项目五数控铣床加工工艺与加工
数控铣床加工工艺
② 对曲率变化较大的变斜角面，用x、y、z和 A、B五坐标联动的数控铣床加工，如图4-6所 示。也可以用鼓形铣刀采用三坐标方式铣削 加工，，所留刀痕用钳工修锉抛光去除，如
第四章 数控铣床加工工艺
零件上如有统一的定位基准，便可保证在零件多次装夹后各加工表面之 间的位置精度。其定位基准能保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合 误差。
（6）要研究分析零件的毛坯和材料
材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的？ 毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。
第四章 数控铣床加工工艺
第二节 数控铣削加工工艺的制订
一、零件的工艺分析
（1）要彻底读懂图样
零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭 尺寸，尺寸的标注法是否方便编程，零件结构是否表示清楚了， 视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直 和平行等）是否明确。
（2）要分析透零件的加工工艺性
研究零件的被加工表面是否适于数控铣床 加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R 是否太小。如图4-11所示，当R＜0.2H（H 为被加工内轮廓面的最大厚度）时，其加工 工艺性不好。即刀具被迫采用小直径而使得 其刚性太差，需采取多次分层切削加工。
第四章 数控铣床加工工艺
如图d= D-2r铣刀 端刃铣削平面的 面积越大，则加 工平面的能力越 强，因而，铣削 工艺性越好。
图4－12 零件槽底平面圆弧对加工工艺 的影响
一个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和一致性，影响加工 能力、加工质量和换刀次数等 。
第四章 数控铣床加工工艺
数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工
项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。
铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。
直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。
对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。
铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。
铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。
1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。
铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。
根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。
图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。
铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。
采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。
因此最好采用浮动装夹装置。
机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。
3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
数控铣床的工艺改进与加工优化
数控铣床的工艺改进与加工优化数控铣床是一种通过数字化编程来实现精准加工的机床。
数控铣床在现代工业中得到了广泛应用，它不仅能够提高生产效率，还能够在制造过程中提高产品的质量和精度。
由于数控铣床的加工需要运用多种不同的参数和工艺，因此在加工的过程中，必须对加工工艺进行改进与优化，以确保加工效率和质量的提高。
本文将就数控铣床的工艺改进与加工优化进行探讨。
一. 加工工艺优化为了提高数控铣床的加工效率和质量，需要对加工过程中的各个环节进行优化。
主要包括以下几个方面的内容。
1. 刀具的选择刀具的选择是数控铣床加工中的重要环节之一。
其质量和使用状态将直接影响加工的质量和效率。
因此在选择刀具时必须根据加工物料的性质和加工的复杂程度进行选择。
在加工大面积、高精度部件时，应选择尽量大直径的刀具。
另外，还应选择具有特殊涂层的刀具，以提高切削面的硬度和刚性，从而提高刀具寿命。
2. 工件夹紧在数控铣床中，工件夹紧是一个重要的加工环节。
对于不同形状和大小的工件，需要采用不同的夹紧方式。
在加工弯曲或不规则形状的工件时，应采用特殊的夹具，以确保工件的固定和加工的准确性。
3. 速度和进给量的调整速度和进给量的合理调整能够提高数控铣床的加工效率。
加工速度和进给速度既不能太快，也不能太慢。
在选择加工参数时要根据物料的性质和加工的需求，进行灵活调整和管理。
4. 维护保养数控铣床在运行期间需要进行维护保养。
对于常见的维护保养工作，如清洗、润滑、升温和检查等，需要定期进行。
通过保养机器，可以延长数控铣床的使用寿命，并保证加工效率和精度。
二. 加工质量的控制加工质量的控制是保证数控铣床加工质量和效率的关键。
在进行加工的过程中，需要根据加工需求和加工性质，进行质量的控制。
1. 加工前的校验在进行数控铣床加工之前，应对所需加工物料的材质进行检查。
对于存在瑕疵或缺陷的材质，要进行相应的修整。
在确定加工参数和过程之前，还需进行加工前的模拟，以确定加工的正确性和有效性。
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控铣床与铣削加工工艺
数控铣床与铣削加工工艺引言数控铣床是一种广泛应用于制造业的机床，通过其高精度和高效率的加工能力，可以实现各种复杂零件的铣削加工。
本文将介绍数控铣床的基本原理、工作过程以及常见的铣削加工工艺。
数控铣床的基本原理数控铣床是利用计算机技术控制加工过程的一种机床。
它通过内置的电脑控制系统，以预先输入的加工程序为基础，自动控制刀具在工件上进行铣削加工。
