裂解(裂化)工艺简介
首批重点监管的危险化工工艺目录
首批重点监管的危险化工工艺目录为了加强危险化工工艺的安全管理，防范和减少化工事故的发生，保护人民群众的生命财产安全，特制定以下首批重点监管的危险化工工艺目录。
一、光气及光气化工艺光气是一种无色有毒气体，具有强烈的刺激性和腐蚀性。
光气化工艺是指在化学反应中使用光气或光气衍生物作为反应物或催化剂的工艺过程。
这类工艺具有高温、高压、易燃易爆等特点，需严格控制操作条件，确保安全生产。
二、电解工艺（氯碱）电解工艺是指通过电解过程，使溶液中的离子在电极上发生氧化还原反应，从而获得所需产品的工艺方法。
氯碱工艺是其中的一种，主要用于生产氯气、烧碱等化学品。
由于涉及到强酸强碱和高温高压，该工艺具有较高的安全风险，需特别关注电解槽的安全管理。
三、氯化工艺氯化工艺是指将氯元素引入有机化合物中，以生成氯化物的工艺过程。
该工艺广泛应用于化工、医药、农药等行业。
氯化反应往往伴随着放热、生成有毒气体等安全风险，需采取有效的防范措施。
四、硝化工艺硝化工艺是指将硝化剂引入有机化合物中，以生成硝基化合物的工艺过程。
该工艺常用于生产炸药、染料、农药等产品。
硝化反应具有较高的温度和压力要求，且易产生爆炸性混合物，需严格遵守操作规程和安全管理制度。
五、合成氨工艺合成氨工艺是指通过氮气和氢气的化学反应，生成氨气的工艺过程。
该工艺是化肥生产的重要环节，具有高温、高压、易燃易爆等特点。
需强化设备维护和安全管理，确保生产过程的安全稳定。
六、裂解（裂化）工艺裂解（裂化）工艺是指通过高温和催化剂的作用，使长链烃分子断裂成较短的烃分子的工艺过程。
该工艺常用于石油化工领域，以生产乙烯、丙烯等化学品。
裂解（裂化）过程具有较高的温度和压力要求，需加强设备监测和维护，确保生产安全。
七、氟化工艺氟化工艺是指将氟元素引入有机化合物中，以生成氟化物的工艺过程。
该工艺在农药、医药等领域有广泛应用。
氟化反应具有较高的活性和毒性，需严格控制操作条件，并采取有效的安全防护措施。
催化裂化工艺与工程
催化裂化工艺与工程引言催化裂化工艺与工程是石油炼制领域中的重要技术，其通过催化剂的作用，将重油分子裂解为较轻的产品。
催化裂化工艺在石油化工行业中具有广泛应用，可以生产出汽油、液化气和轻质石脑油等产品，对石油资源的高效利用具有重要意义。
催化裂化反应原理1.催化裂化反应介质：常见的催化剂是硅铝酸盐，其具有高的表面积和一定的酸性。
催化剂通过提供活性中心，促进了重油分子的裂解反应。
2.催化裂化反应机理：重油中的长链烷烃在催化剂的作用下发生裂解，产生较短的烷烃和芳烃。
裂解过程中产生了大量的烯烃和芳烃，这些物质是石油下游加工的重要原料。
催化裂化工艺流程1.原料预处理：重油首先需要进行预处理，包括去除硫、氮等杂质，以减小对催化剂的毒化作用。
2.催化裂化反应：重油在裂化装置中与催化剂接触，发生裂解反应。
在裂化过程中，需要严格控制反应温度、压力和催化剂的用量，以提高产品的收率和质量。
3.分离工序：裂化反应产生的产物包括汽油、液化气、轻质石脑油等组分，这些组分需要经过分离工序进行提取。
主要包括精馏、吸附和深度处理等步骤。
4.催化剂再生：经过一段时间的使用，催化剂表面会产生积炭和失活，需要进行再生。
催化剂再生的过程包括热氧化和酸洗等步骤，以恢复催化剂的活性。
5.产品处理：裂化产物需要进一步进行加工和改性，以获得符合市场需求的成品。
催化裂化工程设计1.反应器设计：反应器是催化裂化装置的核心部分，设计合理的反应器可以提高反应效率和产物质量。
反应器设计考虑因素包括反应器类型、反应器尺寸、反应器温度和压力等。
2.催化剂选择：催化剂的选择是催化裂化工程设计中的重要一环。
催化剂的性能直接影响反应的效果和产物的质量。
选择合适的催化剂需要考虑其活性、稳定性和成本等因素。
3.热力学和动力学模型：对催化裂化反应进行热力学和动力学模拟，可以预测反应过程中的表现和优化操作条件。
4.安全性考虑：催化裂化工程设计需要考虑装置的安全性。
石油化工装置涉及高温、高压和易燃易爆物质，需要进行安全分析和设计，以确保操作的安全性和稳定性。
5危险化工工艺(6-14)
裂解炉进料压力、流量控制报警与联锁； 紧急裂解炉温度报警和联锁； 紧急冷却系统；紧急切断系统； 反应压力与压缩机转速及入口放火炬控制；
再生压力的分程控制； 滑阀差压与料位； 温度的超驰控制； 再生温度与外取热器负荷控制；
