石膏粉生产线设备及工艺介绍
石膏生产工程的设备选型和工艺技术处理
石膏生产工程的设备选型和工艺技术处理摘要：在经济不断发展的过程中，石膏的生产技术也随之发展。
作为重要的非金属矿产资源，石膏的应用越来越广泛，石膏粉主要可以分为α石膏粉和β石膏粉两种，因此，为了保障石膏的生产质量，企业应从α石膏粉和β石膏粉两个角度出发，对其生产工艺技术和设备进行合理选择。
本文首先对β石膏粉的生产技术和设备进行分析，再对α石膏粉的生产技术和设备进行分析，最后，对设备选择要点进行总结，旨在为今后施工生产奠定基础。
关键词：工艺技术；设备；石膏生产线；工程管理前言在石膏生产线应用过程中，其生产设备和工艺技术将直接决定石膏生产的质量。
因此，企业应以实际生产要求为基础，对石膏生产过程中的工艺技术以及设备进行选择，使企业生产效率进一步提高。
1β石膏粉的生产技术及设备在对β石膏粉进行生产过程中，其核心为煅烧设备和技术。
到目前为止，我国常见的煅烧技术和设备主要如下：1.1烟气直接煅烧在煅烧设备中通入高温烟气，同时在设备中放入物料，在设备的气流或特殊结构的作用下，物料会和高温烟气接触并换热，使物料呈现出半水石膏的状态。
烟气直接煅烧技术的特点：（1）为了提高气流流动和快速换热脱水效果，石膏原料需具备一定的细度；（2）换热速度和效率相对较高，为高温快速煅烧，煅烧时间较短；（3）产品稳定性相对较差且组成复杂，质量波动较大、凝结时间较短。
设备类型：内烧式回转窑。
该种设备为卧式气流煅烧设备，相当于传统水泥烘干机，其布置形式主要可以分为顺流以及逆流两种方式，通常情况下，相较于顺流式布置方式，逆流式布置方式的稳定性更高[1]。
该种方式具有投资少、结构简单等特点。
在实际使用过程中，喂料量应与窑体转速、烟气温度以及烟气量等相匹配，由于其对原料水分和细度的适应能力相对较强，因此，无需预干系统即可一步完成。
1.2间接式煅烧间接式煅烧是指，进入煅烧设备后，石膏原料并不会与导热油、蒸汽、热烟气等热介质直接接触，而是通过与热介质的设备外壁以及循环管道等接触，间接换热。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
T 中控室p jj年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案一、工艺要求：1.1生产能力：±6.9吨/小时B型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放＜20mg/m3，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2T.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：±83吨/天（±2.49万吨/每年）二、工艺方案：利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
石膏粉生产线,石膏粉生产线工艺
石膏粉生产线/石膏粉生产线工艺
一、石膏粉生产线工艺介绍
石膏粉生产线的全套配置，包括DCS电器控制系统，除尘系统，管道和供热系统，磨机系统，运输系统，原料破碎机，沸腾煅烧炉等。
石膏粉生产线DCS系统是目前先进的控制系统，其主要优点是：可靠性高，危险分散，易于扩展，控制功能强，组态灵活，操作管理集中以及人机界面友好。
目前已被广泛应用于石化，电力，建材等行业。
石膏粉生产线原料破碎过程：石膏块由粗鄂式破碎机进行初次破碎，在卸料场分区均化布置，再由细鄂式破碎机二次破碎，进入料仓。
这一过程中，粗鄂式破碎机严禁带负荷启动，停车时要有报警信号；卸料场分为两个卸料区，卸料车要在两个区内自由切换，均匀布料。
