物料超领料单
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
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PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
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送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
超期物料管理规定(4篇)
超期物料管理规定一、总则为加强企业对超期物料的管理，提高物资利用效率，落实物资安全管理责任，规范超期物料处理流程，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于企业内所有物资仓库和使用部门，包括生产材料、备件、辅助工具等。
三、超期物料的定义超期物料是指已过保质期、失效期、有效期或者检验、检疫期的物料。
四、超期物料管理责任1. 仓库管理人员负责对物资进行巡检，及时发现并报告超期物料。
2. 使用部门负责及时上报已发现的超期物料情况，并协助仓库管理人员进行处理。
五、超期物料处理流程1. 仓库管理人员每日对物料进行巡检，发现超期物料后应立即记录并报告上级主管。
2. 上级主管审核后，提出处理意见，并将超期物料情况通知使用部门。
3. 使用部门收到通知后，应根据实际情况，决定超期物料的处理方式，如报废、重新检验、返厂维修等。
4. 使用部门应将处理结果及时上报至仓库管理人员，并将相关决策文件归档备查。
5. 仓库管理人员根据使用部门的处理结果，及时进行相应的物料调整，如调拨、销毁等。
6. 仓库管理人员需定期对物料进行清点和检查，确保超期物料得到有效处理。
六、超期物料处理方式1. 报废：对于无法返修、重新检验或其它再利用的超期物料，应进行报废处理，并填写相应的报废记录。
2. 返修：对于有修复价值的超期物料，可委托专业维修单位进行修复，在修复后重新检验合格后方可重新投入使用。
3. 重新检验：对于超期物料保质期内，但已过有效期的物料，可按照质量检验规程重新进行检验，合格后方可继续使用。
4. 返厂维修：对于超期物料由于生产工艺无法修复或无法重新检验的情况，可委托供应商返厂维修，待修复并重新检验合格后方可继续使用。
七、超期物料的管理记录1. 仓库管理人员应对每一批物料进行详细记录，包括入库时间、保质期、有效期等信息。
2. 使用部门在接收物料时应核对信息，如发现物料已超期，应立即上报。
3. 仓库管理人员应定期进行盘点，并对有问题的物料进行调查和处理。
仓库物料管理制度
仓库物料管理制度篇一：仓库物资管理制度仓库物资管理制度一、入库管理（一）库管员严格填写《入库单》；（二）库管员接收入库物资时，应与申请物资入库人员共同核实《入库单》明细是否与申请入库物资相符、检查包装是否完好；库管员要严格把关，有以下情况时库管员可拒绝验收并通知有关责任人：1、申请物资入库人员未在入库核对现场的；2、所需入库物资与《入库单》标注明细不符的；3、所需入库物资存在质量缺陷或包装损坏影响其使用的。
（三）入库物资清点完毕后，经申请物资入库人员及库管员双方签字后,完成入库手续。
二、仓库管理(一) 物资入库后，库管员需按其不同类别、性能、特点和用途分类、分区码放，并做好入库账册登记工作；(二) 库管员对常用物资要随时盘点，对库存物资每月进行一次盘点，检查库存的余缺、帐物是否相符；盘点时要保证盘点数量的准确性，书写数据时要清晰、标准，保管好盘点表，严禁弄虚作假，虚报数据；盘点过程中发现误差须及时找出原因，对发生变更的库存产品要及时做好变更登记，保证帐物相符；对保质期临近的库存物资，库管员应提前一个月将情况报告给办公室主任；盘点需由包括库管在内的两名工作人员同时进行, 办公室主任对月盘点情况进行抽查；(三) 库管员严格管理账单资料，所有账册、账单要填写整洁、清楚、计算准确，不得随意涂改； (四) 禁止无关人员进入仓库；(五) 合理安排仓库库容、对不同物资采取合理保护措施，防止物资因各种原因受到损坏；库房内严禁吸烟，做到防火、防盗、防潮。
