振动 。
（ ３ ）装 配问题
由于装配精度不高，导致平衡盘偏磨损 ，如图 ２ 所示。当调节两侧轴承体抬量时 ，调节前后轴承体 高低不 同，这样转子会处于倾斜状态；由于平衡盘 与主轴关联配合 ，因而平衡盘会倾斜 ，与平衡盘座 不平行 。理论上泵运转会有 ０ ． １ ２ ｍ ｍ的间隙，当倾 斜严重时就会使平衡盘一端卡死 ，并且承受一部分 轴向力的残余力 ，残余力越大对轴的弯 曲力越大 ， 使轴在原本承受正常负荷的情况下还要承受残余轴
５ ０ ０ 小时左右出现断轴情况 ， 用户自行检修并更换主 轴后运行仍然不平稳 ，振动大 。将泵运到我公 司检 修 ，拆检后发 现主轴弯 曲严重 ，最大径 向跳动值 ０ ． ５ ５ ｍ ｍ，最大跳动位置为平衡盘卡环前后；各级泵 壳 体 口环 与叶轮 口环处磨 损严 重 ，间 隙超 出正 常标 准 ；平衡 盘 与平 衡 盘座磨 损严 重 ，两者 的接 触 面 出
图１ Ｂ Ｂ ４型结 构
２ ０ １ ７ 年第５ 期
小 荪 柱 采
・ ３ ５ ・
轮毂处外径 ，采取镀铬或补焊后修复的方法（ 见图 ４ ） ，对于磨损量较小的直接采取镀铬方法修复。个 别叶轮 口 环处外径磨损量大，采取堆焊的方法修复。 堆焊后 ， 用磨光机对叶轮进行修复，修复后进行叶 轮静平衡试验和转子的动平衡试验 ，以免 叶轮高速 转动 时因附加重量 的不平衡 而使 水泵发生振动囹 。
离心泵泵轴发生断裂失效的原因分析
离心泵泵轴发生断裂失效的原因分析作者：金雪红刘航泊戴贵荣来源：《中国化工贸易·下旬刊》2018年第08期摘要：轴在泵中的主要作用是将电动机的转矩传递给叶轮，它是传递机械能的主要部件，轴断裂会使泵的主要部件受到很大的伤害。
关键词：离心泵；泵轴；断裂失效1 泵轴材料分析1.1 成分分析采用只读光谱仪ARL3460进行标样分析：断轴本体的化学成分如表1所示。
由表1的结果可知，轴的材质符合GB/T1220。
1.2 力学性能分析在泵轴上取一段长度为150mm的试料，按GB/T2975-2009加工成试棒，利用液压式万能材料试验机SHT4605按照GB/T228-2009对其进行力学性能实验，测试结果见表2。
由表2和表3的数据对比可知此断裂泵轴主要力学性能均达到GB/T1220-2007所规定的标准值。
2 轴受力分析由于泵运转过程中泵轴螺母段受轴向力、扭转应力、预紧力等多种形式力，因此需要对轴的强度进行校核。
因为轴是从叶轮螺母处断裂，因此可以把这一段定位危险断面，此处主要承受叶轮轴向力及叶轮螺母预紧力。
2.1 压应力根据实际参数：流量Q=170m3/h，揚程H=110m，转速n=1450r/min，入口压力p=0.6MPa，介质（黑水）密度ρ=980kg/m3，功率P=132kW，最小轴径d=27mm，螺纹孔内径d1=12mm，可得：轴向力A=19401N（计算公式引用《现代泵技术手册》。
由于叶轮螺母处由于装配、水力等原因，实际受力情况比较复杂，还有一些力无法量化计算，此处安全系数还比较小。
3 断面分析①断裂处为轴头螺纹根部退刀槽处，螺纹为M30，退刀槽段最小直径Φ27，为圆弧过渡，过渡区有一钝刀痕迹，根据经验此处易产生应力集中；②断口出现不规则形状且绕中心成扭曲形态，说明其产生了塑性变形，而非脆性断裂；③观察轴断面可以看到断裂处有明显颈缩现象，表面有介质腐蚀或者高温留下的一层氧化膜，断口中心已经开裂。
轴断裂原因及特征
轴断裂原因及特征轴断裂是一种常见的故障现象，其原因和特征多种多样。
本文将从机械应力、材料缺陷和操作不当等方面探讨轴断裂的原因及特征。
