精益生产基础知识
JIT精益生产基础知识培训资料
JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。
•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。
•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产入门知识
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。
七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
JIT精益生产基础知识
JIT精益生产基础知识引言JIT（Just-in-Time）精益生产是一种以最大限度减少库存的生产方法。
它的目标是通过减少库存和减少生产过程中的浪费来提高生产效率和产品质量。
JIT生产方法最早由日本汽车制造商丰田公司引入，并在全球范围内广泛应用。
JIT的原理和核心概念JIT生产方法的核心原理是按需生产，即在需要产品时才进行生产，以避免库存积压和浪费。
为了实现按需生产，JIT方法依靠以下核心概念：1.Takt时间: Takt时间是指完成一个产品所需的时间，它是按照顾客需求进行计算的。
JIT生产中，所有生产环节的时间都要受到Takt时间的限制。
2.流水线制造: JIT生产方法通常采用流水线制造方式，以实现高效的生产流程。
每个环节都必须在规定的时间内完成任务，以便产品能够按时交付。
3.零库存: JIT生产目标是把库存降到最低。
通过精确计算需求量和生产速度，并及时交付零部件，可以避免库存积压。
4.物理层面整理: JIT生产方法强调工作环境整洁和物品摆放合理。
通过整理和排序，可以减少生产过程中的浪费，并提高效率。
5.质量保证: JIT生产方法注重质量，并通过不断改进和反馈机制来提高产品质量。
减少库存和浪费可以更容易地发现问题，并及时解决。
JIT的优势和应用领域JIT生产方法具有以下优势：1.降低库存成本: JIT生产方法帮助企业降低原材料和成品的库存。
通过减少库存积压，企业可以节省资金，并降低仓储成本。
2.提高生产效率: JIT生产方法通过流水线制造和按需生产，可以大幅提高生产效率。
减少等待时间和浪费，提高生产线利用率。
3.增强产品质量: JIT生产方法通过持续改进和严格质量控制，可以提高产品质量。
减少库存和浪费可以更容易地检测和解决质量问题。
4.加强供应链管理: JIT生产方法要求与供应商建立紧密的合作关系，以确保按时交付零部件。
这有助于提高供应链的效率和可靠性。
JIT生产方法适用于各种制造行业，特别是批量生产和定制生产领域。
JIT精益生产基础知识
JIT精益生产基础知识Just-in-Time（JIT）精益生产是一种通过减少库存和实现高效运作来提高生产效率的方法。
它的核心理念是在所需时间、所需数量和所需质量的基础上，按需生产，及时交付产品，避免库存积压和浪费，提高生产效率和产品质量。
JIT精益生产的起源JIT精益生产起源于日本丰田汽车公司，是丰田汽车制造体系的核心。
20世纪60年代，丰田汽车公司面临着生产效率低下的困境，为解决这一问题，丰田引入了JIT生产模式。
JIT精益生产的原则JIT精益生产的原则包括：1.在需时生产：根据客户订单的需求及时生产，避免过多积压库存。
2.减少浪费：避免不必要的库存、运输、等待和翻修等浪费，最大化价值创造。
3.持续改进：不断寻求改善生产流程和质量控制，提高生产效率和产品质量。
4.建立稳定的供应链：与供应商建立稳定的合作关系，实现原材料的及时供应。
JIT精益生产的关键技术JIT精益生产的核心技术包括：1.Kanban系统：通过设立看板系统，使生产线与上下游环节之间实现信息流畅通，达到材料从上游到下游的精确控制和协调，实现生产的拉动式管理。
2.单片流生产：以最小的生产批量进行生产，减少库存积压，提高生产效率。
3.精益生产工具：如5S整顿、标准作业流程（SOP）、持续改进（Kaizen）等工具的应用，帮助企业实现生产过程的优化和改善。
4.设备保养：通过定期保养和维护设备，确保设备正常运转，减少生产线停机时间，提高生产效率。
JIT精益生产的优势JIT精益生产具有以下优势：1.降低生产成本：减少库存积压和生产浪费，降低生产成本，提高利润率。
2.提高生产效率：精细化的生产计划和及时交付机制，提高生产效率，缩短生产周期。
3.优化生产流程：通过持续改进和优化生产流程，提高产品质量和生产效率。
4.增强企业竞争力：JIT精益生产可以有效提高企业响应市场需求的能力，增强企业在市场中的竞争力。
JIT精益生产的应用案例日本丰田汽车公司是JIT精益生产的典范。
精益生产基础知识
标工 准序 作流 业化
均看 衡板 化拉
动
4S 基础
持续改善
没有自働化、准时化，就谈不上精益生产
总结
拉动式生产 看板 安灯
四个主义 三个目标
石田退三
机器加入人的 智 智慧，自动检 测 测异常，自动
停车
精益 生产
在必要的时 间生产必要
的数量 just in time
谢谢
工序B 70S
工序C 80S
工序D 60S
要实现准时化生产，每个员工必须按规定的时间完成作业，因此要实施 标准作业。
因麦为当做劳的为同什样么难受吃。 欢迎？
精益生产的两大支柱
精益生产
支柱
自働化
准时化
发生异常时，机器或生 产线停止运行
在需要的时候，交付需 要的物品和需要的数量
异
异
手段
常 停
常 显
止
示
造物造钱造人丰田中兴之祖一丰田生产方式的形成石田退三一个重要的启发美国超市模式创立拉动式生产补货方式一丰田生产方式的形成大野耐一后工序是顾客到前工序领取需要的部件前工序只生产被领取的数量丰田生产方式的创始人日本复活之父生产管理的教父穿着工装的圣贤一个重要的应用1955年正式应用看板拉动生产一丰田生产方式的形成大野耐一连接生产现场上下工序的信息工具大野耐一认为
讨论：以下现象属于什么性质的浪费？
库存的浪费 动作的浪费
动作的浪费
什么是改善？
改善，就是变得比以前更好
改善前
改善后
什么是持续改善？
虽然无法完全消除浪费，但 精益生产致力于向“彻底消除 浪费”努力！改善无止境！
精益生产的两大支柱
精益生产的两大支柱
精益生产
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失败都有原因,成功因有方法
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
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失败都有原因,成功因有方法
3A倡导的精益管理思想：
与短期绩效相比，员工成长更重要 与事后管理相比，预防管理更有效 与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶 以穷人思维，实现富人循环
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失败都有原因,成功因有方法
----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、
快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法—将可能的换 线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到 下一生产工序。 快速换模法同时也指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程 序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
敏捷生产 • 改善整个价 值链 • 节点上连着 精益工厂
• 实现劳动分工 -泰勒
• 大批量少品种 • 工序式生产
• 员工参与
• 强化生产力 • 高的成本.. 只为富人提 供产品
• 设备大难组合 • 劳动力冲突
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失败都有原因,成功因有方法
精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种 减少浪费的经营哲学。
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失败都有原因,成功因有方法
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现 代 IE 运 用
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
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失败都有原因,成功因有方法
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失败都有原因,成功因有方法
• • • • • • • • • • • • •
Identifying Waste (识别浪费) Process Mapping(工序流程图), Value Stream Mapping(价值流程图) Product Flow(产品流), Takt(节拍时间), Overall Equipment Effectiveness(设备效力) Set up Reduction, Quick Changeover (SMED)(快速换模/线) Standard Work(标准作业) Levelled Production, Work Balancing(均衡生产) Pull Scheduling(拉动式计划), Point of Use Storage (Kanban)(看板) Cellular Production, One-Piece-Flow(单件流) Error Proofing (Poka Yoke)(防呆法) Visual Controls(可视化), 5 S , FiFo (先进先出) Total Productive Maintenance(全面生产维护) Impact and Culture Change (Kaizen)(精益改善小组) Etc.—其他
