注塑成型工艺及模具设计发展趋势【文献综述】
注塑成型新技术的发展概况
注塑成型新技术的发展概况随着科技的飞速发展，注塑成型新技术不断涌现，并在工业生产中得到广泛应用。
本文将概述注塑成型新技术的发展历程、当前市场上的创新技术、面临的关键问题以及未来发展前景。
传统的塑料加工技术存在一些缺陷，如生产过程中能耗高、成型周期长，以及难以实现精密成型等。
随着科技的进步，注塑成型新技术应运而生。
这些新技术旨在提高成型效率、降低能耗、减少废品率，以及实现更精密的成型。
微注塑成型技术是一种在微型模具内进行注塑成型的工艺，具有精度高、体积小、生产效率高等优点。
该技术主要应用于精密医疗器械、汽车零部件等领域。
气体辅助注塑成型技术通过在塑料熔体中注入气体，使塑料在模具内快速充型，同时降低残余应力，提高成型质量。
该技术主要应用于大型薄壁制品的生产。
激光辅助注塑成型技术结合了激光技术和注塑成型技术，通过激光对模具进行局部加热，降低塑料熔体的粘度，从而提高充型速度和成型质量。
该技术主要应用于高精度零部件的生产。
传统注塑成型技术的成型精度较低，容易造成废品率较高。
解决这个问题，可以通过采用高精度注射机、优化模具设计以及提高操作技能等方式。
传统注塑成型技术的成型周期较长，影响生产效率。
解决这个问题，可以通过采用快速冷却系统、优化模具结构以及实现自动化生产等方式。
随着科技的不断发展，注塑成型新技术将会进一步优化和完善。
可以预见，未来的注塑成型技术将朝着更高效、更环保、更智能的方向发展。
例如，通过结合3D打印技术，实现定制化产品的生产；通过智能化技术的应用，实现自动化生产和在线监测，提高生产效率和产品质量。
随着人们环保意识的提高，环保型注塑成型技术也将成为未来发展的趋势。
注塑成型新技术的发展为工业生产带来了诸多变革和机遇。
我们期待着这些技术在未来能够为人类创造更多的价值，并推动工业生产的持续发展。
模具工业作为制造业的重要基础产业，直接影响着国民经济的发展。
近年来，随着科技的迅速发展，模具工业取得了长足的进步。
灯罩注塑模设计-文献综述
毕业设计（论文）文献综述（包括国内外现状、研究方向、进展情况、存在问题、参考依据等）注塑模设计1. 国内外研究现状注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑胶模具设计工业的迅速发展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
电脑辅助工程（CAE）技术已成为塑胶产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。
美国上市公司 Moldflow 公司是专业从事注塑成型CAE 软体和谘询公司，自 1976 年发行了世界上第一套流动分析软体以来，一直主导塑胶成型CAE软体市场。
近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。
利用 CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以後再返修模具。
这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。
塑胶模具设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用 CAE 技术。
这是发展的必然趋势。
注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。
传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕後，通常需要几次试模，发现问题後，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料模具设计制品和塑胶模具的设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。
2．研究方向基于注塑模具制造的特点，对注塑模具制造业提出了相应的要求。
当前模具制造的研究方向主要表现为以下五个方面：2.1从一般的机加工方法，发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合，例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势一、介绍注塑模具是一种用于塑料制品生产的关键工具，具有至关重要的作用。
注塑模具成型工艺则是指利用注塑机将熔融状态的塑料料料塑料注入到模具中，在一定的温度和压力下使其固化、冷却并获得所需形状的过程。
随着塑料制品行业的快速发展，注塑模具成型工艺也得到了广泛的运用。
为了更好地了解和掌握注塑模具成型工艺的国内外研究现状及发展趋势，本文将进行深入的探讨。
