精益生产基础与工具
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产作为现在当下最具有实用价值的生产管理方式被广泛应用于各个领域，并大放异彩，而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道,应广大管理者的需求，上海企业管理咨询有限公司的专业咨询顾问为大家总结了关于精益生产的十大工具。
精益生产十大工具如下：1、价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
精益生产的六步法工具
*
解决问题的 6 步法
发现问题，确定目标
分析 问题
提出潜在的解决方法
选择并规划解决方法
实施解决方法
评估解决方法
P
D
C
A
5
6
1
2
3
4
标准化
*
解决问题样板表
问题: 目标:
第二步: 分析问题
流程
人员
设备
材料
根本原因
第四步: 选择方法并制定实施方案
第五步: 方案的实施
第六步: 评估标准方法并标准化
*
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决 系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题 简单的数据收集的方法 现有的经验和简单而有实效的解决方案 低成本解决方案 因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有效方法 通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如：
产品和服务不能满足客户要求。 实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间） 在业绩方面与竞争对手存在差距 与标准不符
*
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量，提高年定修效率和有效性，提高产能利用率) ，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和生产效率 系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化 本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具 本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具，以及解决问题的案例 .
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
精益生产的十大工具
精益生产的十一大工具零、6S与目视管理“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)和安全（Security）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。
6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息一、准时化生产（JIT）准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
二、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
三、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
四、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度五、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
六、运用价值流来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
七、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
八、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精心整理
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。
2.连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。
减少浪费。
其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。
3.顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。
4.完美无缺:以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。
】,。
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机械寿命 延长
多余机械排 除
放置浪费 排除
确 出勤高
故障未然 防止
清洁作业
机械状况清 楚
整理
整顿
清扫
清洁
素养
Байду номын сангаас
18
6 Sigma with Lean
三、可视化管理
可视化管理 1、可视化管理的根本目的是把问题表面化 2、可视化管理是要让每一个人都清楚问题的存在 3、5S-3定是可视化管理的基础
19
一、标准作业
标准作业 所谓标准作业是消除一切浪费，为把物流变快，
通过快速流动把需要的物品在最短时间按需要的 数量制造、运输，把人、机、物进行最有效的组 合，并标准化。
3
6 Sigma with Lean
标准作业
❖ 作业标准
n-1
工序n
n+1
作作作
业业业
1
2
3
❖ 标准作业
作业标准
工序1 工序2
工序n
精益生产
—基础与工具
1
6 Sigma with Lean
内容安排
看板管理 单品流动
准 时 化
多能工 换型 均衡生产
精益生产系统
有效地利用 :
从而：
•人
• 改进工程能力
•设备
• 降低偏差
•材料
• 管理异常现象
•空间
稳定性
自 动 化
质量保证 （防错）
标准化 5S 标准作业 可视化管理 质量保证
2
6 Sigma with Lean
从原材料到成品
4
6 Sigma with Lean
标准作业
标准作业是： ❖ 工作的基础 ❖ 改善的基础 ❖ 培养人才的基础 ❖ 对新员工的指导书
5
6 Sigma with Lean
标准作业
标准作业三要素： 1、节拍时间—制造1件成品（半成品）所必需的时间
这个时间不是由设备或人员的能力计算出的，而应该是由客户 （后工序）所需的数及工作时间决定的。 2、作业顺序—从原材料到成品的加工进度不断推进的工程中，作业 者的动作顺序。
机械看板——设备看板、机械看板
看 板
场所表示——定位…地点坐标表示
三定看板 品名表示——定品…物品表示
数量表示——定量…最大量表示、最小量表示
21
6 Sigma with Lean
可视化管理
❖ 异常管理的重要工具ANDON 需求ANDON
ANDON
异常ANDON
进度ANDON
22
6 Sigma with Lean
睡眠 慌慌张张
疲劳 休息、单一作业
正常、明晰状态 积极活动时
失误发生率
1.0 0.1以上
0.1 0.01-0.00001 0.000001以下
这必定是可重复进行的作业 3、标准在库—进行作业时，工序内必要的、最低限度的半成品个数。
减少流动的数量，一个一个地流动。
6
6 Sigma with Lean
标准作业
标准作业的一表二票二书： 1、零件加工能力表 2、标准作业票 3、标准作业组合票 4、作业要领书 5、作业指导书
7
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 1、确定节拍
节拍=
一天的实际工作时间 一天必要的生产数量
一天的实际工作时间 ❖ 不要扣除设备故障、等待材料、修正时间 ❖ 不要扣除作业人员的疲劳、休息时间 ❖ 不要扣除不合格品的富裕量
8
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 2、确定一个单位产品的完成时间
6 Sigma with Lean
可视化管理
主要类别 5S-3定方面：车间看板
3 定看板 区域线 工序管理方面：1、定位、物品的标识
2、标识生产节拍 3、时间产量管理表 4、标准作业票公布 5、看板 6、警示灯（ANDON） 7、颜色标识
20
6 Sigma with Lean
可视化管理
工场看板
部科看板——工场看板、部看板、科看板、系看板 线体看板——线体看板、工序看板、名称看板
品 ❖ 注意品质检查需要的数量和工位 ❖ 注意工艺要求所必要的数量
11
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 5、编制标准作业票 ❖ 循环时间 ❖ 作业顺序 ❖ 标准在库 ❖ 纯作业时间 ❖ 进行质量检验的位置 ❖ 安全注意的位置
12
6 Sigma with Lean
标准作业
9
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 3、确定标准作业顺序
10
6 Sigma with Lean
标准作业
确定标准作业的5个程序 4、确定在制品的标准持有量 ❖ 如果作业按工序的流转顺序进行，在制品只是设备上
加工的部分 ❖ 如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制
可视化管理
ANDON
23
6 Sigma with Lean
可视化管理
生产停止原则 1、不安全 2、品质异常 3、设备故障 4、零部件不全 5、作业延迟
24
6 Sigma with Lean
四、质量保证
质量管理的5阶段生存条件 1、不良流出公司以外（顾客） 2、不良不流出公司外 3、不良减少 4、不良不流出本工序 5、不生产不良
13
6 Sigma with Lean
标准作业
14
6 Sigma with Lean
标准作业
15
6 Sigma with Lean
标准作业
16
6 Sigma with Lean
二、5S—3定
1、5S-3定是工作的基础 2、5S-3定是改善的基础 3、5S-3定是企业生存的基础
5S —整理、整顿、清扫、清洁、素养 3定—定位、定物、定量
不良为零的结构
• 防误 • TPM
设备 人
• 单品流动 • 标准作业
方法
可视化管理
信息
• 基础教育 • 多能工
物
不生产不良 的检查
27
6 Sigma with Lean
质量保证
防止失误 肯定人的作业有失误 发生率10-100ppm
程度
0 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
意识状态
生理状态
无意识、失神 兴奋
精神恍惚 正常松弛
17
6 Sigma with Lean
5S—3定
多机种化 品质向上 成本低减 交货保证 安全性向上 可动率向上
换型为0 不良为0 浪费为0 延迟为0
伤为0 故障为0
不论谁都
明了的职 场
不良醒目 的职场
过剩在库 排除
检查器正
错误的治
确保管
具、部品排 除
多余动 作排除
过剩置场 排除
不良 排除
危险场 所判明
25
6 Sigma with Lean
质量保证
质量保证的3个观念 1、产品质量是制造出来的（所有的线外检查都是浪费
的）； 2、追求“ 0 ”不良（工序内的100%的检查） 3、质量保证的三不政策: 不引入不良、不生产不良、
不流出不良（只向后工序提供良品）
26
6 Sigma with Lean
质量保证