液压系统保养与维护

液压系统的保养与维护
□于平年
摘要：对液压系统的保养、检查、修理，可以对系统设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低；查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因；可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。

关键词：故障原因和部位并及时、准确加以排除
前言
液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。

某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。

液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。

在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。

通常情况下“系统的保养与维护”可分为以下三个方面：
1.1 保养
对设备的保养可以确保在有效的使用期内设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低。

1.2 检查
对设备进行检查可以准确地查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因。

1.3 修理
通过对设备的修理可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。

液压系统所谓的“部件磨损”通常是指：
——阀芯与阀体之间的间隙增加
——运动密封的磨损
——控制台肩磨损
——滚动轴承材质疲劳
——滑动轴承与轴之间的间隙过大
——泵与阀气蚀破坏
——油液的化学变化
这里所提到的任何一种“磨损”都会逐渐的消耗掉所提供的备件，甚至会使某一部件突然失灵或无法再达到以前所能达到的值。

2、系统维护
由于液压涉及的领域极为广泛，因此液压设备的形式也多种多样，从最简单的单泵供一个执行机构到很复杂的多泵联合供相当复杂的执行机构。

对设备的维护必须根据以下这些因素来计划实行，如：设备的利用率、设备的价值、设备的使用方式（连续使用或间歇启动）以及突然停止工作的严重性（有时一个设备要提供多种辅助的功能或是支持一个重要的分系统，一旦它停止工作会导致整条生产线被迫停产）。

油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。

油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。

它给设备造成的危害是严重的。

因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。

实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。

2.1 检查
每套设备的每一个部分所需要检查的要点应该以“检查清单”的形式列出，以保证不同技术水平的人员都可以将这项工作进行得相当好。

对于一套大系统应根据其使用所处于的不同时期来进行不同程度的检查，如每日的检查、月检、一次长时间停工的快速检查以及节假日的检查等等。

通常需要检查的主要方面如下：
2.1.1 检查油箱液位
液位较低通常意味着因为外泄而在损失油液；有时在大修之后液位会因为系统自动排出其内部的气体而降低。

液位过高可能说明系统中某处较高位置的泄油因进入大量空气而影响排油；而且水也可能会通过油水冷却器的渗漏而进到油液中，导致液位升高。

2.1.2 检查冷却器的工况
对于油水冷却器，首先应保证进入其内的循环水的清洁度，否则沉积的污垢会影响冷却效果；同时要确保冷却水流量与温度稳定，这样可以使油液的冷却温度恒定，并防止污垢沉积。

最重要的一点，就是应注意冷却器的油、水两侧不能有外泄。

2.1.3 检查外泄
检查所有硬管、胶管、油泵、执行机构、液压马达和液压缸是否存在泄漏。

2.1.4 检查油液温度
油液温度的升高可能由以下原因造成：
——冷却器失效（因表面灰尘过厚、循环水效率低、循环温度过高以及冷却器内部污垢沉积等。

）
——由于泵或马达内部机构磨损而导致过热
——油箱、管路和液压元件表面灰尘过厚而影响散热
——元件内泄增加、溢流阀溢流值过低、负载传感器失灵以及系统的运行超出极限。

2.1.5 检查设定的压力
检查各压力阀设定的压力值是否满足系统要求。

2.1.6 检查泄漏量
通过测量泄漏量可以估算出液压泵或马达内部磨损的情况；这一方法同样也适用于方向阀和单向阀。

而对于液压缸，如果在本应静止的状态下因外部载荷而发生活塞杆缓慢伸缩时，则说明活塞密封损坏，其内部发生泄漏。

2.1.7 检测油液的清洁度
系统所使用油液的清洁程度对于系统的寿命和性能起到至关重要的作用，因此要对系统内的油液进行定期检查，如发现清洁度达不到要求，应查明原因加以解决。

2.1.8 检查滤芯的堵塞情况
因为油液里的杂质会磨损泵（马达）及油缸等重要元件内部的零件、会损坏密封圈，甚至会使阀出现“卡死”现象，所以必须及时更换滤油器的滤芯以保证油液清洁。

因本系统采用的滤油器均带发讯装置，当滤芯堵塞时会自动发讯报警，故通常情况下使用者可根据警示更换滤芯。

2.1.9 检测油液的化学性能
因为油液工作时要接触不同的材质（金属、橡胶或塑料等），同时空气的氧化、长期处于较高的温度、较高的压力及剪切力的同时作用下，油液的化学特性会发生改变，从而影响到系统的正常工作。