外取热器汽包和锅炉汽包液位的三冲量控 制； 锅炉的熄火保护； 机组相关控制； 可燃与有毒气体检测报警装置等。
典型工艺
（1）顺法 对氨基苯磺酸钠与2-萘酚制备酸性橙-II染料； 芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮 化合物等。 （2）反加法 间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐； 苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯等。
（3）亚硝酰硫酸法 2-氰基-4-硝基苯胺、2-氰基-4-硝基-6-溴苯胺、 2,4-二硝基-6-溴苯胺、2,6-二氰基-4-硝基苯 胺和2,4-二硝基-6-氰基苯胺为重氮组份与端 氨基含醚基的偶合组份经重氮化、偶合成 单偶氮分散染料； 2-氰基-4-硝基苯胺为原料制备蓝色分散染料 等。
（4）硫酸铜触媒法 邻、间氨基苯酚用弱酸（醋酸、草酸等） 或易于水解的无机盐和亚硝酸钠反应制备 邻、间氨基苯酚的重氮化合物等。 （5）盐析法 氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生 产多偶氮染料等。
重点监控工艺参数
重氮化反应釜内温度、压力、液位、pH值； 重氮化反应釜内搅拌速率； 亚硝酸钠流量； 反应物质的配料比； 后处理单元温度等。
（3）含氧化合物加氢 一氧化碳加氢生产甲醇； 丁醛加氢生产丁醇； 辛烯醛加氢生产辛醇等。 （4）含氮化合物加氢 己二腈加氢生产己二胺； 硝基苯催化加氢生产苯胺等。
（5）油品加氢 馏分油加氢裂化生产石脑油、柴油和尾油； 渣油加氢改质； 减压馏分油加氢改质； 催化（异构）脱蜡生产低凝柴油、润滑油基 础油等。
催化裂化的工艺特点及基本原理
催化裂化的工艺特点及基本原理催化裂化是一种重要的石油加工工艺，其开发和应用对于提高石油产业发展水平具有重要的意义。
催化裂化工艺的特点和基本原理如下：一、工艺特点：1.高选择性：催化裂化工艺可以将石油馏分中的大分子烃化合物按照其碳数分解为较低碳数的烃化合物，其中可选择的烃化合物主要是汽油和液化气。
因此，催化裂化可以提高汽油和液化气产率，达到更好的操作经济效益。
2.产物分布广：催化裂化反应不仅可以生成汽油和液化气，还可以生成较低碳数的烃化合物，如乙烯、丙烯等。
因此，催化裂化反应可以提供多种不同碳数的烃化合物，满足不同需求。
3.增塔体积积极：催化裂化工艺采用固定床反应器，反应器内填充了催化剂颗粒，因此反应器体积较大。
大体积的反应器可以增加催化裂化反应的容量，提高石油裂解速率，并且还可以增加反应过程的稳定性和可控性。
4.废气利用：催化裂化反应产生的废气中含有非常丰富的烃化合物和能量，可以通过适当的处理和回收利用，从而得到更好的经济效益，并减少对环境的污染。
二、基本原理：催化裂化反应是通过催化剂的作用来进行的，其基本原理如下：1.裂解反应：石油中的长链烃化合物在催化剂的作用下发生热裂解反应，将大分子烷烃分解成较小分子的烃化合物。
这种反应是一个链状反应过程，会生成一系列的短链烃化合物和碳氢烃中间体。
2.重排反应：短链烃化合物和碳氢烃中间体在催化剂的作用下发生重排反应，重新组合成不同碳数的烃化合物。
3.芳构化反应：在催化裂化过程中，由于催化剂特殊的性质，烃化合物还会发生芳构化反应，生成芳烃类化合物，如苯、甲苯等。
4.积碳反应：由于裂化过程产生的碳元素会在催化剂表面析出，形成碳黑，导致催化剂失活。
因此，催化裂化还需要定期对催化剂进行再生，以保持其活性。
综上所述，催化裂化工艺具有高选择性、广泛的产物分布、增塔体积积极和废气利用等特点。
其基本原理包括裂解反应、重排反应、芳构化反应和积碳反应。
催化裂化工艺的开发和应用有助于提高石油产业的经济效益和环境可持续性。
裂解工艺流程
裂解工艺流程
《裂解工艺流程》
裂解工艺是一种化工生产过程，用于将较复杂的烃类化合物分解成较简单的烃类化合物。
这种工艺流程通常涉及高温和高压条件下的化学反应，需要精密的控制和监测。
裂解工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：所使用的原料通常是石油、天然气或煤等烃类化合物。
在进入裂解反应器之前，这些原料通常需要经过预处理，以去除杂质和调整组分。
2. 加热和压缩：原料首先被加热至高温，通常在800摄氏度以上。
然后经过压缩，使得原料处于高压状态。
