各种材料的排气槽深度
注塑部技术员试题题库样版
注塑部技术员试题题库样版注塑部技术员试题题库样版201*年度工程技术人员职位等级评定注塑部技术员等级评定考核（试题库）姓名：工号：部门：职位：得分一、填空题：（每题1分，共134分）1.注塑可以分四大系,四大系是注射系统、开合模系统、液压传动系统、电气控制系统、。
2.注塑成型中的温度是料筒温度、模具温度、干燥温度、液压油温度、环境温度五大类。
3.PC料的排气槽深度一般在0.02-0.03范围内收缩率为。
4.注塑成型机的锁模方式有：直压式、曲臂式等5.注塑成型中的时间是指：注射时间、保压时间、冷却时间、周期时间、低压保护时间等。
6.日式注塑机常用种类有日精、日钢、法那科、住友、东芝等。
7.注塑中机的螺杆分为三段：首段是下料段、中段是塑化段、后段是计量段。
8.模型的胶口可分为：点进胶、扇进胶、潜进胶、热流道、直进胶等。
9.9．PC料的化学名称为：聚碳酸脂俗称防弹胶成型温度260-320℃干燥温度100-120℃。
10.10．塑胶原料的主要成份是树脂常用的四种工程塑料是PC、ABS、PA、POM。
11.PC的玻化温度是140，收缩率为04％－0.8％;干燥温度110±512.塑胶制品内应的种类根据产生的原因可分为热应力、组织应力、分部应力；13.检验制品内应力方法有仪器、冲击、药水三种；14.注塑计量过程的热量来源的总热量：对流热量、传导热量、剪切热量、摩擦热量；15.模具运水路的正确接法应是：一进一出对等接法；16.背压的作用分为哪三大类；塑化能力、塑化质量、塑化精度；17.生产过程中模面的清洁时间为：2H/次18.公认的四大工程塑胶是PCPOMPAPBT.19.１００Ｔ机台成型高精度制品时螺杆松退的正常设定时35MM20.7S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
21.生产过程中作业日报表的填写时间为2H/次。
22.在上模过程中模具机嘴深度超过40MM的模具，需更换加长射咀23.内应力是在没有外力存在的情况下,材料内部由于结晶取向收缩等原因所产生的应力24.注塑机螺杆可分为输送段、压缩段、计量段25.生产中出现品质异常时，组长得到品质异常信息后，10分钟内要求技术员处理，技术员在1小时内不能解决时应向领班报告，领班在2小时内不能解决时应向课长报告，课长在4小时内不能解决，应向经(副)理报告。
常用塑胶材料特性大全
常用塑胶材料的特性及使用范围一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）（乳白色半透明）优点：1.力学性能和热性能均好，乳白色半透明,硬度高，表面易镀金属2.耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高3.耐酸碱等化学性腐蚀4.加工成型、修饰容易缺点：1.耐候性差2.耐热性不够理想，3.拉伸率底主要应用范围：机器盖、罩，仪表壳、手电钻壳、风扇叶轮，收音机、电话和电视机等壳体，部分电器零件、汽车零件、机械及常规武器的零部件改性的ABS共聚物：将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能；将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。
ABS/NYLON耐热及抗化学性、流动性佳、低温冲击性、低成本主要用于汽车车身护板、引擎室零组件、连接器、动力工具外壳ABS/PVCPVC增加防火性、降低成本 ABS提供耐冲击性主要用于家电用品零组件、事务机器零组件ABS/PC增加ABS耐热尺寸安定性、改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本主要用于打字机外壳、文字处理器、计算机设备之外壳、医疗设备零组件、小家电零组件、电子模具设计1.排气为防止在充模时出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm 的排气槽。
壁厚0.8 mm至3.2 mm之间，典型的壁厚约在2.5mm左右，3.8以上需要结构性发泡。
圆角最小在厚度的25%，最适当半径在厚度的60%。
收缩率：0.4%-0.7%一般取0.5%加强筋：高<3T 宽度0.5T 筋间距>2T 脱模角：0.5°-1.5°支柱加强筋高度4T，可达支柱高度的90％,宽度0.5T，长度2T，支柱：外经是内径2倍二、聚乙烯(PE)优点：1、柔软、无毒、透明易染色.2、耐冲击、耐药品，绝缘性佳。
缺点：1、不易押出、不易贴合2、热膨胀系数高 4、耐温性差用途：HDPE主要用于具有一定硬度和韧性的场合,如水管、燃气管，工业用化学容器、重包装袋和购物袋、洗发水瓶等。
注塑模具验收标准
9. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
10. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。
三、 注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
3. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
四、 包装、运输
1. 注塑模具型腔应清理干净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
4. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
5. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全并随模具一起出运给客户。
4. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
5. 分型面上的分流道应为圆形，前 Nhomakorabea模不能错位。
6. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
7. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
二、 成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
3. 嵌件应配合到位，安放顺利、定位可靠。
4. 镶块等应定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
5. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
6. 多腔注塑模具的制品，左右件对称，应注明L或R。
7. 各碰穿面、插穿面、分型面应配合到位。
排气槽
排气槽，其宽度为3～5mm，其深度小于或等于溢料值0.06ram。
此外还可利用成型零件之间的配合间隙以及顶针与镶块之间的间隙排气，其间隙亦小于或等于溢料值模具的工作过程模具合模后安装到卧式注射机上，在一定的注射压力的作用下，通过喷嘴将塑料熔体沿浇注系统均匀地注入模具的型腔中，并将型腔中的气体从分型面上所开设的排气槽和镶块及顶针的间隙中排出，完成注射过程。
在循环冷却系统的作用下，熔体在型腔中冷却成型。
模具开模时，定模部分固定在注射机的定模连接板上不动。
动模部分向后移动时，在拉勾的带动下模具从推板与动模板之间首先分开，并带动塑件、螺杆和螺杆复位板移动，使塑件的内表面与动模型芯镶块脱离。
动模继续向后移动，模具拉开拉勾在定模板和推板之间分开，在倒
锥冷料穴和螺杆的作用下流道凝料和塑件留在动模部分的推板上。
通过自动控制开关启动电动机，由内齿皮带带动螺杆旋转。
塑件在螺杆的作用下从固定在动模板内的动模型腔镶块中自动脱出，并脱离螺杆。
电动机停止转动。
最后由注射机上的顶杆推动模具的顶针顶出机构将流道凝料和塑件完全推出模外，浇注系统凝料在推出过程中与塑件自动分离。
合模时，由分型面压迫推板带动螺杆复位板使螺杆复位，同时在复位杆和弹簧的作用下使推出机构复位，完成一个生产周期。
模具的开模状态图如图3所示。
试模过程中需要设置和调整合适的工艺参数，如注射压力、料筒各段的温度、喷嘴温度及模具温度等，以保证产品获得良好的外观质量。
论该产品通过电动机带动螺杆实现自动脱出塑件内螺纹的结构形式所设计
的注射模，经批量生产验证，产品质量完全符合使用的要求。
其模具的脱模过程安全可靠，生产效率高，产品质量好。
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
各种聚合物收缩性比较
热塑性塑料的分类及相关基本概念热塑性塑料热塑性塑料可分为两大类：结晶形塑料和无定形塑料。
结晶形材料具有比较明显的熔点，当加工温度进入熔点后即出现粘流态，聚合物粘度迅速下降，发生不可逆的塑性形变。
而无定形塑料，由常温下的固态加温直至软化最后到粘流态，中间没有明显的熔点。
作为判别结晶形塑料和无定形塑料方法，一般来说，不透明的或半透明的是结晶形塑料，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、聚酰胺、聚酯等。
透明的是无定形塑料，例如聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃)、聚砜等。
当然，也有例外情况，比如ABS属于无定形塑料，却不透明。
a. 流动性一般来说，对于结晶形塑料，当加工温度高于其熔点时，其流动性较好，能很快的充满型腔，它所需要的注射压力也可以较小。
而无定形塑料的流动性较差，因此，注入型腔的速度较慢，它所需要的注射压力也要较大。