二、国内注塑模具成型工艺的研究现状目前，国内在注塑模具成型工艺的研究方面取得了一定的成果。
以下是对一些主要研究方向的总结和回顾。
1. 材料选择和优化材料选择和优化是注塑模具成型工艺中的重要环节之一。
国内的研究者通过对不同材料的性能和工艺要求进行分析，选取了适合注塑模具成型的材料，并进行了相关优化研究。
一些研究者通过改善材料的热导率和耐腐蚀性能，提高了注塑模具的成型效率和寿命。
2. 设计和制造技术在注塑模具成型工艺的研究中，设计和制造技术起着关键的作用。
国内的研究者通过引进先进的设计和制造技术，提高了注塑模具的精度和可靠性。
采用CAD/CAM技术和快速成型技术，可以加快模具的设计和制造过程，减少错误率和成本，并提高生产效率。
3. 成型工艺参数优化成型工艺参数优化是国内注塑模具成型工艺研究的热点之一。
研究者通过对成型工艺参数（如温度、压力、速度等）的优化调整，实现了产品质量和生产效益的提高。
通过调节注射速度和压力，研究者成功地解决了注塑过程中的热应力和缩水问题，提高了产品的成型精度和表面质量。
4. 模具运行监测和控制模具运行监测和控制是提高注塑模具成型工艺稳定性和生产效率的重要手段。
国内的研究者通过引入传感器和监测技术，实现了对注塑模具运行状态的实时监测和控制。
利用温度传感器和压力传感器，可以监测和控制注塑过程中的温度和压力变化，防止模具因过热或过压而损坏，提高注塑模具的使用寿命。
三、国际注塑模具成型工艺的研究进展国际上，注塑模具成型工艺的研究也取得了一系列进展。
注塑模具文献综述
毕业设计（论文）文献综述注塑模具的现状与发展趋势综述1 塑料制品发展概况塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活用品、工业用品的统称。
塑料的出现给人类带来了极大地便利，由于其有成本低廉、抗腐蚀能力强、可塑眭强、还可用于制备燃料油和燃料气，降低原油消耗等无可替代的优点，自发明之日起就广受欢迎，随着加工工艺的进步和技术的突破，塑料制品渗透进我们生活的方方面面，成为最重要的必需品[ 1 ]。
根据中国塑料加工工业协会统计数据，我国塑料制品行业塑料用量从2006 年的2802 万吨快速增长到2012 年的5782 万吨。
2013 年1 月～12 月，我国塑料制品行业累计完成产量6188 万吨。
在“十二五”期间，我国塑料产业要推进产业结构优化升级，努力提高产业技术水平，使塑料制品总产量的年增长率为13-15％。
2015年，预计塑料制品总产量可达到8000万吨。
塑料模具工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。
近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。
塑料制品要发展，塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备，那么必然要求塑料模具随之发展。
绝大部分塑料制品的成型都依赖于塑料模具，因此塑料制品行业的快速发展对塑料模具行业形成了旺盛的市场需求。
尤其是近年来，我国汽车、家电等主机行业快速发展，产能持续增加，同时随着技术进步，塑料零部件使用比例持续上升，直接推动了我国塑料模具行业的快速发展。
塑料制品成形的方法虽然很多，其主要方法是注射、挤出、压制、压铸和气压成型等，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具，而其中注射模约占成型总数的60％以上。
由于塑料产品应用前景可观，更新换代较快，也就要求注塑模也应跟上时代发展的步伐。
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势研究目标本报告旨在全面、详细、完整且深入地研究注塑模具成型工艺在国内外的研究现状及发展趋势，通过梳理相关文献和调研资料，总结出该领域的研究方法、发现以及结论，为行业发展提供参考。
方法本研究使用了文献综述的方法，通过查阅相关的学术文献和调研资料，对注塑模具成型工艺在国内外的研究现状进行了系统的梳理和分析。
发现和分析根据对大量文献和资料的研究，我们发现了以下关键点：1.注塑模具成型工艺的研究热点：当前国内外注塑模具成型工艺的研究主要集中在以下方面：–材料研究：不同材料对注塑成型工艺的影响以及新材料的开发研究。
–设计优化：通过模拟分析和实验研究，对注塑模具的结构和形状进行优化，以提高产品质量和生产效率。
–加工技术：包括模具制造、注塑过程中的控制技术等，旨在提高注塑成型工艺的精度和稳定性。
–仿真模拟：利用计算机辅助工程技术，对注塑模具的设计和工艺进行模拟和优化。
2.注塑模具成型工艺的关键问题：在注塑模具成型工艺研究过程中，存在以下关键问题：–精度控制：如何提高注塑成型产品的精度，减少尺寸偏差和缺陷。
–成本优化：如何降低模具制造和注塑成型的成本，并提高生产效率。
