精益生产持续改善的组织结构与改善大课题
精益生产如何帮助企业实现持续改进
精益生产如何帮助企业实现持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并不断发展壮大，实现持续改进是至关重要的。
而精益生产作为一种有效的管理理念和方法，为企业提供了实现持续改进的有力途径。
精益生产的核心理念是消除浪费，以最小的投入获取最大的产出。
这种理念贯穿于企业的整个生产流程和运营管理中，从产品设计、原材料采购、生产制造到销售和售后服务等各个环节。
首先，精益生产能够帮助企业精准识别并消除各种形式的浪费。
在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输、过度加工、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。
通过对生产流程的深入分析和优化，企业可以找出这些浪费的根源，并采取针对性的措施加以消除。
例如，通过精确的市场预测和生产计划，避免过度生产；优化库存管理，减少库存积压；合理安排生产流程，减少等待时间和不必要的运输等。
其次，精益生产强调持续优化生产流程。
企业的生产流程往往存在着各种不合理、不顺畅的环节，导致效率低下和成本增加。
精益生产要求对生产流程进行不断的评估和改进，简化流程、去除繁琐的步骤、优化操作方法。
比如，在制造业中，通过引入自动化设备和改进工装夹具，可以提高生产效率和产品质量；在服务业中，通过优化服务流程和减少繁琐的手续，可以提高客户满意度。
再者，精益生产注重员工的参与和团队合作。
员工是企业的宝贵财富，他们最了解生产现场的实际情况。
鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励和认可，能够激发员工的积极性和创造力。
同时，通过跨部门的团队合作，打破部门之间的壁垒，能够实现信息的快速流通和问题的及时解决。
比如，在解决生产线上的质量问题时，质量部门、生产部门和技术部门的人员共同组成团队，从不同角度分析问题，制定解决方案。
精益生产还推动企业建立质量至上的文化。
高质量的产品和服务是企业赢得市场和客户的关键。
精益生产强调从源头控制质量，通过预防措施避免缺陷的产生，而不是在事后进行检验和返工。
精益生产如何推动企业持续改进
精益生产如何推动企业持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，持续改进是关键。
而精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，为企业提供了强大的推动力。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
它强调消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性，从而使企业能够更高效地运营，并不断适应市场的变化。
首先，精益生产有助于消除浪费。
在企业的生产过程中，存在着各种各样的浪费，如过量生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间以及缺陷产品等。
精益生产通过对生产流程的深入分析，识别并消除这些浪费，从而降低成本，提高生产效率。
例如，通过精确的需求预测和生产计划，避免过量生产造成的库存积压和资金占用；通过优化车间布局和物流路径，减少不必要的运输和搬运，节省时间和人力成本。
其次，精益生产能够优化生产流程。
传统的生产流程往往存在着繁琐、冗长和不连贯的环节，导致生产周期延长、效率低下。
精益生产采用价值流分析等方法，对整个生产流程进行重新审视和设计，去除那些不增值的步骤，简化操作，使流程更加流畅和高效。
比如，在制造业中，通过引入单件流生产模式，将产品的生产过程从批量生产转变为一个一个连续生产，大大缩短了生产周期，提高了生产的灵活性。
再者，精益生产注重提高产品质量。
质量是企业的生命线，而精益生产将质量控制贯穿于整个生产过程，从源头抓起，预防问题的发生，而不是仅仅在事后进行检验和纠正。