石膏粉生产线预粉磨环节：料仓出来的石膏粉经螺旋称，皮带机进入柱磨机进一步研磨，再由选粉机选级分离，合格的物料通过转角螺旋输送机，垂直斗提机，仓顶螺旋输送机输送到生粉仓。
在这一过程中，螺旋称要定值计量并要求计算累加产量；柱磨机同样不能带负荷启动，而且需检测电流；由料位信号来选择仓加料。
石膏粉生产线设备主要是石膏粉沸腾炉。
石膏粉沸腾炉是一种应用流体化技术煅烧石膏的高效专用设备。
其加热介质是烟气或导热油。
沸腾炉的特点：1）体积小，生产能力大。
2）结构简单，不易损
坏。
3）设备紧凑，占地少。
4）能耗较低。
5）操作方便，容易控制。
6）基建投资省，运行费用低。
二、石膏粉生产线工艺图。
石膏粉生产设备
随着石膏制品业的发展，各种不同用途的石膏粉也相继得到应用，特别是在建材行业，因此，现随着高层建筑的不断增多和国家墙改工作的逐步深入，石膏粉已成为建材市场的紧俏产品。
进而，石膏粉生产线也应用广泛。
一、石膏粉生产线工作原理石膏粉生产工作原理是将生石膏、脱硫石膏从进料口加入，与筒体内换热管外壁进行有效接触，利用沸腾炉烟气为介质对脱硫石膏进行加热煅烧，煅烧后的产品从卸料口收集。
因为是间接换热的缘故，筒体内可以得到较高的蒸汽局部压力，这对产品质量产生积极的影响，另外，石膏与载热体没有直接接触，大限度的保持了产品的纯度。
间接换热式回转煅烧机技术可以通过严格控制煅烧强度来有效控制石膏从二水石膏脱成半水石膏。
本工艺采用的主要技术，利用沸腾炉提供热源，可大限度降低煤耗，并充分利用热，日产100-1000吨，是目前工业石膏煅烧工艺中理想的设备。
二、结构组成1、破碎系统：石膏原料经由给料机进入破碎机，破碎机将大尺寸的石膏矿石破碎成小于30mm的小块颗粒，备用。
根据石膏原料的大小和不同产量需求，可以选择对应规格的破碎机，通常选择PE颚式破碎机、PC锤式破碎机或PF反击式破碎机等。
为了保护环境清洁，可配备除尘设备，满足环保排放要求。
2、原料输送：经破碎后的石膏原料经过提升机输送至储料仓备用。
储料仓根据对物料储存时间的要求设计规格，保障物料稳定的供给。
3、粉磨系统：物料经电磁振动给料机均匀连续地送入磨机内，进行研磨。
粉磨后的石膏生粉由磨机鼓风机鼓出的风流吹出，经过主机上方的分析机进行分级。
细度合乎规格的粉末，随风流进入大旋风收集器，收集后经出粉管排出即为成品。
成品落入螺旋输送机，输送到下一系统煅烧。
整个风路系统是密闭循环的，从大旋风收集器和鼓风机之间的管道引入袋式除尘器，除去空气中的粉尘，然后排到环境中，确保环境清洁。
经过粉磨系统的物料由粒径0～30mm，改变为80～120目，符合石膏粉细度要求。
4、煅烧系统：该系统主要包括提升机、沸腾炉、静电除尘、罗茨风机等设备。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
脱硫石膏粉是一种常用的工业辅助材料，主要由石膏、硫酸钙、二氧化硫等成分组成，具有吸湿性强、化学稳定、环保等特点，广泛应用于环保工程、建筑材料、冶金等领域。
下面我们介绍一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案。
1.原料处理脱硫石膏的主要原料是石膏和硫酸钙，需要将原料进行破碎、干燥和筛分处理。
首先，通过颚式破碎机将原料破碎成合适的颗粒大小；然后，通过干燥设备将水分含量降低至合理范围；最后，通过振动筛对原料进行筛分，分离出符合要求的颗粒。
2.原料配比将破碎、干燥、筛分后的原料按照一定比例进行配比。
通常情况下，脱硫石膏粉的配比比例为石膏：硫酸钙：二氧化硫=80%：15%：5%。
采用自动配料系统可以提高生产效率和配料准确性。
3.石膏磨制将配比好的原料送入石膏磨，进行磨制。
