数控车床螺纹车削指令
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹切削循环指令编程
M 20—5g 6g— S
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项， 而细牙螺纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距 ”方式标注，或者在后面增加括号用英文进行说明 ，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
4．螺纹车刀的安装与找正（2）
4．螺纹车刀的安装与找正（3）
为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时 常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图 所示，将样板靠在工件直径最大的素线上， 以此为基准调整刀具角度。
4．螺纹车刀的安装与找正（4）
4．螺纹车刀的安装与找正（5）
5．螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定（1）
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（ L），一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
数控车床螺纹切削循环指令编程
单击此处输入你的副标题，请尽量言 简意赅的阐述观点。
项目11 数控车床螺纹切 削循环指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
数控车床循环指令详解
（４）Q nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； （５）U u是X方向上的精加工余量，直径值； （６）W w是Z方向上的精加工余量。 （７）粗车过程中从程序段号Pns～Qnf之间的任何F 只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。
图16.6
G71有两种情况，也就是一型和二型。
一型：也就是沿X轴同一方向递增或递减。一型
工序3 精车加工 精车
G00 X150； Z150； N4； S300 M03 T0303； G00 X48 Z-64； G01 X2 F0.05； G00 X150； Z150； M05； M30；
工序4 切断 程序结束
地址 内容
说明
1851
X向间隙数值。数值为半径值。
1852
Z向间隙数值
3204 0/1 PAR设置0是为中括号[ ]。 设置1是为小括号（ ）
G32 螺纹切削
G92 螺纹车削循环 G94 端面车削 G75 车槽循环 G71 二型粗车循环指令 G73 成型车削循环
G76 复合型螺纹切削
G90 外圆车削 G74 端面车槽循环 G71 外径、内径粗车循环指令 G72 端面粗车循环指令 G70 精车循环
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__
格式：G92 X（U） Z（W） R F
XZ螺纹终点坐标，R表示螺纹起始点与终点在X 向的坐标增量值（半径值），圆柱螺纹切削R为0可 省略。一般外锥螺纹R为负值，内锥螺纹R为正值。
T0202 (螺纹刀) M3 S400 G0 X22 Z5 G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 F2 X19.6 I14 X19.2 I14 X18.9 14 X18.75 14 X18.631 I14 X18.631 I14 (精车) G0 X100 Z100 M5 M30
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
数控车床螺纹编程
1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？
G7 U △d R e ;
G71 P ns Q nf U △u W △w ;
其中:
1
△d—粗加工切削深度，半径值
e—粗加工每次的退刀量
ns—精加工程序第一段的段号
nf—精加工程序最后一段的段号 △u—X方向的精加工余量，直径值 △w—Z方向的精加工余量
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
达到尺寸精度要求。
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
达到尺寸精度要求。
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
2.圆柱面简单固定循环主要采用哪个编 程指令？
G9 X(U) Z(W) F ;
其中:
0
X,Z—切削段终点C的绝对坐标
U,值W—切削段终点C的相对于循环
起点A的增量坐标值
F—进给速度(mm/min)
C
B
D
A
3.尖刀有何用途？
引入新课
螺纹加工的编程 指令
螺纹加工的编程指令
一、螺纹加工尺寸分析 二、螺纹加工切削用量选择 三、螺纹加工编程指令 四、螺纹加工编程实例
X26.8 Z-22.0； Z-40.0；
X32.0; N20 G01 G40 X35.0； G00 X100. Z100.；
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
车螺纹
例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与 终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6
数控车床G92指令的应用(车螺纹)
实验三 G92指令的应用（车螺纹）
1、 实验目的：掌握G92指令的应用、掌握螺纹工艺尺寸的计算。
进一步熟悉手动操作、
MDI 方式的程序运行、程序的编辑、对刀和自动加工的方法。
2、 实验设备：CK6132数控车床（FANAC 系统），车刀，游标卡尺，Φ30mm 棒料。
3、 实验内容：在CK6132数控车床上完成图2.1所示零件右段的退刀槽和螺纹的加工。
4、实验步骤： （1）工艺分析：毛坯Φ30mm
塑料棒。
(3)编辑程序（实验二已完成工步1和工步2，本实验程序包含工步3和工步4） O2000
N0010 T0202； N0020 S300 M03； N0030 G00 X35 N0040 Z-25
N0050 G01 X16 F0.2 N0060 G01 X28 F0.2 N0070 G00 X50 N0080 Z100 N0090 T0303 N0100 G00 X25 N0110 Z2
N0120 G92 X19 Z-23 F__ N0130 X18.3 N0140 X17.7 N0150 X17.3 N0160 X16.9 N0165 X16.75
N0170 G00 X50 Z100 N0180 M30 (5)对刀
（6）在MDI 方式下，执行T0202指令后，点击功能键“POS”，检查对刀是否正确，用同样方法检查T0303对刀是否正确。
（7）自动加工。
（8）检验加工尺寸。
图3.1 实验三零件图。
螺纹切削单一固定循环指令g92
06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