所以在模具设计时，可以根据塑料的流动性来设计合理的流道系统尺寸，一方面可避免流道系统尺寸太大而浪费材料，同时也延长注塑成型周期，另一方面避免流道系统尺寸太小而导致充填、保压困难。
当然，也有例外，比如，聚苯乙烯虽然是无定形塑料，但它的流动性却很好。
反映流动性的指标通常有熔融指数(MFR)和表观粘度。
对于高分子聚合物来讲，在通常的注塑成型条件下，它们的流动行为大都不服从牛顿流动定律，属于非牛顿流体，它们流动剪切应力与剪切速率的比值称为表观粘度。
表观粘度在一定温度下并不是一个常数，可随剪切应力、剪切速率而变化，甚至有些还随时间而变化。
b. 收缩性热塑性塑料由熔融态到凝固态，都要发生不同程度的体积收缩。
而结晶形塑料一般比无定形塑料表现出更大的收缩率和收缩范围，且更容易受成型工艺的影响。
结晶形塑料的收缩率一般在1.0%～3.0%，而无定形塑料的收缩率在0.4%～0.8%。
对于结晶形塑料，还应考虑其后收缩，因为它们脱模以后在室温下还可以后结晶而继续收缩，后收缩量随制品厚度和环境温度而定，越厚后收缩越大。
塑料模具验收技术标准
塑料模具验收技术标准1.0目的通过标准化的验收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性，满足产品设计的生产使用要求，规范从产品质量，模具结构，注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。
参照标准：GB/T 12554-2006塑料注射模技术条件GB/T4169.1-4169.3-2006注射模零件GB/T12556-2006塑料注射模模架技术条件GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差2.0范围适用于本公司所有注塑模具。
3.0程序3.1塑胶模具验收标准3.2模具材料1）模具模架应选用符合标准的标准模架。
2）模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于10Cr以上的材料。
3）成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4）模具成型零件硬度应不低于20HRC,匮乏表面硬化处理硬度应高于600HV.5）标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。
3.3模具结构3.3.1模胚外应按图纸要求打上模号，一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
3.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。
三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。
3.3.3后模底板就开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。
3.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应装复位机构（有滑块结构的另行要求）。
3.3.5滑块结构：1）滑块运动要畅顺，接触面应开油槽。
2）滑块上应安装使滑块弹出作用的弹簧或斜导柱，并安装限位装置。
3.3.6浇道1）浇口套应该尽可能的短，斜度1-2.浇道：浇口处最小流道直径为T+1mm2）自浇口处回溯，每一次分流，浇道直径增加25%3）冷料井须与浇道同一方向，冷料井长≥D浇道直径，浇道转折处须有R>1, 4）在可能情况下，应采取平衡浇道3.3.7浇口1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上3.3.8排气1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。
塑料注塑模具验收标准
四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求;规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹;2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试;3.收缩：外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕;4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求;5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡;6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求;7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm;8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求;二、模具外观1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐;2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方;铭牌固定可靠、不易剥落;3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求;4.冷却水嘴不应伸出模架表面;5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致;6.冷却水嘴应有进出标记;7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀;8.模具配件应不影响模具的吊装和存放;安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护;9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上;10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出;11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm;顾客另有要求的除外;12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求;13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm;14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷;15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉;三、模具材料和硬度1.模具模架应选用符合标准的标准模架;2.模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套材料采用性能高于40Cr以上的材料;3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施;4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV;四、顶出、复位、抽插芯、取件1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响;2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面;3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上;4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号;5.顶出距离应用限位块进行限位;6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断;7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关;8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3;滑块行程过长应采用油缸抽拔;9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构;10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽;11.顶杆不应上下串动;12.顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除;13.顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求;14.制品应有利于操作工取下;15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹;16.固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角;17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物;18.回程杆端面平整,无点焊;胚头底部无垫片,点焊;19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开;20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉;21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位;22.