石膏磨是脱硫石膏粉生产线的关键设备之一，可将原料细磨成符合要求的粉末。
石膏磨一般采用闭路磨制工艺，磨机出料口与粉磨分选机相连接，通过选粉机对粉末进行分选和粒度控制。
4.石膏粉分选经过磨制的石膏粉经过分选设备进行分选，分离出均匀的石膏粉。
分选设备采用氏式分选机，具有较高的分离效率和精度，可将石膏粉分成不同粒度的产品。
5.煅烧工艺分选后的石膏粉可以直接进行包装出售，也可以进行煅烧处理，提高产品质量和降低含水率。
煅烧处理可以采用旋转窑或喷煤窑，通过高温煅烧除去残余的水分和一些有机物质，使产品更适用于建材等领域。
6.环保措施为了达到环保要求，脱硫石膏粉生产线需要设置废气处理系统和废水处理系统。
废气处理系统主要包括除尘器和排放管道，通过过滤和吸附等方式净化废气；废水处理系统采用化学和物理处理方法去除废水中的污染物，达到排放标准。
7.自动化控制为了提高生产效率和产品质量，脱硫石膏粉生产线的每个环节都应采用自动化控制系统。
通过PLC控制系统和传感器等设备，对原料处理、石膏磨制、分选和煅烧等过程进行自动控制和监测，确保生产线的稳定运行和产品的一致性。
综上所述，这是一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案，包括原料处理、原料配比、石膏磨制、石膏粉分选、煅烧工艺、环保措施和自动化控制等环节，能够满足大规模脱硫石膏粉的生产需求，并且符合环保要求和产品质量要求。
石膏粉生产线设备与工艺介绍
石膏粉生产线介绍------流化床沸腾煅烧炉（本文所有图片均来自现场真实采拍）青岛泰联设备有限公司随着石膏产业的发展和进步，各行各业对石膏粉的需求也越来越大，对石膏粉的质量要求也越来越高，石膏粉的生产制造工艺也在不断进步，在石膏粉的生产加工环节中烘干脱水是关键环节，也是最难以掌握的部分，根据这一情况我们根据多年来对石膏粉生产及深加工行业的不断探索和研究，开发出了新一代适合各种石膏粉生产的生产线—导热油沸腾炉煅烧系统。
一. 导热油沸腾炉煅烧系统主要技术参数煅烧原料天然石膏、化学石膏（有效成分CaSO4.2H20）原料自然水含量＜15%煅烧工艺类型间接加热、低温中速煅烧、连续出料加热方式导热油和高温热风同时加热煅烧后的产物β型建筑石膏粉燃料煤、木材、天然气、重油等能耗25-50KG/吨(原料品质越低能耗越低)电耗＜15度/吨锅炉除尘方式多管除尘（也可用脱硫水膜除尘）煅烧系统除尘方式高压静电除尘台时产量2～30T操作人员数煅烧3人/班磨粉包装3人/班设备占地面积100-180㎡二. 导热油沸腾炉煅烧系统主体结构与设备配置如下热源系统序号名称数量图中代号1 锅炉本体1台 A2 链条炉排燃烧室1台 B3 炉排调速箱1台 C4 高位膨胀槽1台 D5 低位储油槽1台6 多管除尘1台 E7 省煤器1台 F8 引风机1台G9 鼓风机1台10 高温循环油泵2台11 齿轮注油泵1台12 提升式上煤机1台13 螺旋出渣机1台N14 烟筒1根O15 锅炉电控系统1台煅烧系统序号名称数量图中代号1 振动筛1台2 皮带机1台3 沸腾煅烧炉1台I4 圆盘喂料机2台5 电除尘1台J6 电除尘电源1台H7 电除尘控制柜1套8 罗茨风机1台9 罗茨风机1台10 原料仓1台P11 煅烧电控系统1台磨粉系统序号名称数量图中代号1 半成品仓2台K2 提升机1台Q3 闸门4台4 喂料机4台L5 磨机4台M三. 导热油沸腾炉煅烧系统工艺流程如下筛选喂料用装载机把堆放场的经过初步粉碎的石膏粉卸入振动筛筛选，经皮带机输送至原料仓。
破碎、研磨、煅烧——石膏粉生产工艺流程
破碎、研磨、煅烧——石膏粉生产工艺流程石膏粉是五大凝胶材料之一，由石膏经历破碎、磨粉等一系列加工而成，被广泛用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域，是一种重要的工业原材料。