这些条件有助于促进裂解反应的进行。
3. 裂解反应：加热和压缩后的原料进入裂解反应器，通常是一个高温高压的反应环境。
在这里，原料中的长链烃类化合物会被分解成更短链的烃类化合物。
4. 分离和提纯：裂解反应产生的产物中可能包含多种不同的烃类化合物。
因此，需要进行分离和提纯，以获取所需的目标产物，并将副产物排除。
5. 冷却和净化：分离和提纯后的产物需要进行冷却，以降低温度并使其适合后续的储存和运输。
在这个过程中也需要进行净
化，以去除余留的杂质。
6. 储存和运输：最终的产物可以被储存在相应的容器中，并进行适当的标识和包装，以便于运输和使用。
裂解工艺流程的有效进行需要精密的设备和严格的操作控制。
合理的工艺流程可以提高产物品质，并减少对环境的影响。
因此，对裂解工艺流程的研究和优化是化工领域的热点之一。
11裂解(裂化)工艺简介及反应类型
裂解（裂化）工艺简介及反应类型一、裂解（裂化）工艺裂解是指石油系的烧类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烧及其他产物的过程。
产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯姓和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。
烧类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烧类、芳煌类以及福分为288。
C以上的裂解燃料油的裂解气混合物。
经过急冷、压缩、激冷、分锵以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。
在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。
由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。
第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。
第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为焕煌、二烯姓、芳烧、环烷烧，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。
裂解产物往往是多种组分混合物。
影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。
化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯泾、焕煌和芳香烧，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙烘、苯和甲苯等。
二、裂解（裂化）反应类型裂解（裂化）反应主要包括热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等三种类型。
1.热裂解（裂化）反应在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。
如乙烷热裂解制乙烯工艺、二氟一氯甲烷（HCFC-22）热裂解制四氟乙烯（TFE）工艺、二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制偏氟乙烯（VDF）工艺。
2 .催化裂解（裂化）反应通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。
如重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯。
3 .加氢裂解（裂化）反应在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气,以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。
如焦化蜡油加氢裂解制干气、液化气、石脑油、轻柴油、重柴油。
石油的分馏,裂化,裂解
石油的分馏、裂化与裂解
石油是一种重要的化石能源资源，经过加工处理可以得到各种石油制品，其中
包括燃料油、润滑油、化工原料等。