因此，当系统连续工作较长时间后，要对油液的化学特性进行检测。

2.1.10 噪音检测
有些液压元件在发生故障时会发出很大的噪音。

例如：当溢流阀溢流时发生震颤并发出刺耳的蜂鸣声、油缸在伸缩过程中出现“爬行”现象或发出异常的噪音、泵（马达）在升高压力时声音明显变大。

2.1.11 功率及速度检测
通过检测液压缸在负载情况下伸、缩时间的长短、马达的输出转速以及泵的功率消耗，可以来检查系统的工作状况。

2.1.12 检查管路和胶管
检查所有管路（包括硬管和胶管）及法兰、接头等连接处是否有泄漏
2.1.13 检查蓄能器
蓄能器在投入使用前已经按照系统设定的压力值进行预充气，在系统运行期间应定期使用专业检测仪表检查蓄能器内气压。

2.2 保养
通常情况下，检查、保养与修理之间并没有严格的时间划分；例如有时在进行检查的同时就可以对设备进行保养维护。

保养工作主要包括：
2.2.1 定期为系统加满油液
由于系统在使用过程中因泄漏或维修拆卸时油液的流失、尤其是在第一次注满油后管路中夹杂的气体随着油液循环流动而逐渐排出，都会导致系统油液减少、油箱液位明显降低。

因此在日常的使用过程中若发现油液不足、液位发讯器报警时，应立即给系统加油。

应注意的是加入的油液必须与系统内原有的油液相同，并切应经过严格过滤方可注入油箱。

2.2.2 更换系统油液
如果通过定期检查发现油液的化学成分发生变化，已经不能满足系统工况要求时，应立即更换系统内的油液。

在换油时应注意加入的油液必须与系统内原有的油液相同，并切应经过严格过滤。

2.2.3 定期更换滤芯
在系统运行过程中，当滤芯被杂质堵塞时滤油器的发讯装置会报警，此时应马上更换滤芯，以保证系统内油液的清洁度。

2.2.4 重新调定压力
在使用和检查过程中，如发现系统压力仪表所显示的压力值不同于最初的设定值（即：原理图中所标定的压力值）时，应查明原因后重新调整相关的溢流阀、减压阀，使其满足系统工况要求。

2.2.5 及时处理管路泄漏
由于系统长期使用会使密封件（组合垫、“O”型圈等）变形、损坏而封不住油，产生泄漏；而泄漏会导致系统压力异常（如：无法保压、调不上去压力）。

所以一旦发现管接头、法兰和阀等接合面处有渗漏油时应及时查找原因，更换密封。

2.2.6 定期清洁设备
因为液压设备都外置在比较恶劣的环境中，设备上很容易沉积灰尘；而过厚的灰尘不利于发现泄漏，而且当给系统注油、换滤芯以及更换元件时会污染系统，同时表面过厚的灰尘也会影响系统散热。

而且清洁设备的同时还可以检查是否有螺钉等紧固件出现松动。

当然，在系统还在工作的状况下（尤其是当设备处于高压、高速时）清洁设备，一定要注意安全。

2.2.7 及时更换易损件
因为受到高压、流速、油液的种类、负载以及恶劣的环境等各因素的影响，系统中许多易损件（诸如：密封圈、防尘圈、轴承以及胶管、联轴器等）极容
易老化、损坏。

因此要密切注意这些部分，按照其使用的频率、时间及时更换。

2.3 修理
2.3.1 查明原因
只有查明系统出现故障的原因才可以采取措施加以解决，因此这一步对于维修来说至关重要。

当然，要想做到快速、准确地查明根源，必须要具备较高的专业技能和丰富的实践经验，同时也要有比较齐备的专业工具。

2.3.2 排除故障
当找到故障的原因以后，便可以着手解决问题。

通常情况下，为了不影响整条生产线的工作，如果不能马上修复造成故障的零、部件，可以先用现成的备件将有问题的元件替换下来，使系统恢复正常工作。

2.3.3 修理液压元件
一般情况下不允许随便拆开泵、阀及马达（油缸）等重要元件，除非是在专业人员的操作或指导下进行；同时要具备一定的条件，并保证组装后要上试验台进行试验，确认满足设计要求后方能使用，否则只能报废。

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