精益生产(改善)简介
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产改善的定义和改善13个基本点,不是每个公司都能做到!
精益生产改善的定义和改善13个基本点，不是每个公司都能做到!一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。
“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。
在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。
用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。
②改善就是超越目前所有的水平。
改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。
这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。
要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。
还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。
也就是下图中四个部分。
而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。
二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
精益生产dm管理改善周范例
精益生产dm管理改善周范例精益生产是一种以减少浪费为目的的现代化生产方式，在企业生产管理上具有重要的意义。
而精益生产的DM 管理改善周范例更是对这种管理方式的建设性体现。
一、精益生产简介精益生产是一种非常重要的现代化生产方式，它以减少浪费为主要目标，以避免过程中的任何浪费，实现高效的生产。
精益生产对于企业来说，具有诸多的优点，包括提高生产效率，降低成本，提高生产质量，提高员工素质等等。
因此，精益生产在现代企业管理中得到了广泛的应用。
而精益生产的DM管理改善周范例更是推动企业实现精益生产开展的重要一环。
二、 DM管理简介DM管理是一种以解决问题为核心的管理方式，它通过对现实问题的分析，快速产生解决方案和行动计划。
DM管理在企业中得到了广泛的应用，特别是在生产管理和流程优化方面。
三、精益生产DM管理改善周范例精益生产DM管理改善周范例是精益生产通过DM管理的方式排除影响生产的各种瓶颈，最终提高生产效率，降低生产成本的方法。
以下是精益生产DM管理改善周范例的详细介绍：1. 对生产过程的全面调查和分析要想实现精益生产，必须从本质上解决问题，而这是建立在对生产过程的精确了解和分析上的。
因此，在DM管理改善周的第一天，需要对生产过程进行全面的调查和分析，以便发现困扰企业发展的各种瓶颈和问题。
2. 制定生产问题的优先级在对生产过程进行分析的基础上，企业需要对所有的问题进行优先级的排序，以便针对性的制定生产解决方案。
3. 制定针对性的生产改善方案通过对生产问题的全面分析和优先排序，企业需要制定一套具有针对性的生产改善方案，以便在日后推进过程中，针对性的解决各种难以避免的问题。
4. 细化实施方案制定了优先排序的生产解决方案后，企业还需要对具体实施方案进行细化。
从人员分配、实施计划到其他必要的环节全部都要列入明细，以便问题的解决更加系统和高效。
5. 建立规范化的前瞻性管理机制精益生产的DM管理改善周范例中最重要的任务之一就是建立规范化的前瞻性管理机制，以便企业能够更加针对性的管理生产过程，从而发现生产瓶颈，提高生产效率。
精益生产改善技能
精益生产改善技能精益生产是一种追求优化生产过程和提高效率的方法。
通过消除浪费、改善质量以及促进团队合作，公司可以实现更高的生产能力和盈利能力。
然而，成功实施精益生产并不容易，需要运用一些改善技能来克服障碍和推动变革。
首先，一个重要的改善技能是问题解决。
精益生产的核心原则之一是持续改进，即不断解决生产中遇到的问题并寻找改进的机会。
因此，团队成员需要具备有效的问题解决能力，包括分析问题、找出根本原因、制定解决方案以及跟踪改进的成果。
这需要一定的逻辑思维和数据分析能力。
其次，沟通和协作也是至关重要的改善技能。
成功的精益生产需要团队成员之间的紧密合作和有效沟通。
团队成员需要相互交流信息、分享经验和知识，并在解决问题和实施改进措施时紧密合作。
因此，团队成员需要具备良好的沟通技巧和协作能力，包括倾听他人意见、表达自己观点、协调冲突以及有效地与团队成员合作。
另外，灵活性和适应能力也是精益生产中不可或缺的改善技能。
在推动改进过程中，可能会遇到意想不到的障碍和挑战，此时团队成员需要能够迅速适应变化和调整策略。
灵活性和适应能力包括快速学习新知识、对新情况作出反应、调整工作计划以及适应不同的工作环境和人际关系。
最后，持续学习和自我提升也是一项重要的改善技能。