一、原因：1. 机械应力过大：轴在工作过程中承受着来自负载、转速、温度等方面的机械应力，当这些应力超过轴的承受能力时，轴就容易发生断裂。
2. 材料缺陷：轴的制造材料存在内部缺陷，如夹杂物、气孔、夹杂物等，这些缺陷会降低轴的强度和韧性，增加了轴断裂的风险。
3. 疲劳损伤：轴在长时间工作中会受到往复应力的作用，反复加载和卸载会导致轴材料的疲劳损伤，最终导致轴的断裂。
4. 腐蚀和腐蚀疲劳：轴在潮湿、酸性、碱性等恶劣环境中工作时，容易发生腐蚀和腐蚀疲劳，造成轴的断裂。
5. 温度变化：轴在温度变化较大的环境中工作时，由于材料的热胀冷缩效应，会产生内部应力，导致轴的断裂。
二、特征：1. 断口形态：轴断裂时，断口一般呈现出典型的断裂形态，如韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂等。
韧性断裂的断口比较平整，呈现出光洁的金属表面；脆性断裂的断口一般比较粗糙，呈现出明显的晶粒断裂特征；疲劳断裂的断口呈现出典型的疲劳条纹。
2. 断口位置：轴断裂的位置通常与其受力情况有关。
常见的断裂位置有轴的键槽、锥度过渡处、轴肩等地方。
3. 断口的颜色：轴断裂后的断口颜色也能提供一些断裂原因的线索。
比如，断口呈现出灰色或黑色的氧化物覆盖层，表明轴在断裂前曾经暴露在空气中；断口呈现出金属光泽，表明断裂是由于机械应力过大引起的。
4. 断口的纹理：轴断裂时，断口往往会出现一些纹理。
比如，韧性断裂的断口呈现出典型的韧带状纹理；疲劳断裂的断口呈现出典型的沿着应力方向的疲劳条纹。
为了避免轴断裂的发生，可以采取以下措施：1. 合理设计：在轴的设计过程中，要根据实际工作条件和负载情况合理选择材料和尺寸，确保轴具有足够的强度和韧性。
2. 优化加工工艺：在轴的制造过程中，要采用合适的加工工艺，避免引入夹杂物、气孔等缺陷，确保轴的质量。
泵轴断裂分析报告
泵轴断裂分析报告1. 引言泵是工业生产中常用的机械设备，用于输送液体或气体。
然而，由于各种原因，泵轴断裂问题经常出现，给生产带来了困扰。
本报告旨在对泵轴断裂问题进行分析，找出可能的原因，并提出相应的解决方案。
2. 泵轴断裂原因分析2.1 材料问题泵轴在运转过程中承受着巨大的载荷和压力，若材料强度不够，就容易发生断裂。
可能的材料问题包括材料质量不过关、材料硬度不符合要求等。
2.2 过载问题泵在使用过程中可能会因为长时间超负荷工作导致轴的断裂。
过载问题可能源自设计不合理、操作不当等因素。
2.3 不良制造工艺泵轴制造工艺不良也可能导致断裂问题。
例如，制造过程中可能存在热处理不当、表面处理不完善等问题。
2.4 润滑不良泵轴的润滑问题也是断裂的原因之一。
如果润滑不足或使用不当的润滑剂，会导致泵轴在运作时产生过多的摩擦和磨损，最终导致断裂。
2.5 其他因素除了上述原因外，泵轴断裂还可能与设计不合理、安装不当、维护不及时等因素有关。
具体原因需要深入分析。
3. 解决方案针对泵轴断裂问题，提出以下解决方案：3.1 改进材料质量在泵轴的制造过程中，选用高强度、高硬度的材料，确保材料质量过关。
可以引入新型材料或改进现有材料的制造工艺，以提高材料的强度和耐磨性。
3.2 优化设计通过改进泵轴的设计，提高其承载能力和抗压能力。
可以在设计上增加轴的直径或优化轴的形状，从而提高泵轴的强度和抗断裂能力。
3.3 加强润滑合理选用润滑剂，并加强对泵轴的定期润滑和维护。
确保泵轴运作时摩擦和磨损的最小化，减少断裂风险。
3.4 定期检查和维护建立定期检查和维护机制，对泵轴进行全面检查和保养。