石膏具有良好的隔音、隔热和防火特性，在我国天然石膏的储量丰富且应用已久，在经济与科技水平提升的同时，石膏粉生产设备及生产工艺也有了更多的选择与更科学的配置方案。
石膏粉生产线设备配置石膏粉的生产工艺流程基本可分为三个阶段：破碎、研磨、煅烧。
石膏粉生产流程破碎阶段经开采的石膏矿石大小规格不一，根据实际情况选择适用的破碎设备进行初步破碎处理，破碎出粒度不大于35mm的颗粒。
1、颚式破碎机颚式破碎机进料粒度≤1200mm，出料粒度10-350mm，生产能力可达到1-1000t/h。
适合用来粗碎加工大块的石膏，破碎能力强、破碎比大。
颚式破碎机2、反击式破碎机反击式破碎机的进料粒度≤1300mm，生产能力在30-2000t/h，适合对硬度较小，莫氏硬度为2级的石膏进行中细碎加工，且出料粒型很好、粒度均匀。
反击式破碎机3、重锤式破碎机重锤式破碎机是一款一次破碎、一次成型的破碎机，适合破碎各种中等硬度和脆性物料，进料粒度在600-1200mm之间，生产能力为160-1100t/h，成品粒度在3-40mm左右，具有产量大、效率高、节能减耗成本低的特点。
重锤式破碎机研磨阶段磨粉环节是石膏粉生产的核心环节，破碎完成后的石膏由斗式提升机送入料仓，之后由电磁给料机均匀地送入磨粉机中进行磨粉加工。
雷蒙磨粉机石膏的磨粉环节一般都选择雷蒙磨粉机进行加工作业。
雷蒙磨粉机擅长对莫氏硬度不大于9.3级，湿度在6％以下的非易燃易爆的物料进行高细度磨粉。
雷蒙磨粉机的进料粒度为≤25-≤30㎜，出料粒度为0.044-0.173㎜，班产在8-176t左右。
雷蒙磨粉机煅烧阶段研磨完成后，由选粉机将粉磨达标的石膏粉送入回转窑中进行煅烧处理，熟石膏经提升机送入储藏仓储存，不符合要求的物料则被继续送回磨粉机内进行研磨；回转窑回转窑是指旋转煅烧窑，是水泥厂煅烧高标号水泥的设备，同时也广泛用于冶金、陶粒、化工、白灰、活性石灰等行业，红星回转窑有大、中、小型可选，运行平稳且效率高。
石膏粉生产线工艺流程
石膏粉生产线流程可以归纳为：石膏矿石→振动给料机→颚式破碎机→斗式提升机→原料仓→磨粉机→斗式提升机→沸腾炉→斗式提升机→输送机→熟料仓冷却，储存→成品。
其中粉磨环节尤为关键。
在工业制粉产业中，石膏粉加工产业占有较大比重。
石膏粉是五大凝胶材料之一，在国民经济中占有重要的地位，广泛用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域，是一种重要的工业原材料。
石膏粉的制作原料是天然石膏矿石，我国天然石膏矿产资源储量丰富总储量达近600亿吨，位居世界第一，也是化学石膏的制造大国，每年有大量的化学石膏产生：仅磷石膏每年就有多达近2000万吨产生，部分磷肥厂磷石膏的堆积量多达上千万吨，特别是随着我国经济的飞速发展和近年来对环境保护的重视，电厂脱硫已成为发电厂必须的工艺环节，产生了大量的脱硫石膏，另外还有柠檬酸石膏、氟石膏、盐石膏及其它化学石膏，依托丰富的天然与人工资源开展综合利用、发展石膏产业也是建设循环经济的需要，更是众多投资者的新亮点。
河南恒安重型机械有限公司-砂石生产线厂家 --锤式破碎机价格恒安重工 -洗砂机-轮斗洗砂机 反击破用途我公司生产的石料生产线又名砂石生产线，主要是应用于生产建筑、公路、铁路等行业用砂和石料的专用生产线。
石子生产线的主要设备1、石子生产线中，破碎物料硬度不超过320Mpa，如花岗岩、玄武石等，皆适用二级破碎工艺，其主要设备有：振动给料机——颚式破碎机（一破）——石料破碎机（二破，可为反击式破碎机、锤式破碎机、冲击式破碎机）——振动筛——成品石子，中间以皮带输送机传送物料。