三、物资领用(一) 物资领用实行出库登记制度，库管员严格填写《出库单》并由领用人签字确认，经由主管部门的公司领导签字批准后方可办理领用；(二) 如遇物资需紧急领用时，领用人应电话请示总经理或主管领导批准，库管员核实后方可办理出库事宜，但事后领用人须补报领导签字批准手续并交于库管员；(三) 库管员根据物资入库时间，遵守“先进先出”的出库原则； (四) 已领出物资使用剩余后，无论包装是否完好，必须及时返还仓库，在经库管员确认该剩余物资不影响下次使用的前提下，库管员填写《入库单》，将剩余物资接收入库进行统一管理。
物料仓库管理程序,货物过剩和短缺处理,货物进出厂规定
一、物料仓库管理程序1. 目的：禁止在物料仓库内存放危险物品，防止不法及恐怖公子在仓库内搞破坏或其它非法活动。
2. 仓库进行物料接收、发放及储存物料时，防止有危险物品被混入，应在严格监管和控制下进行作业。
3. 防止的危险物品包括爆炸品、枪械及其它国际性危险物品等，所有这些危险物品禁止接收、发放及储存，如发现应立即上报告保安。
4. 进行物料接收、发放及储存物料时，须遵守以下作业要求：4.1 卸物料区，必须为指定区域，安装闭路电视监控。
4.2 不允许非仓库人员和未经授权人士接近或参预作业。
4.3 防止有非法或恐怖分子将物料掉包或参预作业。
4.4 接收物料作业过程中，应在闭路电视监控下进行作业，并保留至少30天的记录。
4.5 仓库应记录好出入收发记录帐目，并定期或不定期盘点，当发现仓库物料有短缺时，应查明原因，提防是否会有非法或恐怖分在活动，如掉包等。
5. 化学品等危险物品，须集中存放在危险仓库，并要有详细的收、发、存记录(即帐目)。
二、货物过剩和短缺处理程序1. 目的：制订程序以便实时对货仓物料进行盘点清查，报告材料的短缺和过剩进行处理，加强对公司的有效控制。
2. 适用范围：本程序主要用于货仓物料管理及其它相关人员。
3. 工作职责：货仓主管统筹策划安排，货仓人员定期检查物料并及时报告，货仓主管与采购部主管商讨处理措施，报生产经理审批。
4. 工作程序：4.1 采购部当有新的《采购单》发出前，应通知货仓部对本次要采购的物料进行盘点，货仓人员亦须清点这些仓存物料数量。
货仓人员以《采购单》、《送货单》为依据点收来料，作好来料记录，分区摆放。
4.2 生产车间领取物料时，仓管人员要严格交收手续。
4.3 货仓部主管安排定期进行货仓物料检查，着重针对物料的使用期限，坏货情况，物料短缺和过剩等，，对客供物料的使用量亦须保持监察及管制，并报告给采购部。
4.4 当有订单取消或生产完成时，要对相关物料进行清点，特别是客供物料，将积存之物料数量报采购部备案。
物料超损管理办法
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
物料管理奖惩规定
物料管理奖惩规定第一节奖惩基本规定工地的物料管理是工程施工管理的重要组成部分，在整个工程施工中占有极为重要的地位；工地物料管理的好坏，直接关系到工程的快慢、工程质量的好坏，工程造价的高低，乃至企业经营成果的优劣；为保证公司物资安全，减少施工浪费现象，杜绝物料管理人员因工作责任心不强而延误施工进度、对材料物资管理不善而造成物资损失，保障各项工作的顺利开展，保障公司的利益不受侵犯，鼓励和引导仓管人员忠于职守，廉洁俸公，特制定本考核规定。
对仓库人员的奖惩，坚持以精神奖励和物质奖励相结合、教育与处罚相结合的原则。
凡与仓库管理工作有关的人员均应遵守《物资管理制度》所规定的内容，如违反该规定的根据情节轻重，依照本规定给予处理。
本考核规定由综合部、财务部、物管部联合，对项目工区、作业队进行考核，项目部对项目部相关人员进行考核。
若检查人员检查不到位，或发现问题未给予处理的，经查实后，按被处罚人同等处罚。
第一条处罚基本规定:1、行政处罚的降级处罚：主管级以上的管理人员为行政降级；主管级及以下员工的降级处罚按降低一级工资处理，2、出现工作失职但拒不接受本处罚规定的，经公司查实予以辞退处理。
3、未办正常离职手续擅离岗位的员工，停发未结算工资。
4、造成公司经济、信誉严重损失或其他严重损害公司利益的行为，除按制度辞退外，公司保留追究其经济或法律责任。
5、对违反本管理规定的行为，若处罚细则未明确规定的，由责任人所在单位的领导根据违反规定的轻重程度进行处罚。
第二条奖励基本规定:1、对严格执行《仓库管理规定》，工作表现突出；能提出对经营管理有促进作用的建议并被采纳的仓管人员由物管部建议综合部对其通报表扬及物质奖励。