及时发现泵轴出现的问题，并采取相应的维修措施，以减少断裂的可能性。
3.5 增加安全因素在泵轴的设计和使用过程中，增加安全因素是重要的。
可以在设计中考虑疲劳寿命，并设置适当的预警装置，及时提醒操作人员进行维护和更换。
4. 结论通过对泵轴断裂问题的分析，我们可以得出以下结论：1.泵轴断裂问题可能源自材料问题、过载问题、制造工艺问题、润滑问题等多个因素的综合作用。
离心泵泵轴断裂分析
离心泵泵轴断裂分析摘要本文主要介绍某钢铁公司循环水泵在生产中出现断轴的问题，尤其是对轧钢厂某条生产线低压浊环水泵在运行中突发泵轴断裂的现象，通过对下线转子进行解体检查及研究泵组运行模式和水泵启停与阀门开关的操作顺序进行原因分析，并有针对性的提出防范及优化措施。
关键词紧密联接、剪应力、断轴前言此轧钢厂生产线主要以生产工业优特钢为主，配套循环水系统主要用于冷却轧辊、油箱、热交换器及高压水除磷等，循环水泵是整个水循环系统的核心动力输出设备，也是水系统生产工艺调节各液位实现动态平衡的重要组成部分，目前循环泵房配备了15台S型单级双吸离心泵，循环水系统的平稳运行与主线设备能否保持安全稳定生产有着密切的关系，而其中的循环水泵更是起到了至关重要的作用。
1 设备运行概况随着此轧线2013年投产，同时配套循环水系统中的S型单级双吸泵开始投用，前两年运行很稳定，故障率较低，完全可以满足生产的需要。
自2016年起开始出现较为频繁的断轴情况，极端情况时新上线转子使用时间少于300小时，水泵转子年下线台数增至多台，超出了设备标准更新频率，同时对生产的稳定运行造成了一定的隐患，因此深度剖析原因，尽快解决断轴问题势在必行。
2 S型泵结构组成、特点及工作原理2.1结构组成S型泵全称为单级双吸水平中开式离心泵，主要由泵体、泵盖、轴、叶轮、密封环、轴套、轴承部件和填料函组成。
轴的材质为优质碳素结构钢，其它零部件的材质基本上采用铸铁。
2.2结构特点（1）结构紧凑，外形美观，稳定性好，便于安装。
（2）运行平稳，优化设计的双吸叶轮使轴向力减小到最低限度，且有优异水力性能的叶型，并经精密铸造，泵壳内表面及叶轮表面极其光滑具有显著的抗汽蚀性能和高效率。
2.3工作原理水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，使内部形成真空状态，然后启动电动机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水发生离心运动，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的输出管路，实现液体的持续输出。
泵断轴的10个常见因素
泵断轴的10个常见因素很多泵用户错误地责备轴断裂时轴材料的选择，认为他们需要更坚固的轴。
但选择这条“越强越好”的道路往往是治标不治本。
轴故障问题可能发生的频率较低，但根本原因依旧存在。
一小部分泵轴会因冶金和制造工艺问题而失效，如基体材料中未检测到孔隙，退火和/或其他工艺处理不当。
一些故障是由于轴加工不当，更小的部分由于设计裕度不足以承受扭矩、疲乏和腐蚀而失效。
对于制造商或者用户来说，另外一个因素是悬臂式泵中的轴挠性系ISF=L3/D4它表示泵在偏离设计点（最佳效率点或BEP）的情况下，轴由于径向力而会偏转（弯曲）多少。
其中，D等于机械密封轴套处的轴径（mm），L为叶轮出口中心线与径向轴承之间的跨距（mm）。
图悬臂泵转子1.阔别BEP工作：偏离泵BEP的允许区域运行可能是导致轴故障的最常见原因。