在石油加工过程中，分馏、裂化和裂解是常见的工艺过程，通过这些过程可以将石油原料转化为更具经济价值和多样化用途的产品。
分馏
石油分馏是指将原油经过加热后在塔式设备中进行分离，根据不同组分的沸点
差异将原油分解为不同沸点范围的燃料和润滑油。
具体过程是在分馏塔中，原油被加热至一定温度，通过分馏塔内的不同级别分馏部分进行升温、冷却、液化等处理，最终得到多种不同沸点范围的产品。
通过分馏，可以方便地得到不同品位的产品，满足不同用途的需求。
裂化
石油裂化是指一种通过加热和催化将较长链烃分子裂解成较短链烃的过程。
裂
化可以分为热裂化和催化裂化两种方式，通过这两种方式可以获得更多的汽油和其他有用的裂解产品。
热裂化是利用高温作用下，长链烃分子发生裂解；而催化裂化则利用催化剂的作用，通过减少裂解温度和提高产物分布选择性，实现更高效的裂化过程。
裂解
石油裂解是将原油或重整油等原料在裂解炉内通过加热和分解转变为低碳烃的
过程。
裂解的目的是制备较短链烃或芳烃，以用于石化工业中的各种加工和生产。
裂解过程中，可选择合适的温度和压力条件，通过裂解炉中的反应催化剂实现原料的分解和转化，得到所需的产品。
石油的分馏、裂化与裂解是石油加工中重要的工艺过程，通过这些过程可以获
得丰富的石油产品，并满足不同行业和领域的需求。
这些技术的应用不仅提高了石油资源的利用效率，也促进了石化工业的发展和创新。
催化裂化工艺流程介绍
催化裂化工艺流程介绍
《催化裂化工艺流程介绍》
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，用于将原油转化为高附加值的石油产品，如汽油、柴油和润滑油基础油。
催化裂化工艺通过将长链烃分子裂解为较短的链烃分子，从而提高产品的烃值和增加汽油产量。
催化裂化工艺的流程包括以下几个关键步骤：
1. 原料预处理：原油首先经过脱盐、脱硫等预处理工序，去除杂质和硫化物，净化原料。
2. 加热：经过预处理的原油被加热至裂化温度，通常在450-500摄氏度。
3. 进料分级：加热后的原油通过分级器进行分级，分离出不同碳数的馏分。
4. 裂化反应：分级后的原油进入裂化反应器，通过加入催化剂进行裂解，长链烃分子裂解成较短链烃分子。
5. 产品分离：裂化反应后，得到混合产品，通过分馏塔将产品进行分离，得到汽油、柴油等各种石油产品。
6. 催化剂再生：用过的催化剂需通过再生系统进行再生，以恢复其活性。
催化裂化工艺是炼油厂中一项复杂而重要的工艺，通过裂解原油，提高产品附加值，提高炼油厂的经济效益。
同时，催化裂化工艺也面临着环保和安全等方面的挑战，需要技术和设备的不断改进与升级。
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（二）停留时间
1. 停留时间 指裂解原料由进
入裂解辐射管到离 开裂解辐射管所经 过的时间。
6
2．环烷烃裂解的一次反应 原料中的环烷烃可以发生断链和脱氢反应，生成
乙烯、丁烯、丁二烯、芳烃等。 例如环己烷裂解:
C6H12 C6H12
C2H4 + C4H8 C2H4 + C4H6+H2 C4H6 + C2H6 3/2C4H6 + 3/2H2
C6H6+3H2
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（二）烃类裂解的二次反应
所谓二次反应是在裂解反应条件下，一次反应生成的烯 烃都可以继续反应，转化成新的产物。
裂解(乙烯)工艺简介
第一节 概述 第二节 烃类热裂解 第三节 烃类裂解工艺过程 第四节 裂解气的净化与分离
1
第一节 概述
石油化学工业的发展，促进了国民经济的巨大进步。乙烯、 丙烯、丁二烯（三烯）、苯、甲苯、二甲苯（三苯）等是石油 化工最基本的原料，是生产各种重要的有机化工产品的基础。 所以生产“三烯”、“三苯”的乙烯装置是石油化学工业的龙 头，它的生产规模、产量、和技术标志着一个国家石油化学工 业的发展水平。
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3. 水蒸汽作为稀释剂的优点 （1）易于从裂解气中分离； （2）水蒸气热容大，使系统有较大“热惯性”，可
以稳定裂解温度，保护炉管； （3）可脱除炉管的部分结焦，延长运转周期； （4）减轻了炉管中铁和镍对烃类气体分解生碳的催
化作用； （5）可以抑制原料中的硫对合金钢管的腐蚀。
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4. 水蒸汽的适宜加入量