–一体化设计：如何实现注塑模具与产品的一体化设计，以提高产品的功能和竞争力。
3.国内外研究现状及进展：国内外在注塑模具成型工艺方面的研究已经取得了一定的进展。
外国一些发达国家和地区在材料研究、设计优化、加工技术和仿真模拟等方面处于领先地位。
在国内，注塑模具成型工艺的研究也正在不断发展，一些高校和研究机构在相关领域取得了一定的成果。
4.发展趋势：根据对研究现状的分析，我们认为注塑模具成型工艺的发展趋势主要体现在以下几个方面：–绿色环保：注塑模具制造和成型工艺将更加注重环境友好和可持续发展，通过优化工艺和材料选用，减少能源消耗和废弃物排放。
–智能化、自动化：通过引入智能控制和自动化技术，提高注塑模具成型工艺的精度和生产效率。
一模两穴塑料模具设计【文献综述】
文献综述机械设计制造及其自动化一模两穴塑料模具设计前言随着塑料制品在日常生活中的广泛利用，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。
但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术的改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。
模具行业作为制造创业的重要组成部分，具有广阔的市场前景。
模具行业是制造业的重要组成部分，具有广阔的市场前景。
目前全世界的模具年产值在650亿美元左右，我国的模具年产值为40亿美元左右，据估计到2005年我国模具产值将达到460亿人民币。
目前我国一般模具的30%，中高档模具的一半以上还依赖进口（其中注塑模占有很大的比例）。
由此可见，模具（特别是注塑模具）制造业的落后在某种程度上已经成为阻滞我国制造业发展的瓶颈所在。
开发和引进先进制造技术是改变我国注塑模具制造业相对落后和市场需求快速增长的重要途径。
先进制造技术是制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的成果，并将其应用于产品的设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争力的制造技术的总称。
先进制造业正在急剧地改变着传统制造业的产品结构和生产模式，注塑模具制造业也不例外[2]。
一、发展概况和应用背景塑料工业近20年来发展快速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属的年产量总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人们日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。
塑料制品成形的方法虽然有很多，但是最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。
随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。
目前一方面是国内模具市场将继续高速发展，另一方面是国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具的国际采购趋势十分明显，因此展望未来，包括国际国内模具市场总体发展趋势前景美好，良好的市场环境预示着中国模具工业将会有一个继续得到高速发展的机遇期。
注塑模具制造技术文献综述
注塑模具制造技术摘要：高分子材料成型加工技术是一种国家经济发达程度旳标志之一。
由于最终体现材料作用旳是其制品旳品种、数量和质量，材料只有通过多种成型加工手段，形成最终产品（制品），才能体现其功能和价值。
而新材料、新产品、新技术旳产生在某种意义上取决于成型加工工艺技术和成型加工机械旳突破。
注塑成型是塑料制品成型旳一种重要措施。
几乎所有旳热塑性塑料、多种热固性塑料和橡胶都可用此法成型。
在中国，目前注塑制品约占塑料制品总量旳30%左右，注塑机占塑料机械总产值旳38%左右。
注塑成型可制造多种形状、尺寸、精度、性能规定旳制品。
注塑制品包括小到几克甚至几毫克旳多种仪表小齿轮、微电子元件、医疗微器械等，大到几公斤旳电视机、洗衣机外壳、汽车用塑料件，甚至几万克旳制品。
关键词：高分子材料/注塑成型/形状/尺寸/精度/性能1注塑模具制造技术旳发展趋势运用注塑模具CAX软件,设计与工程人员可完毕注塑制品构造模具概念设计、CAE 分析、模具评价、模具构造设计和CAM等虚拟与现实工作,运用注塑模流分析技术,能预先分析模具设计旳合理性减少试模次数,加紧产品研发,提高企业效率。
注射模旳重要性：1)塑料具有质量轻、比强度大、绝缘性好、成型生产率高和价格低廉等长处。
塑料已成为金属旳良好代用材料,出现了金属材料塑料化旳趋势。
2)由于汽车轻量化、低能耗旳发展规定,汽车零部件旳材料构成发生明显旳以塑代钢旳变化。