精益生产的实施本质上是一种学习和成长的过程。
团队成员需要不断学习精益生产的理论和实践知识，通过参加培训和工作坊等方式提升自己的专业能力。
同时，团队成员也要有持续改进的意识和行动，积极寻求个人和团队的发展机会。
总之，精益生产的改善技能对于实现高效生产和持续改进至关重要。
问题解决、沟通和协作、灵活性和适应能力以及持续学习和自我提升是培养这些技能的关键要素。
通过不断提高自身的能力和团队的协作水平，公司可以成功地实施精益生产并取得显著的改进和成果。
精益生产改善技能对于组织来说至关重要，因为它可以帮助提高效率、降低成本、增加质量并满足不断变化的顾客需求。
在这篇文章中，我们将继续讨论其他有关精益生产改善技能的重要性和实施的建议。
精益生产精益生产概述
精益生产概述什么是精益生产精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在通过减少浪费和提高效率来提高产品和服务的质量。
它是源于日本汽车制造业的生产哲学，最早由丰田汽车公司引入并在全球范围推广。
精益生产的核心思想是通过消除不必要的浪费和无效的步骤，使生产变得更加高效和灵活。
它的目标是提供价值，使客户能够以最低的成本获得最高的价值。
精益生产的原则精益生产遵循一些重要的原则，以实现高效生产流程。
以下是其中的一些核心原则：1.价值的识别和增加：精益生产的关键是确定顾客真正关心的价值，通过在每个工作阶段中增加价值来实现产品质量的提高。
2.流程的流畅化：为了确保材料和信息的无缝流动，精益生产强调流程的流动性。
通过减少瓶颈和不必要的等待时间，可以大大提高生产效率。
3.拉动式生产：传统的推动式生产往往会导致过剩库存和资源的浪费。
精益生产采用拉动式生产，即根据顾客需求来启动下一个生产阶段，从而保持适当的库存和资源使用。
4.高效绩效：精益生产强调通过持续改进和培养高效的团队来提高绩效。
通过培训员工，建立透明和积极的沟通，并鼓励员工参与决策和问题解决，可以激发团队的创造力和生产力。
5.持续改进：精益生产是一个持续不断的过程。
它要求不断地寻找改进的机会，并通过内部和外部反馈来完善生产流程和产品质量。
精益生产的优势精益生产作为一种优化生产流程的方法，具有许多优势，可以帮助企业获得成功。
1.提高质量：通过消除浪费和不必要的步骤，精益生产可以提高产品和服务的质量。
减少错误和缺陷的发生，提高顾客满意度。
2.提高效率：精益生产通过优化工作流程和减少浪费，提高生产效率。
通过拉动式生产，可以避免过剩和库存积压的问题。
3.降低成本：精益生产致力于降低成本，通过减少浪费和提高效率来实现这一目标。
通过精确估算和订单驱动的生产，可以减少不必要的材料和资源的浪费。
4.提高响应能力：精益生产的流程设计注重灵活性和快速响应能力。
这使得企业能够更好地适应市场需求的变化，并及时提供客户所需的产品和服务。
精益生产改善技能
精益生产改善技能引言精益生产改善是一种以提高工作效率和质量为目标的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，现在已被广泛应用于各种工业领域。
精益生产改善通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，实现了持续的改进和成本降低。
本文将介绍精益生产改善的一些关键技能和方法。
1. 基本概念1.1 浪费的七大类型精益生产改善的核心思想是减少浪费。
下面是七种常见的浪费类型：1.过产量：生产多于市场需求的产品，造成库存积压。
2.待机时间：员工等待机器运行、材料供应或其他原因的时间浪费。
3.运输：不必要的物料和产品运输，增加成本和时间。
4.库存：过多的库存造成资金占用、费用增加和质量问题。
5.过程中的缺陷：产品或服务在生产过程中出现缺陷，增加了修复和返工成本。
6.过度加工：对产品进行不必要的处理，增加了生产成本。
7.不必要的动作：无效的工艺步骤、多余的文件和信息处理等。
1.2 价值流图价值流图是分析和改进价值流程的工具。
它描述了产品或服务从供应商到客户的全过程，并标出了各个环节的价值增加和非价值增加活动。
通过绘制价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，从而确定改进的重点。
1.3 5S方法5S方法是精益生产改善中常用的工作场所组织和管理方法。
它包括以下五个步骤：1.整理 (Sort)：清理和组织工作场所，丢弃不必要的物品。
2.整顿 (Set in Order)：对工作场所进行布局和标记，确保物品可以快速找到并放置在正确的位置。
3.清扫 (Shine)：保持工作场所的清洁和整洁。
4.清楚 (Standardize)：制定标准作业程序，确保工作按照规定的方法进行。
5.自律 (Sustain)：培养员工的自我管理和自我检查意识，确保5S的长期维持。
2. 改善技能2.1 持续改进持续改进是精益生产改善的核心价值观。
它要求持续地寻找和解决问题，不断改进和优化工作流程。