2、项目所有人员对弄虚作假、损害公司利益的现象勇于检举揭发，一经查实，对检举人奖励1000元，并通报表扬。
第二节材料收料奖惩规定一、收料违规的处惩情况：对于未按规定办理收料手续或收料过程出现异常情况未及时处理的，查明实际原因，分清责任，由检查人员（综合部、财务部）对相关责任人提出处罚建议，报总办领导审批后，由综合部执行处罚权。
物料管理流程
物料管理流程物料管理流程方式物流运作章程目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。
特制定此规章。
一、企业成功的物料管理具备的条件：（一）、完善的管理制度（二）、科学的料物规划（三）、合理的激励机制（四）、有效的内稽内控功能（五）、高素质的管理队伍二、物料损耗率：为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。
2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。
3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。
4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。
5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。
如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。
8、劳保材料：劳动保护用品。
如手套、口罩、洗衣粉等。
不设损耗，按计划购买。
三、物控管理：（一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。
（二）、物料请购：1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。
2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
生产制造业中不可分割物料领料解决办法
生产制造业中不可分割物料领料解决办法在制造业中大部分都存在不可分割的物料，不可分割物料在生产领料中一直是个难题。
不可分割物料：不可分割领料的物料（如钢材），可分割但是按定额分隔会造成材料浪费的物料（如油漆，稀释剂，固化剂等）。
不可分割物料在生产制造领料时的主要问题：一、物料不可分割，领料时只能按最小包装单位领料。
但是在产品生产领料时，从原材料成本等角度考虑，生产工艺只能以实际工艺需求来制定生产领料单，不能以物料的最小包装单位制定领料单。
二、当领料以最小包装领料出库后，剩下物料没办法控制，所以不可分割物料的生产现场浪费情况严重，造成材料成本过高。
Allink系统中不可分割物料领料解决办法首先、在AllinkERP中将不可分割物料在物料的基础资料中定义为“特别物料”即定义为冲销料。
将不可分割物料和其他物料区别开来。
并且只有定义为“冲销料”的物料才能进行特殊的领料方式-冲销领料方式。
其次、在AllinkERP中不可分割物料的领料方式是冲销领料方式。
冲销领料的前提：一、不可分割物料在系统中定义为“冲销料”。
二、将需要领冲销物料的班组定义为“可冲销领料班组”。
三、为各需要领冲销料的班组定义好对应的冲销库房（可以是虚拟的现场库房）。
四、冲销物料的工艺定额准确。
五、工人现场报工及时准确。
第三、冲销领料出库的具体操作：一、当班组人员需要领料时。
根据需求计划直接到库房领料。
二、库管员根据需求按照物料的最小包装和实际需求数量的最接近值（如这次领料需要防锈漆850ml，最小包装是每桶500ml，那么就发2桶总共1000ml）在系统中调拨到领料班组对应的冲销库房，并且将实物发给领料员。
同时系统记录领料人和领料班组。
以便事后的责任追踪。
三、在领料回班组后，这两桶防锈漆并不是不受控，而是交由班组人员管理。
在系统中显示的是2桶油漆在领料班组对应的现场冲销库房。
这样就避免了物料从库房领出物料后不受控的问题。
四、现场生产工人对此道工序报完工时，系统根据工艺定额对冲销料自动冲销（比如工艺定义做一个零件A需要用防锈漆10ml，这次工人甲报零件A完工60个，系统自动根据工艺定额冲销班组对应的冲销库房物料防锈漆60*10=600ml）。