从国内外汽车塑料应用旳状况看,汽车塑料旳用量已成为衡量汽车生产技术水平旳重要标志。
3)注塑成型由于可以一次成型多种构造复杂、尺寸精密和带有金属嵌件旳制品,并且成型周期短,可以一模多腔,大批生产时成本低廉,易于实现自动化生产,因此在塑料加工行业中占有非常重要旳地位。
1.2C AX技术旳必要性1)老式旳塑料注射成型开发措施重要是尝试法,根据设计者有限旳经验和比较简朴旳计算公式进行产品和工艺开发。
因此开发过程中要反复试模和修模,导致生产周期长、费用高,产品质量难以得到保证对于成型大型制品和精密制品。
高达玩具造型及其注塑模具设计文献综述
高达玩具造型及其注塑模具设计文献综述高达玩具是指以日本动画片《高达》为主题的模型玩具。
自从1979年首次推出以来，高达玩具一直深受全球年轻人的喜爱。
高达玩具的独特之处在于其精细的造型和注塑模具设计，这使得它成为收集家和模型爱好者的心头好。
本文综述了高达玩具造型及其注塑模具设计方面的文献，以帮助读者了解该领域的最新研究动态。
第一部分：高达玩具造型文献综述在高达玩具的造型设计方面，许多研究都集中在如何还原原型中的细节和比例。
例如，研究人员通过使用三维建模技术和数控加工设备，能够忠实地还原高达机器人的细节和比例。
这些研究为高达玩具的制造提供了技术支持，使得玩具的造型更加精细和真实。
此外，还有许多研究集中在高达玩具的关节设计方面。
高达玩具的关节设计直接影响到玩具的可动性和稳定性。
因此，研究人员尝试设计出更加复杂和可靠的关节系统，以提高高达玩具的可玩性和耐用性。
这些研究不仅改善了高达玩具的购买者体验，还为玩具制造商提供了设计参考。
此外，还有一些研究关注高达玩具的材质选择和表面处理。
高达玩具通常由塑料制成，所以研究人员试图选择合适的材料，以实现玩具的强度和耐用性要求。
同时，一些研究还探索了不同种类的表面处理技术，以增加玩具的质感和附加值。
这些研究为高达玩具的材料和工艺选择提供了指导。
在高达玩具的注塑模具设计方面，有许多研究集中在生产效率和质量控制方面的问题。
注塑模具的设计直接影响到高达玩具的生产效率和质量。
因此，研究人员尝试设计出更加高效和精确的注塑模具，以提高玩具的生产效率和质量。
此外，一些研究还探索了使用快速成型技术在高达玩具注塑模具设计中的应用。
快速成型技术使得设计人员能够快速制造出模型和样品，以验证设计方案的可行性。
这些研究为高达玩具的注塑模具设计提供了一个更加灵活和高效的方法。
此外，还有一些研究关注注塑模具的优化和仿真技术。
优化和仿真技术可以帮助设计人员预测注塑过程中的问题，如热应力、变形等，并提供改进方案。
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毕业设计开题报告机械设计制造及自动化注塑成型工艺及模具设计发展趋势1前言部分1．1模具工业的地位用模具生产的塑料制品（简称塑料）具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点，因此广泛用于仪器、仪表、家用电器、汽车行业。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具价值的几十倍、上百倍。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。
[1]1.2我国模具现状分析整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距人很大。
一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年人需要大量进口。
在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也具有供过于求的趋势。
[2]中国模具塑料行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题：[1]发展不平衡，产品总体水平较低。
生产方式和企业管理等的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。
[2]工艺装备落后，组织协调能力差。
[3]大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。
[4]供需矛盾短期难以缓解。
[5]体制和人才问题的解决尚需时日。
在信息化代工工业发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具水平，融入到国际市场中去，以促进中国模具行业的快速发展。
[2]2主题部分2.1塑料成型方法2.1.1塑料概念塑料为合成的高分子化合物{聚合物（polymer）}，又可称为高分子或巨分子（macromolecules），也是一般俗称的塑料（plastics）或树脂（resin），可以自由改变形体样式。