数控铣床的加工精度高、效率高，并且可以实现复杂零件的加工。
数控铣床由控制系统、驱动系统、机械系统和辅助系统组成。
其中，控制系统负责接收和处理加工程序，并将其转化为指令；驱动系统负责控制各个轴向的运动，实现刀具的准确定位和运动；机械系统则完成刀具与工件之间的相对运动；辅助系统包括刀具库、自动换刀装置等。
数控铣床的工作过程数控铣床的工作过程主要分为加工准备、程序输入、参数设定、加工操作和加工结束等几个步骤。
1.加工准备：准备好需要加工的工件和刀具，确保工件和刀具的安装正确。
2.程序输入：将加工程序输入到数控铣床的控制系统中。
加工程序是一组描述加工过程的指令，包括切削速度、切削深度、刀具半径等。
3.参数设定：根据工件的要求和加工程序的要求，设定数控铣床的各项参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
这些参数的设定直接影响加工的效果和质量。
4.加工操作：启动数控铣床的控制系统，根据输入的加工程序和参数进行加工操作。
数控铣床会根据程序的要求，控制刀具在工件上进行准确的运动，进行铣削加工。
5.加工结束：加工完成后，数控铣床会自动停止运动，并提示操作员进行下一步操作。
常见的铣削加工工艺铣削是数控铣床最主要的加工工艺之一，它包括平面铣削、曲面铣削、镗削、拉削等多种形式。
平面铣削平面铣削是指将工件表面上的不规则区域修整平整的加工过程。
铣床刀具进行水平方向上的直线运动，通过多次铣削，使工件表面呈现平整的平面形状。
曲面铣削曲面铣削是指将工件表面上的曲面进行加工，使其达到指定的形状和尺寸。
五轴数控铣年底工作总结(3篇)
第1篇一、前言时光荏苒，转眼间又到了年底，回顾过去的一年，我在五轴数控铣领域的工作取得了丰硕的成果。
在此，我对自己过去一年的工作进行总结，以期为今后的工作提供借鉴和指导。
一、工作回顾1. 熟练掌握五轴数控铣床的操作技能过去的一年，我通过不断的学习和实践，熟练掌握了五轴数控铣床的操作技能。
在操作过程中，我遵循以下原则：（1）严谨细致：在编程和操作过程中，严谨细致是保证加工质量的关键。
我严格按照编程指令进行操作，确保加工精度。
（2）安全第一：五轴数控铣床操作过程中，安全至关重要。
我严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
（3）持续改进：在操作过程中，我不断总结经验，发现问题并及时改进，提高工作效率。
2. 提高编程水平为了提高加工效率，我努力提高编程水平。
具体措施如下：（1）学习编程软件：熟练掌握UG、Cimatron等编程软件，提高编程效率。
（2）研究加工工艺：深入研究各种加工工艺，为编程提供理论支持。
（3）交流学习：积极参加各类技术交流活动，学习他人的编程经验。
3. 提升加工质量在加工过程中，我注重以下方面，以提高加工质量：（1）严格选材：根据加工要求，选择合适的原材料。
（2）合理装夹：确保工件装夹牢固，减少加工误差。
（3）优化加工参数：根据工件材质和加工要求，优化加工参数，提高加工质量。
（4）定期检查：对加工过程进行定期检查，及时发现并解决问题。
4. 协助团队完成生产任务在过去的一年里，我积极参与团队协作，协助完成以下任务：（1）完成公司下达的生产任务，按时交付产品。
（2）解决生产过程中遇到的技术难题，提高生产效率。
（3）培养新员工，传授工作经验。
5. 参加培训与学习为了不断提高自身素质，我积极参加各类培训与学习，主要包括：（1）参加五轴数控铣床操作技能培训，提高操作水平。
（2）学习新工艺、新材料，拓宽知识面。
（3）关注行业动态，了解行业发展趋势。
二、工作成果1. 提高加工效率通过不断优化加工参数和编程技巧，我成功提高了加工效率，为公司创造了可观的经济效益。
数控铣削加工工艺与编程
第三章数控铣削加工工艺与编程第一节数控铣削加工工艺序号：19要紧内容：一、数控铣床的要紧加工对象数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2.变歪角类零件3．曲曲折折曲曲折折折折面类(立体类)零件。
二、数控铣削加工工艺规程的制订数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床的运动过程等，因此必须对数控铣削加工工艺方案进行具体的制定。
1．数控铣削加工的内容〔1〕零件上的曲曲折折曲曲折折折折线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲曲折折曲曲折折折折线和列表曲曲折折曲曲折折折折线等曲曲折折曲曲折折折折线轮廓；〔2〕已给出数学模型的空间曲曲折折曲曲折折折折面；〔3〕外形复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；〔4〕用通用铣床加工时难以瞧瞧、测量和操纵进给的内外凹槽；〔5〕以尺寸协调的高精度孔或面；〔6〕能在一次安装中顺带铣出来的简单外表；〔7〕采纳数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
2．零件的工艺性分析〔1〕零件图样分析1〕零件图样尺寸的正确标注；2〕零件技术要求分析；3〕零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。
〔2〕零件结构工艺性分析1〕保证获得要求的加工精度；2〕尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3〕选择较大的轮廓内圆弧半径；4〕零件槽底部圆角半径不宜过大；5〕保证基准统一原那么；6〕分析零件的变形情况。
〔3〕零件毛坯的工艺性分析1〕毛坯应有充分、稳定的加工余量；2〕分析毛坯的装夹适应性；3〕分析毛坯的余量大小及均匀性。
小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。
序号：20课题课题二数控铣削工艺路线课时 2目的要求具体了解制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细那么，掌握“合理〞度。
知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切进、切出、行切、环切。
要害点加工方法、加工顺序、进给路线、切进、切出教学进程设计1．具体介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性；3．举例引证。
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述，探讨如何使用数控铣床进行零件加工，提高零件生产的效率和精度。