2、当物料硬度不超过150Mpa时，为节约客户成本，提高工作效率，一般采用一次成型设备，其主要设备有：振动给料机——高效复合破碎机（即二合一破碎机，可把大块物料通过特有的设计，一次达到理想粒度，一般为锤式破碎机）——振动筛——成品石子，中间以皮带输送机传送物料。
制砂生产线的主要设备制砂生产线一般物料为石英石、石灰石等，制砂生产线生产工艺基本相同，主要设备为：振动给料机——颚式破碎机（一般为两个，PE颚破粗破，然后PEX颚破细破，石料硬度较低的话，可以省略粗破）——制砂机（一般为冲击式的，也可用辊式破碎机代替）——振动筛——洗砂机——成品砂，中间以皮带输送机传送物料。
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石膏粉生产线介绍------流化床沸腾煅烧炉（本文所有图片均来自现场真实采拍）青岛泰联设备有限公司随着石膏产业的发展和进步，各行各业对石膏粉的需求也越来越大，对石膏粉的质量要求也越来越高，石膏粉的生产制造工艺也在不断进步，在石膏粉的生产加工环节中烘干脱水是关键环节，也是最难以掌握的部分，根据这一情况我们根据多年来对石膏粉生产及深加工行业的不断探索和研究，开发出了新一代适合各种石膏粉生产的生产线—导热油沸腾炉煅烧系统。
一. 导热油沸腾炉煅烧系统主要技术参数二. 导热油沸腾炉煅烧系统主体结构与设备配置如下热源系统煅烧系统磨粉系统三. 导热油沸腾炉煅烧系统工艺流程如下筛选喂料↓煅烧↓均化储存↓粉磨装袋综上所述本工艺的特点为先烧后磨，避免了传统用雷蒙机的设备成本高，运行成本高，维修量大的诸多缺点；煅烧方法为流化床式中速间接煅烧，质量更好更稳定。
导热油沸腾炉煅烧系统工艺流程详细说明一煅烧过程：导热油沸腾煅烧系统的主煅烧炉设计成四个相对独立的煅烧空间，有效避免了高低温物料的掺和现象，最终产品的相组成得到优化。
导热油沸腾石膏煅烧炉主体换热部分采用了两种不同的换热源：即导热油和锅炉尾气换热。
煅烧炉的每一个区都采用这两种高温热管换热技术进行传导换热;同时经过加热后的压缩风通过置于底部的风伞直接作用于石膏粉进行对流换热，并使一区、二区的物料呈现出在高温热风作用下的流态化换热状态，更大程度地改善了气、固两相的传热传质效率。
物料在一区、二区已完成对原料表面水的蒸发任务,通过溢流方式进入三区。
该石膏煅烧炉的三、四区专为煅烧石膏粉结晶水而设计，在蒸发掉所有的吸附水之后，二水石膏粉将在此空间脱去个结晶水并形成半水石膏。
高温热源在一区、二区完成对吸附水的蒸发换热之后，进入三区、四区，这时，热源的温度已显著降低,对煅烧石膏结晶水特别有利，可防止高温煅烧对产品相组成的影响，最大程度地避免因Ⅲ无水石膏的含量增加对产品稳定性带来的破坏作用。
二热源系统：导热油沸腾煅烧系统的热源采用了有机热载体导热油锅炉，锅炉本体前面为炉膛辐射受热面，由密排的双方形盘管构成；后部为对流冲刷受热面，由蛇形管束组成。
锅炉由上部本体和下部链条炉排组成，工地现场组合。
空气预热布置在锅炉后面。
燃烧生成的高温烟气在炉膛被吸走部分热量，经转向烟室进入对流受热面换热，出锅炉后在空气预热器中加热燃烧所需的空气，再经除尘器由引风机将烟气送至烟囱排入大气。
导热油沸腾炉热源系统的燃烧室有三种工艺流程供用户选择一种是沸腾燃烧炉煤粉碎机煤提升机煤仓圆盘喂料机平台下煤管燃烧室风帽底风室排渣口鼓风管道积灰斗旋风除尘器鼓风机省煤器引风机烟筒有机热载体锅炉此燃烧室采用了流态化燃烧技术—高温烟气沸腾炉，其工作原理是通过高压风机鼓入高压空气使固体燃料煤在流化床中呈“流态化”,并在沸腾状态下进行燃烧。
流化床中积累了大量灼热的炉料，温度约850℃—1050℃,沸腾燃烧的适应性很强，不仅能燃优质燃料还可以烧各种劣质燃料。
由于在配套系统中实现了自动化，给风、给煤连续均匀，所以炉内可以保持恒温，确保产品质量的稳定性。