以下是一些常用的持续改进技巧：•PDCA循环：通过计划 (Plan)、执行 (Do)、检查 (Check)、行动 (Act) 四个步骤循环地进行问题解决和改进工作。
精益生产与持续改善
精益生产与持续改善课程背景：精益生产（Lean Production）源于日本丰田公司所创造的丰田生产方式（TPS，TOYATA PRODUCTION SYSTEM）是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。
它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。
它提出的准时化生产(Just in Time)和自动化（Jidoka）改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。
今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。
全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。
越来越多的中国企业正在追求以消灭浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。
精益是可以使您的业务得到大发展的最有前途的方式。
培训目标：●了解精益生产的发展过程及技术体系；●理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费；●掌握精益生产的一系列方法、工具；●为精益生产在企业的具体实施打下基础；●改变固有意识，持续改善，追求完美。
●课程对象：企业高、中层管理人员，生产经理，生产工程师，现场管理人员等。
培训方式：✓启发式讲授✓互动式教学✓小组游戏✓角色扮演✓案例分析课程大纲：第一部分：精益生产的理念及技术体系●精益生产的理念思想●精益生产的发展过程及追求目标●精益生产的技术体系●认识及消除浪费特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓第二部分：认识与消除浪费●认识浪费●浪费的种类●消除浪费的方法手段特色：通过对浪费种类、现象的讲解，结合现场观察发现浪费第三部分：5S及工作现场目视管理●5S的含义、实施目的●5S的功能、效果●5S实施要点、成功的关键、有效方法●目视管理及现场改善第四部分：均衡化生产与快速换型●均衡化生产的概念与组织●均衡化生产与大批量生产相比较的先进性●流程生产与单件流●柔性生产单元的设置●快速换型原理及实现方法●案例分析第五部分：自动化与差错预防●差错预防的目的和作用●导致产品缺陷的各种差错●差错预防的工具和技术●差错预防实例●案例分析第六部分：标准作业及改善●标准作业三要素●标准作业测定●标准作业改善●1人多工程生产●多技能工培养●案例分析第七部分：看板拉动生产方式概要与实施●看板拉动生产方式的本质●看板的作用●看板的种类●看板运行的基本原则●看板拉动生产的效果●看板的设置●看板张数的基本计算●看板的发行与维护●看板生产指示●案例分析第八部分：现场改善基本方法●小组工作法的内涵及其特点●推行小组工作法的步骤●CIP的含义●CIP的基本步骤●其它改善方法●现场演练：改善第九部分：IE工业工程与精益生产●精益生产的基础工作－IE工业工程●IE工业工程七大手法●程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段●时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费●布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产第十部分：课程总结●课程内容总结●学员行动计划讲师介绍：李岩精益工作室首席顾问，广东培训网高级顾问，广州、深圳多家咨询公司特聘讲师。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
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Non-Value Added Activity (Waste)非增值活动 （浪费） ➢ Those activities that take time, resources or space, but do
为二战后面临之特殊窘况觅寻出路,丰田在生产现场通过 不断尝试发展而来的一套体系，以解决:
– A small market 市场甚小 – for a large variety of vehicles 车型繁多 – with little space, money, and capital 场地和资本馈乏
– with a goal of productivity at the levels of Ford’s Mass
Production of black Model Ts. 且要达到福特黑色T型 车的大规模生产水平的高效率