一、数控铣床零件加工工艺分析数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，其加工精度和速度远远高于传统的机械加工设备。
在加工过程中，需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析，选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
1.零件材料数控铣床适用于各种金属材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。
不同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性，需要采用不同的切削参数和工艺。
2.加工要求零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。
根据要求，选择不同的刀具和切削参数，控制加工深度和速度，保持加工精度和加工质量。
3.工件定位工件定位是数控铣床加工中重要的一环，其准确度关系到加工的精度和质量。
在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等因素，采用适当的夹具和定位方式，确保工件的固定和稳定。
二、数控铣床零件加工程序设计数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集，通常由CAD/CAM软件生成。
数控铣床加工程序设计需要根据实际加工情况进行优化和修改，从而实现加工过程的高效和精密。
1.加工路径在数控铣床加工程序中，加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。
根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的加工路径，控制刀具的进给速度、转速和加工深度，以实现精确的加工。
2.刀具选择数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的刀具。
刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素，在保证加工质量的前提下，尽量提高加工效率。
3.切削参数设定切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。
根据零件材质和加工要求，合理设置切削参数，以确保加工效率和加工质量。
同时，需要严格控制切削温度和切削力，避免对工件造成损伤。
综上所述，数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分，需要充分考虑实际加工情况和加工要求，优化加工方案，提高零件加工的效率和质量。
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于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺；◇会划分简单零件的加工工序；◇能确定零件定位及装夹方法；◇能确定简单零件的走刀路线；◇会选择合理的加工刀具和切削用量；◇会编写加工工艺卡；任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。
图5-1知识链接（3）当铣刀直径D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率越低，工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大，如图5-2所示。
（4）统一基准定位，减少定位误差。
（5）减少刀具数量，降低成本和减少定位误差。
图5-2（6）审查与分析定位基准的可靠性。
（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分（1）刀具集中分序法按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。
2.加工顺序的安排加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；先进行内型、内腔加工工序，后进行外形加工工序；以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数；在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
加工顺序的安排应遵循：基面先行原则：减少定位误差。
先粗后精原则: 减少误差复映。
先面后孔原则: 避免切削变形，保证孔的加工精度。
先主后次原则: 减少不必要的浪费。
先近后远原则: 提高效率。
3.工件定位定位安装的基本原则：在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。
为了提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下三点：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
4.夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；要能协调零件与机床坐标系的尺寸。
除此之外，主要考虑以下几点：（1）当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具。
（2）当小批或成批生产时才考虑采用组合夹具，但应力求结构简单。
（3）夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞）。
（4）夹紧力应力求通过靠近主要支承点或在支承点所组成的三角形内。
应力求靠近切削部位，并在刚性较好的地方,尽量不要在被加工孔的上方以减少零件变形。
（5）装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
三、数控加工工序的设计1.走刀路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据，直接影响加工质量和效率。
在确定加工路线时要考虑下面几点：（1）保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高；（2）方便数值计算，减少编程工作量和编程时间；（3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率（4）刀具的进退刀（切入和切出）路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