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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失败都有原因,成功因有方法
手工生产 • 按照客户规 格制造 • 单件生产 .. 独特的产品 • 质量变异 • 少量的存货
大规模生产 • 零件可互换惠特尼
同步生产 • 消除浪费 • 不断改进
精益生产 • 同步生产的基 础上，强调缩 短生产周期 • 提高资源利用 率 • 需求驱动
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失败都有原因,成功因有方法
什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超
过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
？？
什么是 浪费
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失败都有原因,成功因有方法
实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加 价值。
加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？
点数、库存、品质检验，不增加价值？ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。
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失败都有原因,成功因有方法
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代 表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
起 源
理 念
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日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量 改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免 除质量检验的工具.
1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到 “0”缺陷; 2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.
精益生产使用的是拉动式作业流程.
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失败都有原因,成功因有方法源自Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 义
---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的 方法. “使傻瓜都不会失误的一种方法”
管理 费用 • 受公司管理水平影响，可控制
材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。
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失败都有原因,成功因有方法
丰田等跨国企业的成功说明：
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失败都有原因,成功因有方法
Lean Production 精益生产
起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生 产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日 之间长达十年的汽车贸易战。 因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。 精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
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失败都有原因,成功因有方法
Total Productive Maintenance 全员生产性保全活动
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生 产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。 它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办 公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备 全系统。
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失败都有原因,成功因有方法
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
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失败都有原因,成功因有方法
价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增 加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活 动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属 于有价值的活动
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失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
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2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
2005年 净利润率： 996/15264≈6.5%
浪
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费
失败都有原因,成功因有方法
如果认为是浪费 谁都会积极杜绝 问题是本来是浪费 却不认为是浪费 这才是个大问题
DOWNTIME
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失败都有原因,成功因有方法
推动式: 以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方 法.
例如: 自助餐.
拉动式: 以客户需求为导向的一种方法.
例如: 餐馆点菜.
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失败都有原因,成功因有方法
一组数据：价格真的涨了吗？
103.5
106.4
自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！
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失败都有原因,成功因有方法
成本如何控制？
材料 成本
材料成本
人工 成本
制造 成本
• 受外部环境影响大，不可预测
人工成本
• 逐年上升，不可控
管理费用
7个“
零”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
零浪费的生产
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失败都有原因,成功因有方法
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失败都有原因,成功因有方法
精益工厂 挑战七零极限目标 柔 性 生 产 系 统 TQM 精 益 质 量 保 证 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化
失败都有原因,成功因有方法
姚世瑞
1
2017-09-01
失败都有原因,成功因有方法
序 精益生产定义 精益生产架构 精益工具介绍 制造系统发展史
内容
精益生产理念
2
失败都有原因,成功因有方法
三个问题：
1、企业的主要目的？ 2、利润是怎么来的？
赚钱（获取利润） 利润＝售价-成本
3、如何获取更多利润？
3
失败都有原因,成功因有方法
第一次就把事情做对
失败都有原因,成功因有方法
Single Minute Exchange of Die （单分钟快速换模）
SMED 系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 SMED 有些企业和学者也称为 QDC (Quick Die Change)
快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-