Average Lean Results
精益生产平均收效
• Set up time 换摸时间 • Lead time 交付周期 • Cycle time 循环时间 • Down time 停工时间 • Operator required 人员需求 • WIP DOH 在制品库存 • F.G. DOH 成品库存 • Distance traveled/part 零部件流转距离 • Floor space 场地面积 • Rework 返工
2 Change is good, more change is better / 变更是好事，多变更佳
3 Create a team environment (there is no “I” in team). 创建团队环境（在团队中不以我自居）
4 One person, one vote, - no position, no rank. 每人都有表决权，不分职位、等级
not add to the value of the product itself.消耗资源 （时间， 人
员和场地），但不直接对产品的形成起贡献作用
Waiting Bending 等待 弯管
the customer order and the product build / shipment by eliminating sources of waste. 是一个通过祛废来缩短从客户定货 到发货周期的哲学
Business as Usual 循规道距式经营
CUSTOMER ORDER 客户定货
Introduction to Lean Manufacturing
(Kaizen)
精益生产 （改善）简介
The Toyota Production System丰田生产体系
A solution to the particular problems Toyota faced, developed through trial and error on the shopfloor, to address:
Waste 浪费
PRODUCT
BUILT & SHIPPED 生产并发货
Time 时间
Lean Manufacturing 精益制造
CUSTOMER ORDER 客户定货
PRODUCT
BUILT & SHIPPED 生产并发货
Waste 浪费
Time (Shorter) 缩短的时间
A Time-Based Strategy
客户设定的价格－利润＝制造成本
Leadtime 交付周期
By Eliminating Waste 通过祛废来短缩交付周期: Value Added Activity 增值活动
➢ An activity that transforms or shapes raw materials or information to
9 There is no substitute for hard work / 努力工作，艰苦拼搏 10 Just do it! / 及时行动
Lean Manufacturing 精益制造
is a manufacturing philosophy which shortens the time between
时间策略
研究、开发 预先计划
R&D
Pre Plan
Time
生产
Manufacturing
分销
Dist
收款
A/R
R&D
Pre Plan
Manufacturing
Dist
A/R
Operational Lead Time
实际完成的时间（从设计至收款的过程）
Individual Efficiency vs. Total Efficiency
单个与整体效益
Pricing: The New Reality
定价：新的现实问题
The Old Model 旧公式 :
Cost to make + Profit = Selling Price
制造成本＋利润＝销售价格
The New Model 新公式:
Customer sets Price - Profit = Manufacturing Cost
5 There is no such thing as a dumb question. / 多多提问（不耻下问） 6 Creativity before capital / 创造先于资本 7 Respect each others / 相互尊重
8 Plans are only good if they can be implemented. Plans succeed only if the gains are sustained / 只有可以实施的计划才是好计划，只有坚持执 行计划才能成功
-60% -50% -20% -50% -30% -60% -40% -50% -30% -70%
10 Rules for Kaizen Success
精益生产成功的十大准则
1 Keep a positive attitude and an open mind to change. 以积极的态度和开放的思想来进行改变