（5）位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度；以下是几种典型加工的刀具路径：（1）孔系加工路线的确定加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。
若安排不当，将坐标轴的反向间隙带人，直接影响位置精度。
如图5-3所示，镗削图中零件上六个尺寸相同的孔，有两种进给路线。
按1→2→3→4→5→6路线加工时，由于5、6孔与l、2、3、4孔定位方向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。
按1→2→3→4→P→6→5路线加工时，加工完4孔后往上多移动一段距离至p点，然后折回来在6、5孔处进行定位加工，这样加工进给方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。
（2）铣削平面的加工路线铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。
因刀具的运动轨迹和方向不同，可能是顺铣或逆铣，其不同的加工路线所得的零件表面质量也不同。
图 5-3 沿着刀具的进给方向看，如果铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣；铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣。
如图5-4所示。
图 5-4逆铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的，由于铣刀的刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面粗糙度，给切削带来不利。
顺铣时，切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿切入过程中没有滑移现象。
顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5％～15％（铣削碳钢时，功率消耗可减少5％，铣削难加工材料时可减少14％），同时顺铣也更加有利于排屑，但由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
目前，数控机床通常具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，防止铣削过程中产生振动。
因此对于工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统具有足够的刚性的条件下，数控铣削加工应尽量采用顺铣，以降低被加工零件表面的粗糙度，保证尺寸精度。
但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。
铣削平面零件时，切削前的进刀方式也必须考虑。
切削前的进刀方式有两种形式：一种是水平方向进刀，另一种是垂直方向进刀。
（3）铣削外表面轮廓路线铣削外表面轮廓时，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，铣刀的切入点和切出点应沿零件轮廓曲线上某点的切线延长线来切入和切出零件表面，如图5-5（a）铣削外圆时的加工路线、（b）铣削内圆时的加工路线。
图5-5（a）铣削外圆时的加工路线图5-5（b）铣削内圆时的加工路线（4）单孔加工路线如图5-6所示为用钻头钻孔。
钻头定位于R点，从R点以进给速度作Z’向进给，到孔底部后，快速退到R点，距离A为切入点，λ为切出距离。
图 5-62.刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素，合理选择刀具参数。
选取铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中，平面零件周边轮廓、凸台、凹槽时的加工，常采用立铣刀；如图5-7所示。
铣削平面时，应选用盘铣刀；如图5-8所示。
加工仿形面、曲面时，常采用球头铣刀。
绝大部分铣刀由专业工具厂制造，我们只需选好铣刀的参数就可。
铣刀的主要结构参数有：直径、宽度（或长度）及齿数。
图5-7 图5-8 在数控铣床和加工中心上钻孔都是无钻模直接钻孔，一般钻孔深度约为直径的5倍左右，加工细长孔时刀具易于折断，因此要注意冷却和排屑，如果钻削深孔，冷却液可以从钻头中心引入。
为了提高刀片的寿命，刀片上涂有一层碳化钛，它的寿命为一般刀片的2倍～3倍，使用这种钻头钻箱体孔，比普通麻花钻要提高工效4倍～6倍。
如图5-9所示。
在钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔，或用一个刚性较好的短钻头划一窝，解决在铸件毛坯表面的引正等问题，如代替孔的倒角，以提高小钻头的寿命，如图5-10所示。
图5-9 图5-10 镗孔一般是悬臂加工，应尽量采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。
对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率，选择镗刀主偏角接近90°，大于75°，如图5-11所示。
精镗宜采用微调镗刀，如图5-12所示。
镗孔加工除选择刀片与刀具外，还要考虑镗杆的刚度，尽可能选择较粗（接近镗孔直径）的刀杆，及选较短的刀杆臂，以防止或消除振动。
当刀杆臂小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆，加工要求较高的孔时最好选用硬质合金制刀杆。
当刀杆臂为4～7倍刀杆直径时，小孔用硬质合金制刀杆，大孔用减振刀杆。
当刀杆臂为7～10倍的刀杆直径时，需采用减振刀杆。
此外，在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。
图5-11 图5-123.数控铣床切削用量选择数控铣床的切削用量包括切削速度C V 、进给速度f V 、背吃刀量（切削深度p a 和切削宽度e a ）。
选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
(1)背吃刀量背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。