通过实施标准化作业、员工培训和持续改进机制，确保每个环节都符合质量标准，减少缺陷产品的出现。
同时，精益生产鼓励员工积极参与质量改进活动，提出改进建议，形成全员关注质量的良好氛围。
此外，精益生产还能增强企业的灵活性和应变能力。
市场需求是不断变化的，企业必须能够快速响应并调整生产。
精益生产通过减少库存、缩短生产周期和建立灵活的生产线，使企业能够更迅速地适应市场的变化，满足客户个性化的需求。
精益生产持续改善建议
精益生产持续改善建议
1. 设置持续改善目标：明确确定持续改善的目标和愿景，使整个组织都能朝着这个目标努力。
2. 建立改善团队：组建专门的团队来负责推动持续改善工作，团队成员应包括各部门的代表以及一些具有改进经验和知识的人员。
3. 进行价值流分析：对生产过程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈，为改善工作提供基础和方向。
4. 使用工具和方法：运用精益生产的工具和方法，如5S、Kaizen、Kanban等，来提高生产效率和质量。
5. 建立反馈机制：建立一个有效的反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并解决。
6. 进行员工培训：培训员工关于持续改善的知识和技能，提高员工在改进工作中的参与度和贡献度。
7. 固化改善成果：将持续改善的成果固化下来，通过标准化和文档化等方式，确保改善工作的持续性。
8. 建立奖励和激励机制：为积极参与持续改善工作的员工提供奖励和激励，增强员工的主动性和积极性。
9. 持续监测和评估：对持续改善工作进行监测和评估，及时调
整和改进改善的策略和方法。
10. 建立合作伙伴关系：与供应商和客户建立紧密的合作伙伴关系，共同推动持续改善工作的进行。
精益的核心思想—持续改善
精益的核心思想—持续改善精益，本身就是一种文件，一种思想，但是，我们大部分的企业在实际运用过程中往往把他给误解了，有些企业，做了个现场5S ，就说自己的企业做了精益生产，做了个设备管理，就说自己做了精益生产，设计了一天U 型生产线，就说自己企业做过了精益生产，这样的企业在现实当中，我们遇到过很多，尤其是民营制造型企业。
记得有一次到一家企业去做调研，这家企业的老板很自豪的跟我说：“何老师，我们这边正在做精益生产，我们做了U 型生产线的布局”，我到生产现场一看，问问这个老板：“这条生产线改造完成以后，每天的产能提升了多少，给我们的企业带来了多少的利润”，老板默默无语。
其实，当时我一看就知道，这条生产线在这个企业的不适应性，无非就是我们对精益生产的误解而已，总是把一些具体的运用工具的应用看成就是在进行的精益体系，在此，我们需要强调的是，在企业中，一切不以经营为目标的改善都是无效的，一切不以利润为目标的活动对企业来说都是犯罪的。
对于我们学习应用精益生产，本身来讲是好事，但是，我们首先得了解什么是精益，然后我们再谈如何进行应用，在我们中国轰轰烈烈学习精益，到最后又有几家企业做好了。
精益，首先是一种文化，就是打造持续改善的企业文化。
因此，我们也不要指望，我们轰轰烈烈的推行了一年半载，就说我们做成了精益，很多企业连最基础的现场5S 都没有做好。
精益是一种持续改善的文化，我们就不能仅仅把精益看成是生产系统的方面，必须延伸到企业的整个供应链的环节，上升为战略管理理念。
不光是生产系统，财务、销售、行政后勤都必须有精益的思想体系。
难道大家就会认为销售没有精益思想，这个就是我们现实当中，很多人对精益的误解，很多人总是从生产方面开始着手，那我想请问一下，生产做好了，效率提升了，销售卖不出去，对企业来讲是什么样的情况，所以，一切不以企业经营为目的的活动都是无效的。
精益生产管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想” ，运用精益思想就必须进行持续的改善。
精益生产-持续改善
精益生产要具有持续改进的能力
业绩
持续改进
创新 持续改进
创新
时间
技术提高和增加投资固 然重要，持续改进也非 常有必要。
持续改进往往要求（并 非偶尔采用）团队共同 解决问题，团队的力量 的很大一部分来源于使 用系统的方法和简单的 工具.