阔别BEP工作会产生不平衡的径向力。
轴由于径向力而产生的挠度会产生弯曲力，每转两次。
例如，以3550rpm旋转的轴将弯曲7100次/分钟。
这种弯曲动态会产生轴拉伸弯曲疲乏。
假如挠度的振幅（应变）充足低，大多数轴都能应对多个循环。
2.轴弯曲：轴弯曲问题遵从与上述轴偏转相同的逻辑。
从具有高标准/规格的轴直线度的制造商处购买泵和备用轴。
尽职调查是审慎的。
泵轴的大多数公差在0.0254mm至0.0508mm范围内，测量值为总指示器读数（TIR）。
3.叶轮或转子不平衡：叶轮假如不平衡，泵在运行时会产生“轴窜动”。
其影响与轴弯曲和/或偏斜的结果相同，即使停止泵并检查泵轴时，泵轴仍会笔直。
可以说，叶轮的平衡对于低速泵和高速泵同样紧要。
给定时间范围内的弯曲循环次数削减，但位移的振幅（应变）（由于不平衡）保持在与较高速度系数相同的范围内。
4.流体特性：通常，与流体特性有关的问题涉及设计用于一种（较低）粘度但承受较高粘度的流体的泵。
一个例子可能很简单，选择和设计的泵可用于在95F下泵送4号燃油，然后再用于在35F下泵送燃油（相差约235厘泊）。
探讨多级离心泵常见故障及处理措施分析
探讨多级离心泵常见故障及处理措施分析多级离心泵是液体输送过程中常用的设备，其主要特点包括结构简单、流量大、耗能低等。
但离心泵在长期运行过程中也存在一些常见故障，如泵轴折断、轴承损坏、泄漏等。
本文将对多级离心泵常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。
一、泵轴折断泵轴折断是多级离心泵运行过程中比较严重的故障。
此故障一般出现在轴材质不合格、过载运转、转速不稳定等情况下。
一旦泵轴折断，不仅会导致设备停机，同时也有可能引起连锁反应，增加其他设备损坏的风险。
处理措施：1、优化泵轴的质量采用优质的轴材料，可有效提升泵轴的强度和硬度，减少折断现象发生。
2、确定正常工作状况多级离心泵转速应该在合理的范围内，避免过载运转，增加泵轴的使用寿命。
3、进行轴的定期检测定期对泵轴进行检测，发现轴的问题及时处理，避免轴的折断。
二、轴承损坏多级离心泵在运行过程中出现轴承损坏的原因比较多，如使用时间过长、缺乏润滑剂、载荷过大等。
此故障一旦发生，会导致泵轴转动不平稳，提高功率消耗，增加能源的浪费。
1、合理使用操作人员在使用过程中要严格按照设备规定进行操作，切忌超负荷或差人泵转速不稳的情况下运转，避免引起轴承损坏。
2、定期检查定期检查轴承的润滑情况，及时添加润滑剂，保持轴承的润滑。
3、更换新轴承出现轴承损坏的情况下，需要及时更换新轴承，避免故障影响泵的正常运行。
三、泄漏多级离心泵泄漏是常见的故障之一，其原因包括密封件老化、不当操作等。
泵泄漏会导致设备的工作效率下降，增加能源消耗。
1、更换密封件对于因为密封件老化引起的泄漏，需要及时更换新的密封件，保持泵的正常运行。
操作人员在使用过程中要注意正确的操作方式，避免操作过程中损坏设备的密封件。
在多级离心泵运行的过程中，以上这些故障可能会都会出现。
对于这些故障，我们需要及时发现并采取相应的处理措施，确保设备的正常运行。
悬臂式离心泵断轴故障分析与处理
悬臂式离心泵断轴故障分析与处理摘要：某厂低加疏水系统（ACO）配置为2×100%的低加疏水泵。
该泵为国产单级、单吸、悬臂式离心泵。
泵的结构如图1所示。
关键词：悬臂式离心泵；断轴；动平衡；抗冲击性能；1 故障概述泵正常工况运行时，电流突然在3 min内从约280 A上升至约490 A,为避免异常发生而手动停泵。