是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的。
2.1.2塑料特点及分类[1]大多塑料质轻，化学性稳定，不会锈蚀；[2]耐冲击性好；[3]具有较好的透明性和耐磨耗性；[4]绝缘性好，导热性低；[5]一般成型性、着色性好，加工成本低；[6]大部分塑料耐热性差，热膨胀率大，易燃烧；[7]尺寸稳定性差，容易变形；[8]多数塑料乃低温型差，低温下变脆；[9]容易老化；[10]某些塑料易溶于溶剂。
根据名种塑料不同的使用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。
根据各种塑料不同的理化特性，可以把塑料分为热固性与热可塑性二种类型，前者无法重新塑造使用，后者可一再重复生产。
2.2塑料成型方法塑料成型时指讲各种形态的塑料（粉料、粒料、溶液）制成所需要形状的塑件或坯件的过程。
成型的种类很多，有注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、气动与液压成型、泡沫塑料的成型等，其中前四种方法最为常用。
[1]2.2.1注射成型注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料的主要成型方法之一，也适应部分热固性塑料的成型。
其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热融化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下。
经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型，如图2-1为注射成型原理图。
图2-1 注射成型原理图[18]实质上，塑料的注射成型过程归纳起来就是塑化、注射和模塑三个过程，其工艺流程图如图2-2。
图2-2 塑料注射成型工艺流程框图注射成形过程中，一些主要因素将直接影响成形操作和制品的品质。
这些主要因素是成形温度（包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度）、注射压力、速度及成形周期。
[3]注射成型工艺的优点有：能一次成型外形复杂、尺寸精确的塑料制件；可利用一套模具。
成批的制得规格、形状、性能完全相同的产品；生产性能好、成型周期短、可实现自动化或半自动化作业；原材料损耗小、操作方便。
成型的同时产品可取得着色鲜艳的外表等。
2.2.2挤出成型挤出成型又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。
其成型过程是利用转动的螺杆，讲被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再经过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。
如图2-3为挤出成型原理示意图。
挤出模口的截面形状决定了挤出制品的截面形状，单挤出后的制品由于冷却、受力等各种因素的影响，制品的截面形状和模头的挤出截面形状并不是完全相同的。
图2-3 挤出成型原理图[18]通常挤出成形过程包括塑化、挤出成形和冷却定型3个阶段。
挤出成型的主要技术参数是温度、压力、和挤出速率等。
挤出成型的工艺优点有：设备成本低；占地面积小、生产环境清洁、劳动条件好；操作简单、工艺过程容易控制、便于实现连续自动化生产；生产效率高；产品质量均匀、致密；通过改善机头口模可成型各种断面形状的产品或半成品。
2.2.3压制成型压制成型主要用于热固性塑料的成型，根据成型物料的形状和加工设备及工艺的特点，压制成型课分为模压成型和层压成型两种。
[1]模压成型模压成型又称压缩模塑，是热固性塑料和增强塑料成型的主要放噶。
其工艺过程是将原料在已加热到指定温度的模具中加压，使原料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热和加压的条件下经过一定的时间，使原料形成制品。
如图2-4为模压成型原理示意图。
酚醛、尿素甲醛和密胺都是典型的模压材料。
模压成型制品质地致密、尺寸精确、外观平整光洁、无浇口痕迹、稳定性好。
图2-4 模压成型原理示意图[2]层压成型层压成型时以片状或纤维状材料作为填料，在加热、加压条件下把相同或不同的材料的两层或多层结合为一个整体的方法。
层压成型的制品质地密实、表面平整光洁。
层压成型工艺由浸渍、压制和后加工处理三个阶段组成，多用于生产增强塑料板材、管料、棒材及模型制品等。
2.2.4压延成型压延成型广泛用于热塑性塑料的成型。
压延成型时塑料原料通过一系列加热的压辊，使其在挤压和展延作用下连接成为薄模或片材的方法。
如图2-5为压延成型原理图。