持续改善和质量控制工具的重要性
问题比率
100
• 5 个为什么 •（问题、原因 和对策）
4
最终形成新的作业标准
结束
法等 4. 确保所有人员清楚各自的工作内容并与上级管理人员保持密切联
系 5. 对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎对待、反复检查
注: 应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、政策等的方法
步骤 6：评估解决方法
1. 根据计划检查实际实施时间
2. 评估已实现目标
◦ 提高生产率 ◦ 降低成本 ◦ 提高质量 ◦ 安全性
• 系统的问题解决方法 • 传统的质量控制工具
经验证明，多数工作 问题可用简单的方法 予以解决。关键在于 纪律性和实施。
50
• 试验设计 • 新QC7种工具
树立习 惯和纪律
采取简 单方法
应用高 级工具
持续改进（计划－实施－检查－行动）
PDCA的循环
发现问题，确
1
定目标
6
评估解决方 法
A 5
实施解决方法
P
D C
分析 问题
2
提出潜在的解 决方法
选择并规划解
3
决方法
4
1
4
计划
5
实施
检查
6 行动
内容 原因 方法
定义问题 分析问题 制定计划
实施
精益生产持续改善的重点有哪些？
精益生产持续改善的重点有哪些？持续改善是指连续不断地改进、完善。
综合来讲，指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。
掌握持续改善的重点，能促进精益生产推行的成功。
那么，精益生产持续改善的重点有哪些呢？精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、明确精益生产持续改善的着眼点精益生产的着眼点有两个：问题的认定、目标的指引。
精益生产改善是从问题认定开始。
一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。
管理人员的工作之一，应当是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题，以此作为改善的出发点。
为了能正确地了解和解决问题，首先必须收集及分析相关的资料，以确定问题的真相，使用统计技术可以帮助研究事物发展和变化的规律。
没有确实的资料，就去尝试解决一个问题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这并不是科学或客观的方法，也不能真正彻底地实施改善。
精益生产改善活动的目的在于从事改善，但是若每一位从事改善的人员，缺乏目标的指引，则改善的成效也有限。
管理部门应设定明确的逐步升级的改善目标，以指引每一位员工，同时正确领导所有的改善活动，不断完善实现目标所必须依赖的组织、流程、标准、方法等，向既定目标迈进。
真正具有改善成效的活动，是需要予以密切地督导推行的，从而以目标为导向实施改善，促进企业发展。
二、遵循精益生产持续改善的步骤1、确定、测量和分析现状；2、建立改进目标；3、寻找可能的解决办法；4、评价这些解决办法；5、实施这些解决办法；6、测量、验证和分析实施的结果；7、将更改纳入文件；8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。
三、掌握精益生产持续改善的两大工具促使现场能形成广泛的全面的持续改善，使改善的观念深入人心，让“改善”天经地义而且随处可见，提案改善活动和QC小组是两个简单而富有成效的活动。
1、提案改善活动提案改善是属于“个人导向”改善活动的一种，鼓励员工多提建议，无论他们的建议有多小，管理阶层并不期望能从每一个提案中，获得巨额的经济利益，而是激发员工对现场改善的兴趣，让员工习惯于打破陈规，激励员工的参与热情来提高士气，发现、培养具有改善愈识及自律化的员工，创建优秀的企业文化。
持续改善——精益生产的核心
持续改善——精益生产的核心精益生产管理能够给企业带来巨大的效益，很多实施精益生产管理的企业，往往实施的是精益的那几个工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但却忽略了精益生产管理的核心：持续改善。
大家都知道要做好一件事不难，难的是持之以恒，做好以下七个方面的事有助于精益生产的持续改善。
1、寻求客户的帮助大多数制定了供应商发展计划的客户会乐于给予他们的帮助。
那些没有建立起自己的精益系统或没有改善能力的客户可能真正能吸引你去帮助他们创建新的供应链合作的机会。
最起码，明确掌握客户的期望能够帮助我们重设自己的目标，并为我们提供新的持续改善点。
2、设定大胆的目标换句话说，设想得更远大些。
丰田通常会设定类似"成本降低一半"等可笑的事情。
这有助于让我们不用局限于现实的问题，随着时间的推移，我们会更坚信我们的目标，那时，我们就会说我们最好要这样做。
一旦我们设定了一个大胆的目标，人们就会产生一种紧迫感，期待攀登一个新的高峰，当然我们要循序渐进，一步一个脚印。