沸腾炉燃烧产生的热烟气由上部的烟气引风机引入有机热载体锅炉，该流态化燃烧炉的燃料燃烬率达到98%以上。
第二种是链条炉，实物图如下链条炉排的外形好像皮带输送机 , 其结构如图所示其运行过程是煤从煤斗内依靠自重落到炉排前端 , 随炉排自前向后缓慢移动 , 经煤闸板进入炉膛。
煤闸板的高度可以自由调节 , 以控制煤层的厚度。
空气从炉排下面分区送风室引人 , 与煤层运动方向相交。
煤在炉膛内受到辐射加热 , 依次完成预热、干燥、着火、燃烧 , 直到燃尽。
灰渣则随炉排移动到后部水冷灰渣斗 , 由除渣机排出。
性能及优点1、链条炉排的结构合理、制造工艺简单、重量轻或相当、制造成本低。
2、运行性能：方便操作、故障少、安全可靠性高、检修费用低。
3、漏煤量、漏灰量、漏风量、串风量很少。
4、各分段送风室沿炉排宽度均匀的向煤层送风，有利煤层均匀燃烧。
5、由于新型链条炉排性能好、优点多，所配炉子的机械不完全燃烧热损失q2和排烟热损失q4很小，因此炉子的效率和出力都比现有同类型炉子高。
6、链条炉排是工业锅炉中历史悠久、结构可靠、运行稳定的一种机械化燃煤设备 , 获得了广泛的应用。
对链条炉来说，提高效率的方法就是，保证煤粉在适当的细度，给煤量与给风量合适，链条的推进速度不过快或过慢，及时清理结焦，等等，挺高效率要根据具体设备的现实情况考虑，根据不同炉子的情况运用原理来解决问题。
沸腾燃烧炉与链条燃烧炉的性价比1 从造价来讲，两者基本相同。
2 对于燃料的要求来讲，沸腾炉要求较低，但链条炉要求煤粉含量不能太多，否则影响炉排的透气性。
3 从操作角度讲，沸腾炉对于温度要求较严格，不能超过炉渣的熔点，否则会结焦；链条炉操作简单，被称为儍瓜炉。
4 对于热载体锅炉来讲，建议采用链条炉。
因为沸腾炉的产生的大量灰尘和灰渣会磨损本体内的盘管，大大降低锅炉的使用寿命。
第三种是燃油燃气热载体锅炉燃油燃气有机热载体锅炉是一种以油、气为主要燃料，以导热油为循环介质供热的新型热能设备，采用高温循环泵强制导热油进行闭路循环，在将热能供用热设备后重新返回锅炉中加热的工艺流程。
由于它具有高温（320℃以上）低压（）的优点，且其供热温度可精确控制。
燃油燃气有机热载体锅炉按结构形式可分为立式和卧式两个系列，均为快装整体出厂，锅炉本体由盘管围成，受热面换热效率高，液相循环系统合理。
燃烧室直径较大使燃料燃烧更加充分，且保证有足够的空间和足够多的受热面积，炉膛的尾部设置了平盘受热面，既提高锅炉的辐射受热面和热效率，又保护高温区的耐火隔热层，防止烟气短路，延长锅炉的使用寿命。
采用等温多管头串联式盘管，使整个流程介质流通截面一致，流速均衡，解决介质流体温差问题，避免出现介质过热结焦故障，锅炉尾部设有与炉膛连通的防爆装置，防止燃料在炉膛中发生骤燃时，释放瞬间产生的高能量，能自动复位，同时具有观火视窗和检修通道的功能作用，利于运行中燃烧火焰的调整，炉膛检查、维护方便。
采用双级双向平面密封，彻底阻隔烟气的外泄，可靠的隔热效果，密封材料，具有压缩性好，可重复使用。
前炉盖设计为可整体打开，方便了锅炉的检查，视角好，不存在死角，燃烧器的安装检修也非常方便。
该锅炉具有结构紧凑、安全可靠、操作简便、安装迅速、污染少、噪音低，被广泛应用于的石油、化工、制药、纺织印染、轻工、建材等工业领域。
性能特点1.配备国际名牌燃烧设备，燃料燃烧充分环保性能好，烟气排放低于国家标准；2.多回程火道设计，使热效率达到86%以上，特有的对流段设计，可确保长期高效的换热效果；3.具有低压、高温、安全、高效节能的特点，能在较低的运行压力下获得较高的工作温度，安全性好；4.具有完备的运行控制和安全监测装置，传热均匀，可获得较精确的工艺温度；5.结构合理、配套齐全、安装周期短，运行和维修方便，便于锅炉布置；6.全自动智能控制，多级中文菜单和故障维修指南，操作简便直观，运行稳定，操作简单，确保无故障连续运行；7.使用优质高效的轻型保温、耐火材料，最大限度地降低了表面散热损失，有效地改善了操作环境。