2C + H2 2C + 2H2 2C + 3H2
生成炭的过程：
CH2 CH2 -H CH2 C H -H
-H C C
Cn
CH CH -H
CH C
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4. 烯烃的聚合、环化、缩合和结焦反应
烯烃能发生缩合、聚合、环化等反应，生成较大分子的 烯、二烯和芳香烃。如
聚合2C2H4
一、烃类裂解原料
裂解原料的来源主要有两个方面，一是天然气加工厂的轻 烃，如乙烷、丙烷、丁烷、天然汽油等，二是炼油厂的加工 产品，如炼厂气、汽油、煤油、柴油、重油、渣油等。
裂解原料的主要来源 天然气加工厂轻烃
炼油厂加工产品
3
二、烃类裂解过程及产物
烃类裂解是指烃在高温下（600~800℃）发生碳氢键和碳 碳键的断裂，一般可分为一次反应和二次反应。一次反应， 即由原料烃（特别是烷烃）经裂解生成乙烯和丙烯的反应。 二次反应，即一次反应的生成物进行进一步的反应生成多种 产物，甚至最后生成焦或碳。这类反应不仅消耗了原料，降 低了烯烃的产率，而且反应生成的焦和碳又会堵塞设备和管 道，影响裂解操作的稳定，所以这一类反应是我们不希望发 生的。
急冷换热器的给水先在对流段预热并局部汽化后送入高压蒸 汽包（5），靠自然对流流入急冷换热器（4），产生12MPa 的高压水蒸气，再经过热后送入蒸汽管网。
裂解气在油急冷器中用急冷油直接喷淋冷却，然后与急冷油 一起进入精馏塔（6），塔顶出来的是裂解气为氢、气态烃和 裂解汽油以及稀释水蒸气和酸性气体。
流程说明:
换热器；14：再沸器；15：稀释水蒸气发生器汽包；16：稀释水蒸气发生器加热器；
17：蒸汽加热器；18：再沸器；19：急冷器。
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流程说明:
原料油由贮油罐经预热器（1）和（2）与过热的急冷水和急 冷油热交换后与稀释蒸汽混合进入裂解炉的预热段（经二次 预热）。然后进入裂解炉的辐射室进行裂解。炉管出口的高 温裂解气迅速进入急冷换热器（4），使裂解反应很快终止， 再去油急冷换热器（19）用急冷油进一步冷却，然后进入精 馏塔（6）（也叫汽油初馏塔）。
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（三）裂解反应的压力
1. 压力对裂解反应的影响
反应
一次反应 二次反应
热力学 因素
动力学 因素
反应后体积的变化
增大
降低压力对平衡的影响
有利提高平衡 转化率
反应分子数
单分子反应
降低压力对反应速度的 影响
降低压力对反应速度的 相对变化的影响
不利提高 有利
减少 不利提高平 衡转化率 双分子或多 分子反应
C4H6 +H2
环化C2H4 +C4H6
2H2 + 苯
歧化2C3H6
C2H4 +C4H8
生成的芳烃在裂解温度下很容易脱氢缩合成多环芳烃,稠环
芳烃直至转化为焦。
从上述讨论可知，裂解的二次反应非常复杂，使裂解产物 不仅含有小分子烯烃和烷烃，且含有二烯烃、比原料更重 的烃、单环芳烃和稠环芳烃，甚至有焦碳生成。故在二次 反应中，除了较高级的烯烃裂解能增产乙烯外，其余的都 消耗乙烯，使收率下降。
1. 烯烃的裂解
烯烃在裂解条件下，可以分解生成较小分子的烯烃或二烯 烃。例如戊烯可以按下式分解
C5H10
C2H4 + C3H6 C4H6 + CH4
丙烯裂解主要产物是乙烯和甲烷。
8
2. 加氢和脱氢
烯烃可以加氢成饱和的烷烃，例如：
C2H4 + H2
C2H6
反应温度低时，有利于加氢平衡。
烯烃也可以进一步脱氢生成二烯烃和炔烃，例如：
聚合－聚乙烯、乙丙橡胶、乙烯共聚物
氧化－环氧乙烷、乙醛
乙烯
烷基化－乙苯、乙基甲苯、烷基铝等 卤化－氯乙烷、二氯乙烷、溴乙烷等
水合－乙醇
齐聚－α-烯烃
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第二节 烃类热裂解
乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃分子中有双键存在，化学性质 活泼，能与许多物质发生加成反应而生成一系列重要产物，并 易氧化和聚合，是基本有机化学工业的重要原料，但在自然界 开采出的石油中没有烯烃存在，因此工业上用烃类热裂解法来 获得这些低级烯烃。
提高温度对生成烯烃有利