3、指派专人引领大家攀登高峰在一些已取得一些改善进步的组织中，可能有也有可能没有专人致力于精益、改善、六西格玛和持续改善。
我们除了要讨论任命一个专人或一个专门的团队检查为什么改善停滞不前对保持持续改进是否有益处外，参观其他的标杆从而让保持持续改进的势头也是一个好主意。
当然我们要确保这些人有实施改善的热情、具备改善知识并且能敏锐的认识到更好的状态应该是怎么样的。
4、让进步可视化我们可以使用一些指标来让大家来了解他们是怎样朝目标迈进的。
一个优秀的精益企业的老板在车间张贴改善指标，从而让所有员工都可以看到这些指标。
一年或两年前这种方法可能会不合适，也可能不易理解这些指标。
然而经过几年的改善后，我相信正是该企业目前所需要的，这有助于让他们关注一些特定的改善主题。
通过几年的运行，改善活动的目视化可作为一种改善能力减弱或者我们因进步而自满的预警信号。
精益生产如何推动企业的持续改进
精益生产如何推动企业的持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，持续改进是关键。
而精益生产作为一种高效的生产管理理念和方法，为企业的持续改进提供了强大的动力和支持。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
它强调消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性，从而实现企业运营的高效性和效益的最大化。
首先，精益生产通过消除浪费来推动企业的持续改进。
浪费在企业生产经营中无处不在，例如过度生产、库存积压、等待时间过长、不必要的运输、过度加工、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。
精益生产要求企业对生产流程进行深入分析，识别并消除这些浪费。
通过减少浪费，企业可以降低成本、提高生产效率，并释放出更多的资源用于创新和发展。
以库存管理为例，传统企业往往为了应对不确定性而持有大量库存，这不仅占用了大量资金，还增加了库存管理成本和潜在的库存贬值风险。
精益生产倡导“准时制”生产，即只在需要的时候生产所需数量的产品，从而最大限度地减少库存。
通过与供应商建立紧密的合作关系，实现原材料的及时供应，以及优化内部生产计划和调度，企业可以实现生产的精准化，降低库存水平，提高资金周转率。
其次，精益生产注重流程优化，这也是企业持续改进的重要途径。
一个高效的流程能够确保工作的顺畅进行，减少不必要的环节和延误，提高工作质量和效率。
精益生产通过价值流分析，对企业的整个生产流程进行全面审视，从原材料采购到产品交付给客户的全过程，找出其中的非增值环节，并进行优化和改进。
例如，在生产线上，通过重新布局设备、调整工作顺序、简化操作步骤等措施，可以减少工人的移动距离和操作时间，提高生产效率。
同时，流程优化还可以促进部门之间的协作和沟通，打破部门壁垒，实现信息的快速传递和共享，从而提高整个企业的运营效率。
再者，精益生产对质量的严格要求有助于企业不断提升产品和服务质量，实现持续改进。
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精益生产持续改善的组织结构与改善大课题持续改善的组织结构
在精益生产中，持续改善需要非常细致的企业管理。
工厂管理没有理论大师，只有实践大师，而实践来源于一点一滴的细节。
持续改善还需要从组织上加以保证，因此，需要成立专门的持续改善管理委员会。
如图所示，在持续改善管理委员会中，由总经理担任主任，副总经理或其他愿意变革的人担任副主任。
常务推进部门负责全面推进或跨部门推进课题，在国内企业中又称为企划部或全面生产管理部等。
每个部门都必须有先锋和联络员，由先锋做起，树立模范榜样，然后水平推广，进行跨部门的改善。
全员参与，自主改善
在精益生产中，中高层管理人员应以改善大课题为核心，形成一种全员参与、自主改善的氛围。
改善的课题需要全员的参与，需要个人的提案。
改善课题应尽可能从身边工序做起，围绕公司的焦点问题。
但是，当企业中高层没有改善课题的时候，员工的个人提案也会无人指导。
改善最开始的时候可以不完全以经济目的为重，随着改善的推进逐渐把经济目标作为一项改善要求，确认其有形的财务效果，经过部门领导的认可后，将事例发表和展示出来，并对当月最有价值的员工进行表彰，过程如图所示。
需要注意的是，最有价值的员工不是工作特别辛苦的人，也不是经常抢修设备的人，而是改善提案最多的人。
从精益生产的观点来看，经常抢修设备是设备管理人员的一大耻辱，让别人忘记设备管理人员的存在才是设备管理的最高水平。
改善大课题的管理制度
改善大课题管理制度的流程如图所示：首先选取焦点问题作为改善课题，并提出项目实施计划，根据一定的评价指标对这个计划进行诊断。
通过问题点的定义和识别，将问题点暴露出来。
认识到问题点后，将改善前后的过程记录下来，带领员工一起实施诊断。
改善完成之后，形成正式报告和标准，根据标准实施控制。
在完成成果诊断后，要给改善的课题展示成果的舞台，使其他人看到改善的效果。