设备停运后，经拆解检查发现：（1）泵拆卸前对转子盘车发现存在明显卡涩；（2）泵轴已在叶轮处断裂（图2）；（3）叶轮前口环（入口侧）及配合位置的泵体口环存在明显磨损；（4）泵体内未发现外来异物，叶轮吸入口叶片未见明显伤痕或裂纹。
2 低加疏水泵断轴原因分析比对3次断轴的主要特征，结合鱼骨图工具，并根据故障特点、设备原理等，列出原因因素（图3）。
2.1 系统流程（1）系统阀门内漏。
检查发现4ACO203VL存在内漏，但其为泵进口的常开阀门，内漏不影响系统和泵运行。
因此排除。
（2）入口滤网堵塞。
检查4ACO201FI滤网，发现清洁度良好。
因此排除。
（3）进出口管线布置。
经过现场对比核查，4ACO301/302PO管线布置基本一致，且4ACO301PO泵保持稳定运行。
因此排除。
2.2 装配精度（1）泵的配合间隙不合格。
经过检查泵装配数据，叶轮前、后口环配合间隙均在合格范围内。
因此排除。
（2）泵不对中。
经对中复查，圆周偏差和端面偏差及靠背轮间距均在要求范围内，泵对中无问题。
因此排除。
2.3 运行状态（1）泵反转。
通过对电机空载试验，电机转向正确。
（2）泵水力性能改变。
经核实4ACO302PO历史运行参数发现：该泵的出口流量较3ACO301/302PO、4ACO301PO呈现出更大的波动现象。
4ACO302PO出口流量波动幅度达40 m3/h，而其余泵的波动幅值约为15 m3/h。
在更大幅度的流量波动下运行，转子将承受更多变、更大频率的不稳定载荷，促使泵轴疲劳程度逐渐加剧。
根据上述分析，该因素导致设备故障的可能性高。
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离心泵轴总是断裂的原因
如果泵轴断裂，大多数泵所有者会立即从制造商找原因。
然而，在大多数情况下，这不是制造商的错。
本文探讨了该问题和潜在原因。
可靠的泵制造商根据正常启动和运行因素设计离心泵轴，但有些泵制造商在异常条件下的安全余量更高。
轴断裂的主要原因通常可以追溯到操作和系统原因。
疲劳失效（也称为旋转反向弯曲疲劳引起的失效）是泵轴断裂/失效的最常见原因。
一，泵轴设计对轴断裂的影响
泵轴的目的是将旋转运动和功率（扭矩）从驱动设备传递到叶轮。
•泵轴设计将扭矩作为主要参数，扭矩是最重要的设计元素（速度和功率是扭矩的积分因素）。
•泵轴设计还涉及温度、腐蚀、冶金、轴承位置、轴承尺寸、悬臂部件、预期的轴向和径向力、键槽、圆角半径、轴肩、直径变化比以及其他部件。
•此外，叶轮和联轴器等主要轴部件的轴向放置位置以及由此产生的转子动力学（如临界速度）是泵轴可靠性的主要因素。
•所有好的初始泵轴设计还都包括弯矩图和模态分析。
许多离心泵用户在泵轴断裂时，会错误地责怪泵轴材料选择，认为他们需要更坚固的轴。
但选择这种“更强”的道路往往治标不治本。
轴故障问题可能不那么频繁地发生，但根本原因仍然存在。
小部分泵轴会因冶金和制造工艺问题而失效，例如：基础材料未检测到的孔隙率、退火不当和/或其他工艺处理。
有些故障是由于加工不当造成的，例如尺寸不正确、刀具阻力、半
径尖锐、研磨和抛光不当。
更小的部件由于设计余量不足而失效，无法承受扭矩、疲劳和腐蚀。
另一个归咎于制造商或用户的因素是悬臂泵中的悬臂量，简称为轴的L-D 比（表示为L3/D4，其中L是从叶轮中心线到径向轴承中心的轴向距离，D是泵轴的直径）。
它表示当泵在远离最佳效率点BEP运行时，泵轴会因径向液压力而偏转（弯曲）的程度。
图1：泵轴被不正确地加载，导致旋转弯曲故障请注意图1：泵轴外围的多个（最少15个）断裂原点。
