产品检验状态标识工作流程
检验状态标识流程
贴允收标签
是
特采
贴特采标签
否 贴拒收标签
Байду номын сангаас
结束
接收进料检验任务
开始
供应商按合同约定时间送货， 采购部、仓储部等进行收货 采购部人员填写“进料送检 单”，送交质量部进料检验主 进料检验主管接受进料检验任 务后组织进行检验准备
检验状态标识流程
检验实施
贴签
进料检验人员按照规定的检验 标准、方法实施检验工作
进料检验人员记录检验数据， 判定检验结果
是 合格
检验和试验状态控制程序
1 目的Objective为防止误用不合格品，对原材料、协配件、半成品、成品检验和试验中不同状态进行标识，特制定本程序。
The objective of this procedure is to label the different inspection and test status of raw materials, accessory parts, semi-finished products and finished products, so as to avoid using unacceptable products.2 适用范围Applicable Scope适用于产品生产全过程的检验和试验状态的标识。
This is applicable to the identification of inspection and test status for the whole production process.3 职责Responsibility3.1 质量部负责检验和试验状态标识监督和管理。
The Quality Department is responsible for supervising and managing the identification of inspection and test status.3.2 仓库管理员负责入库产品的检验和试验状态的标识。
The storekeeper is responsible for identifying the inspection and test status of the products in warehouse.3.3 制造部负责生产过程半成品或成品检验和试验状态的标识。
The Manufacturing Department is responsible for identifying the inspection and test status of the semi-finished products or the finished products in production process.3.4 技术工程部负责产品试验状态的标识。
产品标识规范
6.2.2物料尚在进行检验和试验时，仓务部原辅料仓需对相应的待检物料挂贴“待检品”标识单（或标牌），标识出物料处于“待检”状态。
6.2.3经过检验的物料，品检部需书面通知采购部、仓务部等部门关于物料的质量状态。对于检验合格的物料，仓务部原辅料仓需将其质量状态标识，由“待检品”换挂为“合格品”标识单（或标牌）；对于尚须隔离复检的物料，由品检部确认数量,并在“待检品”标识单圆圈处加盖“暂时隔离”红色印章,仓务部及时对需隔离复检的原辅材料予以粘帖标示。对于检验不合格的物料，仓务部原辅料仓需及时对相应的物料挂贴“不合格品”标识单（或标牌），并通知相关部门联系供应商进行必要的处理。
6.3半成品的标识
6.3.1半成品的罐体标识按三级文件《产品包装工序质量控制作业指导》
产 品 标 识 规 范
进行标识。
6.4 成品的标识
6.4.1成品的箱体标识按三级文件《产品包装工序质量控制作业指导》（JDB/WI-QC318）。
6.4.2生产部与仓务部在对生产的成品数量、品种、批号等交接之后，仓务部须对待检的成品挂贴“待检品”标识单（或标牌）。生产过程中出现的隔离品,由品检部确认需隔离的数量与范围,并在“待检品”标识单圆圈处加盖“暂时隔离”红色印章,生产部及时对需隔离的成品予以粘帖标示后入库。
7.0 相关文件
7.1《产品包装工序质量控制作业指导》
8.0质量记录表单
无
产 品 标 识 规 范
附图：1
“待检品”标识单（纸质底色为黄色， 文字图形为黑色，长×宽为210mm×150mm）
待检品
名称：
规格：
批号：
数量：
入库日期：
标识人：
产 品 标 识 规 范
附图：2
产品标识与可追溯性控制程序
1.目的规范生产在导入、装配、出货等各阶段的标示要求，确保前工序向后工序提供的产品是唯一正确的产品，同时满足可追溯之要求。
2.适用范围本文件适用于公司所有物料及产品。
3.定义（无）4.职责和权限4.1品控部（主职部门）4.1.1对物料或产品的检测品质状态并进行正确标识；4.1.2满足可追溯性的要求。
4.2仓库4.2.1负责核对及确保库存的物料或成品有正确标识；4.2.2满足可追溯性的要求。
4.3生产部4.3.1负责对生产线上物料或产品进行正确标识；4.3.2满足可追溯性的要求。
4.4销售中心4.4.1负责产品出厂后可追溯资料的收集、建立；4.4.2负责已出货产品整机资料的存档及需要时进行追溯。
5.工作流程图（见附件1）6.工作程序和内容6.1仓库物料标识卡：6.2物料检验状态标识：6.3半成品的标识6.4成品的标识6.5追溯记录6.5.1原材料的追溯记录：（A类物料）1）供货商在交货时需在包装箱或产品上标注产品规格型号、批号、数量等信息，提供出货检验报表；仓库管理员根据收到的实物与《收料通知单/请检单》进行核对，无误后审核《收料通知单/请检单》并组织送检；2）IQC根据《进料检验管理程序》进行检验，根据检验状况，在所检物的包装上后进行标识，检验合格粘贴“合格标签”，不合格粘贴“不合格标签”。