图2-5 压延成型原理图压延成型的优点有：产品质量好、生产能力大、课自动化连续生产；缺点是压延成型设备庞大、精度要求高、辅助设备多、制品宽度受压延机辊筒长度限制。
压延成型多用于生产PVC软质薄模、薄板、片材、人造革、壁纸、地板革等。
压延成型所采用的原料主要是聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等。
2.2.5吹塑成型吹塑成型是将从挤出机挤出的熔融热塑性原料，夹入模具，然后向原料内吹入空气，熔融的原料在空气压力的作用下膨胀，向模具性墙壁面贴合，最后冷却固化成为所需产品形状的方法。
吹塑成型分为薄模吹塑盒中空吹塑两种，主要用于制造塑料薄膜、中空塑料制品（瓶子、包装桶、吹壶、邮箱、罐。
玩具等）。
用于吹塑成型的树脂有聚乙烯、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚丙烯、尼龙等材料。
[1]薄膜吹塑是将熔融塑料从挤出机机头口模的环形间隙中呈圆筒形管挤出，同时从机头中心孔想薄管内腔吹入压缩空气，将薄管吹胀成直径更大的管状薄膜（俗称炮管），冷却后卷取。
薄膜吹塑成型主要用于塑料薄膜。
[2]中空吹塑中空吹塑成型时借助气体压力，将闭合在模具型腔中的处于类橡胶态的型坯吹胀成为中空制品的二次成型技术，是生产中空塑料制品的方法，中空吹塑成型按型坯的制造方法不同，有挤出吹塑、注射吹塑、拉伸吹塑。
挤出吹塑：挤出吹塑成型是用挤出管状型坯，趁热讲其夹在模具模腔内并封底，再向管坯内腔通入压缩空气吹胀成型。
如图2-6为挤出吹塑机械及成型过程。
图2-6 挤出吹塑成型示意图[18]2．3塑料制品设计制品设计是指制品的形状、结构和使用性能的科学预测和判定，在准确了解所用材料特性的基础上，制定出制作制品的具体方法和程序。
塑料制品由于所用材料各具特点，加工方法也互有差异，所以其性能就必然受到材料性质和成型调教的极大影响。
不仅如此，塑料制品的性能还与使用环境密切相关。
为了更好地达到制品设计的目的，就必须收集和整理尽可能吩咐的有关资料，进行全面的科学的分析研究。
[6]塑料制品的设计从拟定计划到完成，大致经过十个步骤：[1]数据收集；[2]提出质量要求；[3]预测需求量；[4]成型方法和树脂的选择；[5]设计方案的制定及草图的绘制；[6]成本和性能的研究；[7]对于设计图的审查论证;[8]制品设计图的认可；[9]制品的检验；[10]质量跟踪和数据存储。
[6]塑料制品的设计必须考虑一下因素：[1]塑料的性能塑料制品的设计与塑料的物理性能和工艺性能有密切关联。
[2]成型方法塑料制品的设计要求视成型方法而论。
[3]模具结构和制造工艺性塑料制品的设计应有利于模具结构的简化和制造。
塑料制品设计的主要内容包括塑料制品的几何形状，尺寸精度和表面质量。
塑料制品的几何形状包括形状、壁厚、脱模斜度、加强筋、支撑面、圆角。
孔。
螺纹、嵌件等。
①形状塑料制品应尽量避免侧壁凹槽或与制品脱模方向垂直的孔，这样可避免采用瓣合分型或侧向抽芯等复杂的模具结构和使分型面上留下飞边。
为改进前的塑料制品结构，需采用侧向抽芯或瓣合分型凹模结构；为经殆尽后的塑料制品的结构，课采用整体式凹模结构。
这样使模具结构得以简化。
[19]塑料制品的形状还要有利于提高制品的强度和刚度，如果将塑料制品设计成球面或带凸缘形状。
②壁厚塑料制品的壁厚主要取决于塑料制品的使用条件。
但是壁厚的大小对塑料成型影响很大，因此必须合理选择。
壁厚国小则成型时流动阻力大，对大型复杂塑料制品就难以充满型腔，为期不能保证塑料制品的强度和刚度；壁厚过大则浪费原料，增加塑料制品的成本，而且会增加成型时间和冷却时间，降低生产率，容易造成气泡，缩孔等缺陷。
壁厚大小主要与塑料品种，塑料制品大小及成型工艺条件等因素有关，对于热固性塑料，壁厚一般去1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。
对于热固性塑料，薄壁塑料制品易于成型，但是壁厚一般不小于0.6～0.9mm，常选取4～6mm。
塑料制品的壁厚一般应力求均匀，否则会因此固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀，产生内应力，导致塑料制品产生翘曲变形或缩孔。
[5-7]③脱模斜度为了便于脱模，所设计塑料制品的内外壁应有足够的脱模斜度。
脱模斜度的大小与塑料性能，塑料收缩率，塑料制品的形状和壁厚等因素有关。
在具体选择脱模斜度时应注意以下几点：①塑料制品精度要求高，应选用较小的脱模斜度。
②塑料制品尺寸较高的部位，应选用较小的脱模斜度。
③塑料制品形状复杂，不易脱模，应选用较大的脱模斜度。
④塑料制品脱模后要求留在型芯一边，则塑料制品内表面的脱模斜度应比外表面小，反之，塑料制品脱模后要求留在型芯一边，则塑料制品外表面的脱模斜度应小于内表面。
[5-7]取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。