靠近泵轴中间的较暗区域是瞬时快速断裂区。
二，治标不治本的解决方案
查看最常用的泵轴材料，可以发现硬度、强度和耐腐蚀性的差异。
但我们如果仔细观察可以发现这样一点：这些材料的杨氏模量几乎在同一范围。
杨氏模量本质上是材料的弹性——在泵轴断裂之前，可以弯曲多少次？在超过材料极限之前，可以在每个循环中将其弯曲多远？杨氏模量不应与强度、韧性或硬度混淆。
由于最常见的泵轴材料都具有相似的杨氏模量，因此更换材料很少是纠正泵轴失效根本原因的解决方案。
泵轴断裂的最常见原因是旋转拉伸和弯曲疲劳。
对于给定的泵轴材料，疲劳循环次数以及在某种程度上弯曲循环的周期性和幅度将决定泵轴作为一个整体能运行多长时间。
故障将从最薄弱点开始，通常是小半径、倒角或键槽处，当然故障也可能发生在弯矩点。
对于最常见的泵轴材料，弯曲应力引起的断裂将与轴中心线成直角，因此这些故障看起来几乎就像泵轴在该故障点折断或切断一样（图1）。
不太常见的失效模式是扭转应力引起的断裂，其断裂发生在与轴中心线成45 度角处。
随着变速装置的出现，扭转故障有所增加。
三，泵轴断裂的10个可能原因
1，远离BEP运行：
偏离BEP区域运行是泵轴故障的最常见原因。
远离BEP的运行会产生过大的径向力。
由于径向力引起的轴偏转会产生弯曲力，每次泵轴旋转将发生两次弯曲，这种弯曲会产生轴拉伸弯曲疲劳。
如果挠度的幅度足够低，大多数泵轴可以应对大量的循环。
2，弯曲的泵轴：
弯曲轴问题遵循与上述偏转轴相同的逻辑。
从高标准/规格的制造商处购买泵和备用轴。
泵轴的大多数公差在0.001 至0.002 英寸范围内。
3，不平衡叶轮或转子：
不平衡叶轮在运行时会产生“轴搅动”。
效果与轴弯曲和/或偏转相同，即使停泵检查，泵轴也会满足要求。
可以说，平衡叶轮对于低速泵和高速泵一样重要。
4，流体性质：
通常有关流体特性的问题涉及设计用于一种较低粘度但承受较高粘度的流体的泵。
一个简单的例子，例如选择的泵用于在35℃下泵送4 号燃料油，然后再用于在0℃下泵送燃料油（近似差异为235Cst）。
泵送液体比重的增加也会导致类似的问题。
另请注意，腐蚀会显著降低泵轴材料的疲劳强度。
5，变速运行：
扭矩和速度成反比。
随着泵减速，泵轴扭矩增加。
例如，在875 rpm 时，100 hp泵所需的扭矩是1,750 rpm时100 hp泵的两倍。
除了整个轴的最大制动马力 (BHP)限制外，用户还必须检查泵应用的每100 rpm转速变化允许的(BHP)限制。
6，误用：忽视制造商指南将导致泵轴问题。
•如果由于间歇与连续扭矩，泵由发动机驱动而不是电动机或蒸汽轮机驱动，则许多泵轴具有降额系数。
•如果泵不是通过联轴器直接驱动，例如皮带/皮带轮，链条/链轮驱动，则泵轴可能会显著降额。
•许多自吸泵设计为皮带驱动，因此几乎没有上述问题。
但是按照ANSI B73.1规范制造的离心泵设计的不是皮带驱动，采用皮带驱动时，最大允许马力会大大降低。
7，不对中：
泵和驱动设备之间的不对中，即使是最轻微的偏差也会导致弯矩。
通常，此问题表现为轴承在泵轴断裂之前失效。
8，振动：
除不对中和不平衡以外的问题（如：气蚀、通过叶片频率等）引起的振动会对泵轴造成应力。
9，部件安装不正确：
比如叶轮和联轴器在轴上的安装不正确，不正确的配合可能会导致蠕动。
蠕动磨损会导致疲劳失效。
10，速度不当：
最大泵速基于叶轮惯性和皮带传动的（外围）速度限制。
此外，除了扭矩增加问题之外，还有低速运行的注意事项，例如：流体阻尼效果的丧失（Lomakin 效应）。