3）仓库管理员根据检验结果，对验合格的物料收料入库，并按不同的批次进行分开摆放管理；不合格的放置在仓库不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。
6.5.4成品的追溯记录：1）生产部领料时根据《生产任务单》填写《领料单》到仓库领料，仓库管理员根据《生产任务单》核对《领料单》无误后，按先入先出的原则发料；2）生产部在产品加工过程中把物料批次号填写在《随工单》上，根据成品机身编码规则在《随工单》上编制机身SN编码，并把机身SN编码粘贴在产品指定的位置上，送检时需提供对应的《领料单》和《随工单》供品质检验人员核对，并随同《成品检验报告》一同存档；3）检验人员经核对无误后进行产品检验，并把合格入库的SN号附在《成品检验报告》后面，一份留底存档，一份交物料部办理入库手续；4）仓库管理员根据检验结果对检验合格的成品进行入库作业，按不同的批次进行分开堆放管理；5）发货出库时仓库管理员根据批准的《销售订单》或《产品领用单》，填写《出库单》进行出库作业；发货时注意不要让货物混乱，必须按照单据记录内容一一对应发往指定的用户；6）客户换货、退货、维修时，客服部应核对客户信息和对应的产品SN号是否是与销售《出库单》记录的信息一致，核对无误后根据《不合格品管理程序》办理相关手续；6.6追溯方法1）利用产品机身SN编码追溯到订单号、产品规格、客户、出货数量、出货时间以及《成品检验报告》等信息；2）根据产品机身SN编码可以追查到《随工单》，根据《随工单》可以追溯到生产现况以及产品生产时使用的A类物料的批次号等信息；3）根据物料批次号可以追溯到物料的出入库时间和供应商来料信息及来料检验信息；7.相关文件7.1进料检验管制程序7.2制程检验管制程序7.3成品检验及可靠性试验管理程序7.4不合格品控制程序8.相关记录8.1随工单8.2领料单8.3出库单8.4产品领用单8.5收料通知单/请检单9.附件9.1附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图。
产品状态标识的方法范文
产品状态标识的方法范文产品状态标识是指在产品生命周期中，对产品的不同状态进行标识和记录，以便于生产、销售和售后等环节的管理和控制。
在现代企业中，对产品状态进行标识已成为一种必要的管理手段。
本文将介绍产品状态标识的方法，并分析其应用价值和实际效果。
一、产品状态标识的方法1. 引入标识码：通过为不同产品状态分配特定的标识码，可以方便地对产品状态进行区分和管理。
标识码可以采用数字、字母或者符号等形式，并根据实际需要进行组合和排列，以达到对产品状态进行准确标识和识别的目的。
2. 设立状态识别器：在产品生产过程中，可以设置状态识别器，用来自动识别和记录产品的状态。
状态识别器可以使用传感器或者其他自动化设备，通过感应产品的特定特征或者指标，来判断产品的状态，并将状态信息进行记录和传输。
3. 建立状态数据库：通过建立状态数据表或者数据库，可以方便地对产品状态进行记录和查询。
状态数据库可以包含产品的各种状态信息，如生产状态、质检状态、库存状态等，通过对状态数据进行分类和整理，可以提高对产品状态的管理和控制效果。
4. 制定标识规范：为了确保产品状态标识的准确性和一致性，可以制定相应的标识规范。
标识规范可以包括标识码的分配原则、识别器的配置要求、数据库的管理规范等，通过规范的制定和执行，可以提高产品状态标识的标准化程度和可操作性。
5. 信息共享和协同：在企业内部，不同部门之间应建立信息共享和协同机制，以便于及时获取产品状态信息，并进行有针对性的管理和控制。
通过共享和协同，可以避免信息的重复录入和传递，提高工作效率和减少误操作。
6. 引入信息化系统：借助信息化技术，可以实现对产品状态的自动化记录和管理。
企业可以建立和应用专门的产品状态管理系统，通过系统的集成和优化，实现对产品状态的实时监控和追踪，提高对产品状态的管理效果和决策支持。
二、产品状态标识方法的应用价值1. 提高生产管理效率：通过对产品状态进行标识，可以及时掌握产品的生产进度和状态，实现对生产过程的有效管理和调度。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Proces s Qualit y Contro l）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in proces s qualit y contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
产品检验状态标识作业指导书
德信诚培训网
产品检验状态标识作业指导书
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
产品各检验状态的标识是识别产品特性或状态的标志（或标记），实施产品标识的目的是通过对产品以适当方式进行标示，防止发生产品混淆，并对有可追溯性要求的产品进行控制和追溯。
2.0适用范围
适用于产品各状态下的标识和可追溯性活动。
3.0职责
1）仓库负责对待检物品及仓库中产品标识的维护。
2）生产部协同品管部负责产品生产全过程中标识有效性的监督，当发生需要追溯的情况时，组织并直接对追溯工作进行控制。
3）生产部、各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流传过程中的有效性。
4.0工作程序
4.1产品标识
4.1.1标识方式
按以下所列方式选择应用：
——铭牌，标牌，标签；
——产品型号，图号，工号；
——区域划分；
更多免费资料下载请进：好好学习社区。
ipqc的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。