导套底部应开制排气口;23.定位销安装不能有间隙;五、冷却、加热系统1.冷却或加热系统应充分畅通;2.密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修;3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求;4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面;5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料;6.前后模应采用集中送水、方式;六、浇注系统1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配;2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的应最少;3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形;4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于 3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶;5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住;6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工;7.点浇口浇口处应按规范要求;8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴;9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡;10.分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位;11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩;12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准;13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把;14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700;七、热流道系统1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应;2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M;3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件;4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封;5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好;6.应采用J型热电偶,并且与温控表匹配;7.每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理;8.喷咀应符合设计要求;9.热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定;10.热流道与模板之间应有隔热垫;11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏;12.型腔与喷咀安装孔应穿通;13.热流道接线应捆扎,并且用压板盖住;14.有两个同样规格的插座,应有明确标记;15.控制线应有护套,无损坏;16.温控柜结构可靠,螺丝无松动;17.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸;18.电线不许露在模具外面;19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡;20.在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象;21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好;22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查;八、成型部分、分型面、排气槽1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷;2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙;3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷;4.排气槽深度应小于塑料的溢边值;5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠;6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片;7.顶杆端面与型芯一致;8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷;9.筋位顶出应顺利;10.多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8;11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到;12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆;13.对于相同的件应注明编号1、2、3等;14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位;15.分型面封胶部分应符合设计标准;中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空;16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求;17.外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施;18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管;19.制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下;20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式;22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空;九、注塑生产工艺1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性;2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%;3.模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%;4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%;5.模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%;6.注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全时间一般各不超过2秒钟;7.带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠;十、包装、运输1.模具型腔应清理干净喷防锈油;2.滑动部件应涂润滑油;3.浇口套进料口应用润滑脂封堵;4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求;5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称;6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求;8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求;9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全;验收判定1.模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录;2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项,全部项目为合格或可接受项,则模具合格;3.不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改;4.不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；生产工艺超过1项；包装运输超过3项；则判定为不合格模具;。