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裂解温度影响一次反应对二次反应的竞争
C2 H 6 KP1 C2 H 4 H 2 C2 H 4 KP2 C2 H 2 H 2
C2 H 2 KP3 2C H 2
T/K KP1
KP2
KP3
KP1，T /KP1，1000 KP2，T /KP2，1000
（2）断链反应 这是碳碳键断裂反应，反应产物是碳
原子数较少的烷烃和烯烃，其通式为
R-CH2-CH2-R’
R-CH=CH2+ R’H
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（3）裂解规律
断链和脱氢反应皆是吸热反应，需提供大量的热。 相同烷烃断链比脱氢容易，断链是不可逆过程，脱氢是可
逆过程，所以要使脱氢达到较高的转化率，必须采用较高 的温度，乙烷更是如此。乙烷不发生断链反应，只发生脱 氢反应生成乙烯。 碳链越长越易裂解。 断链反应中，在分子两端断链的优势大，得到甲烷和大分 子烯烃。碳链增长，趋势渐弱。 异构烷烃比正构烷烃容易裂解或脱氢，但正构烷烃乙烯和 丙烯高，随着碳原子数的增加，收率差异减小。
C2H4
C2H2 + H2
CH3CH=CH2
CH3C≡CH + H2
CH3CH2CH=CH2
CH2=CH-CH=CH2+ H2
从热力学分析，烯烃的脱氢反应比烷烃的脱氢反应推动
力更小，故需要更高的温度。
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3．烃的分解生碳反应
在较高温度下，低分子烷烃、烯烃都可能分解为碳和氢。 例如：
C2H2 C2H4 C2H6
更不利提高
不减压操作，因为高温不易
密封，有可能漏入空气，形成爆炸性混合物， 而且减压操作会使后续的分离工段增加能耗。 工业上常用的办法是在裂解原料气中添加稀释 剂以降低烃分压，这样，系统仍可在常压或正 压下操作，而不是降低系统总压；同时，还尽 量降低反应系统的压降。
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裂解方法
间接供热 —— 管式炉裂解法
蓄热炉（固定床）裂解法 固体热载体
直
砂子炉（流化床）裂解法
接 液体热载体 供
热 部分氧化裂解法
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一、管式炉裂解工艺流程
管式炉裂解流程框图
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管式炉裂解工艺流程
1,2：换热器；3：裂解炉；4：废热锅炉急冷换热器；5：废热锅炉汽包；6：精馏塔
（油洗塔）；7：水冷塔；8：汽油汽提塔；9：工艺水汽提塔；10：沉除罐；11－13：
高温裂解，必须减少停留时间以减少焦的生成。
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一般当温度低于750℃时，生成乙烯的可能性较 小；750℃以上，温度越高，反应的可能性越大， 乙烯的收率越高。
但当反应温度太高，特别是超过900℃时，甚至 达到1100℃时，对结焦和生碳极为有利，这样原 料的转化率虽有增加，产品收率却大大降低。
较不易 较不易
较易 很易 极易
0.25～0.4 0.3～0.5 0.5～0.8 0.75～1.0 3.5～5.0 26
综合本节讨论，石油烃热裂解的操作条件: 高温、短停留时间、低烃分压
同时将裂解炉出口的高温裂解气加以急冷， 当温度降到650℃以下时，反应基本终止。
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第三节 烃类裂解工艺过程
工艺上要实现在短的时间内将原料迅速加热至 所需温度，供给大量裂解反应所须的热量，关键在 于采用合适的裂解方法和选择先进的裂解设备。
2. 停留时间的选择 裂解温度：温度越高，
乙烯的峰值收率越高， 相应的最适宜停留时 间越短。
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裂解原料：在一定的反应温度下，如裂解原料 较重，则停留时间应短一些，原料较轻则可稍 长一些；
裂解技术：五十年代停留时间为1.8～2.5秒， 目前一般为0.15～0.25秒，单程炉管可达0.1秒 以下，即以毫秒计。