8.液相强制循环供热，传热均匀，无废热排放的热损失，可获得较精确的工艺温度；9.快装形式，对基础无特殊要求，安装快捷，节省安装费用和基建投资。
三. 控制系统用户有手动控制和DCS自动控制两种方式选择，以下着重介绍自动控制方式。
主煅烧炉采用二级闭环控制原理使出料温度保持相对稳定。
煅烧系统采用美国FIX软件进行画面组态,由PLC进行控制组成DCS系统，该FIX控制系统对运行状态的显示包括模拟量和开关量两部分，模拟量在相应设备上以要求的工程量适时以数字显示物理量的变化;开关量以各种颜色显示设备的状态。
该系统包括：系统流程主画面、秤标定界面、历史曲线界面、报表显示与打印界面四个操作画面。
在程序控制方面，通过PT100检测料温，由PID进行计算，适时根据设定的料温来调整加料速度，并始终保持设定温度，该控制系统运行可靠、故障率低，没有影响正常生产。
系统主要有现场控制站（I/O站）、数据通讯系统、人机接口单元（操作员站OPS、工程师站ENS）、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
系统特点：1、可靠性高硬件冗余设计：无需用户编程，只要组态配置即可自动实现冗余设计；高可靠I/O模块：点点互隔、在线点点更换；部件智能设计：各模块模件均配置微处理器，支持自我诊断、在线维修等功能；智能调理技术：支持模拟量通用输入，免调校免维护；电磁兼容设计：抗瞬变快速群脉冲干扰，射频干扰抑制，低功耗设计；运行安全设计：实时数据掉电保护，保证系统信息安全；制造质量控制：完整的检验流程、全面的功能测试及全面的可靠性试验机制等程序，完善《ISO9001质量保证体系》。
2、系统开放全方为开放设计，允许用户进行功能扩展与个性开发；符合IEC61131-3标准的组态语言；模块化的系统硬件、开放化的软件平台、专业化的应用软件。
3、功能强大支持集成开发环境与离线、在线编程，支持全局统一的工程实时数据库；支持控制策略的在线组态与在线调试。
4、维护简便IO模块配置组合工业接线端子组，机柜内部互连规范化，做到“服务始于端子”；支持模块、模件网络自诊断，带电插拔、在线修复，便于维护；模件智能化，易维修，消除配置浪费，减少备件；远程技术支持，及时迅速地提供系统知道、培训、维护服务。
四. 除尘系统：导热油沸腾煅烧系统中的吸尘部分采用CDG型系列高压静电除尘器，除尘效率95％以上，可以达到国标规定的一类区生产性粉尘的大气排放标准。
热天电除尘效果冷天电除尘效果不可见水蒸气可见水蒸气1.基本结构2.工作原理1）阴极（电晕极）及共振打装置本系列电晕线采用节状芒刺线，它具有良好的放电效果和强度。
电场电晕框架由四根吊杆悬于上部锥形绝缘电瓷套管上，不会因受热而引起的不规则变形影响其异极间距，还具有足够的机械强度和耐压性能。
本系列电除尘器是以静电净化法来收捕废气中的粉尘，它的净化工作上要是依靠电晕极和沉淀两个系统来完成的，进入电场的含尘气体由于电晕极通入高压直流电，则在电晕极附近产生电晕现象，使气体电离，电离后的气体中存在大量的电子和离子，这些电子和离子与进入电场的粉尘结合起来，使尘粒带电，带电尘粒在电场力的作用下趋向本设备阳极（正极、本设备采用负高压制）和阴极（负极），释放出电子分别沉积在相应的电极上，通过设备阴阳极振打系统的振打，使沉积在阴阳电极上的粉尘振落，又进入煅烧炉，回收有物料，被净化的气体排入大2）本系列除尘器均采用钢结构外壳，结构轻巧，便于安装和检修，设备外侧均敷设保温层，保温层采用保温棉及彩色钢板保护层。