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它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。
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（3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功 能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否 则，螺距将发生变化。 （4）对于锥螺纹，当锥度斜角在45°以下时，螺距Ｆ为Z 轴方向的螺纹导程；当锥度斜角在45°～90°时，螺距 Ｆ为Ｘ轴方向的螺纹导程。 （5）G32指令不允许循环操作，螺纹加工前或加工后的程 序段要求有退刀及返回程序，可使用G00或G01退刀程序 和返回程序。 （6）螺纹起点与终点径向尺寸的确定 径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确 定其尺寸范围。 径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。
缺点
两侧切削刃同时切削工件，切 削力较大，而且排削困难，造 成两切削刃容易磨损。在切削 螺距较大的螺纹时，由于切削 深度较大，刀刃磨损较快，从 而造成螺纹中径产生误差。 导程小于3mm的螺纹加工。
应用
导程大于3mm的螺纹加工。
注：加工高精度、大螺距的螺纹，可采用G92、G76混用的办法，即 先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精 加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。 U、W 为螺纹终点相对螺 纹起点坐标增量。 F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r。
2、两种特殊格式
G32 X... Z... F... 圆锥螺纹 G32 Z... F... 圆柱螺纹 G32 X... F... 端面螺纹
RL 3.605 1800 RL 2 1800
三、常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表
米制螺纹
螺距 牙深 1次 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 2次 3次 4次 5次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.947 0.8 0.6 0.4 0.2 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4
螺纹车削编程指令
一、螺纹加工指令分类
数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
基本螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令
(以FANUC0为例)
螺纹车削固定循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
二、螺纹车削基本指令G32
1、格式:G32 X... Z..... F...
G32 U... W.... F...
G76 参数图示 切削深度递减公式计算：
每次粗切深：
六、螺纹指令的比较及应用
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工
指令
进刀方式 优点
G92
直进 加工的牙形精度较高。
G76
斜进 单侧刃工作，刀具负载较小，排 屑容易，且切削深度为递减式， 刀刃加工工况较好。若螺纹精度 要求不高，用此加工方法更为简 捷方便。 单侧刀刃切削工件，刀刃容易损 伤和磨损，使加工的螺纹面不直， 刀尖角发生变化，造成牙形精度 较差。
0.678 0.904
2次
3次 4次
0.4
0.16
0.6
0.3 0.11
0.6
0.5 0.14
0.6
0.5 0.3
0.6
0.6 0.4
0.7
0.6 0.4
0.7
0.6 0.5
5次
6次 7次
0.13
0.21
0.4
0.16
0.5
0.4 0.17
四、螺纹车削固定循环指令G92
1、格式: 圆柱螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... F... 圆锥螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... R... F...
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起 点坐标增量。 R 为螺纹 起点相对螺纹终点的 半径差，外锥螺纹R为负值。
注: 多头螺纹采用平移坐标的形
式来分头或用磨损补偿的方法 分头。
2、进刀方式 在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行 螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进 行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用 的螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。
6次
7次 8次 9次
0.15
0.4
0.2
0.4
0.2 0.15
0.4
0.4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0.3 0.2
英制螺纹
牙/in 牙深 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1次 24 0.8 18 0.8 16 1.016 0.8 14 1.162 0.8 12 1.355 0.9 10 1.626 1.0 8 2.033 1.2
五、螺纹车削复合循环指令G76
1、格式 G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R (d) G76 X Z R (i) P (k) Q (d) F(f)
其中：m －精车次数，用两位数书写，如精车２次，书写为02，模态值；
r － 螺纹Z向退尾长度，用两位数书写，取值为00～99，模态值； a －牙型角（取80º ，60º ，55º ，30º ，29º ，0º ）通常为60º ，模态值； dmin－最小背吃刀量，其值为半径值，模态值； d －精加工余量 ，其值为半径值，模态值； i－圆锥螺纹的起点与终点的半径差，i=0时,可作一般圆柱螺纹切削 ,加工 圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，i为负，反之为 正； k－ 螺纹牙型高度，其值为半径值，单位为“微米”； d－第一次切削深度，其值为半径值，单位为“微米”； f -- 螺纹导程（螺距）。
1
3、说明：
（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降 RL 速退刀段δ2 。 1 3.605
1800 RL 2 1800
Ｒ为主轴转速（r/min）；Ｌ为螺纹导程。 （2）在螺纹切削过程中，进给 速度修调功能和进给暂停功能无 效，若此时进给暂停键按下，刀 具按斜线退回，然后先回X轴起 点再回Z轴起点。在退回期间， 不能再进行另外的进给暂停。倒 角量与终点处的倒角量相同。