车削运动和切削用量
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切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式切削用量三要素计算公式是指在切削过程中，根据切削速度、进给速度和切削深度来计算切削用量的公式。
切削用量是切削过程中切除材料或切削液的量，是衡量切削过程中切削效果的一个重要指标。
在切削加工过程中，切削用量的合理控制对于提高切削效果、延长刀具寿命和提高加工效率都起到至关重要的作用。
切削用量三要素包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，单位通常是m/min。
进给速度是指切削刃每转一周，工件上移动的距离，单位通常是mm/rev。
切削深度是指刀具切削刃在一个工件上的进入深度，单位通常是mm。
切削用量的计算公式为：切削用量=切削速度×进给速度×切削深度切削用量的计算公式可以根据不同的切削形式和加工要求进行调整。
下面将分别介绍一些常用的切削用量计算公式。
1.对于铣削加工：切削用量=切削宽度×进给速度×加工长度其中，切削宽度是指铣刀径向切削刀具之间的距离，通常是成刀具直径的倍数。
2.对于车削加工：切削用量=切削深度×进给速度×加工长度其中，切削深度是指刀具在工件中切削的最大深度。
3.对于钻削加工：切削用量=钻孔直径×进给速度×加工长度其中，钻孔直径是指钻头直径，进给速度是指每转一周，工件上移动的距离。
4.对于镗削加工：切削用量=镗孔直径×进给速度×加工长度其中，镗孔直径是指镗刀直径。
需要注意的是，切削用量的计算公式只是一个理论值，实际加工时往往需要根据具体材料性质、刀具情况、工件形状和加工要求等因素进行适当调整。
切削用量的合理选取对于加工质量的影响非常大。
合理的切削用量可以确保工件表面质量良好，避免切削过程中产生过大的切削力和切削热量，减少工件表面的热影响区，避免刀具磨损过快和强制振动的产生，提高切削效率和工件精度。
因此，在选择切削用量时应充分考虑刀具材料、刀具形状、刀具刃数、切削方式、切削速度和切削深度等因素，并根据实际情况进行调整。
车削运动和切削用量.pptx
A、8mm B、 4mm C、 2mm D、5mm
4、（ B ）是衡量主运动大小的参数。
A、进给量 B、 切削速度 C、切削深度 D、切削厚度 13 第14页/共19页
切削用量三要素:
切削速度υc
进给量ƒ
切削深度ɑp
υc
＝
πd n
1000
d—工件待加工表面最大直径。 n—主运动每分钟转数（r/min)
教学的重点、难点、方法
重点:
1、车削运动和加工面的形成。 2、切削用量的基本概念。
难点:
1、切削用量的选择原则。
教学用具-----多媒体课件、投影仪
1
第2页/共19页
车削运动
• 车削工件时,必须使工件和刀具作相对运动.根据运动的性质和作用,车削运动可分为 工件的旋转运动,和车刀的直线（或曲线）运动.
2、过渡表面 ： 车刀切削刃在工件上形成的表面.
它将在下一转被切除.
3、待加工表面： 工件上等待切除多余金属层的表面.
表面。
它可能是毛坯表面或加工过的
4
第5页/共19页
车削时工件上形成的表面？
如何判断？ 2 3
1
待加工表面n
过渡表面 已加工表面
主运动
f
进给运动
5
第6页/共19页
切削用量的基本概念
≈
640r/min
8
第9页/共19页
D ap
d
2) 进给量 ƒ
n
• 工件每转一圈,车刀沿进
f
给方向移动的距离.
• 单位为mm/r
3）切削深度ɑp
f
2
1
• 车削工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离.
计算公式：
4、（ B ）是衡量主运动大小的参数。
A、进给量 B、 切削速度 C、切削深度 D、切削厚度 13 第14页/共19页
切削用量三要素:
切削速度υc
进给量ƒ
切削深度ɑp
υc
＝
πd n
1000
d—工件待加工表面最大直径。 n—主运动每分钟转数（r/min)
教学的重点、难点、方法
重点:
1、车削运动和加工面的形成。 2、切削用量的基本概念。
难点:
1、切削用量的选择原则。
教学用具-----多媒体课件、投影仪
1
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车削运动
• 车削工件时,必须使工件和刀具作相对运动.根据运动的性质和作用,车削运动可分为 工件的旋转运动,和车刀的直线（或曲线）运动.
2、过渡表面 ： 车刀切削刃在工件上形成的表面.
它将在下一转被切除.
3、待加工表面： 工件上等待切除多余金属层的表面.
表面。
它可能是毛坯表面或加工过的
4
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车削时工件上形成的表面？
如何判断？ 2 3
1
待加工表面n
过渡表面 已加工表面
主运动
f
进给运动
5
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切削用量的基本概念
≈
640r/min
8
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D ap
d
2) 进给量 ƒ
n
• 工件每转一圈,车刀沿进
f
给方向移动的距离.
• 单位为mm/r
3）切削深度ɑp
f
2
1
• 车削工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离.
计算公式：
项目二车削的基本知识
精车的切削用量推荐如下： ①背吃刀量：ap=0.3 ~ 0.5 mm (高速精车时) ②进给量：f=0.05 ~ 0.2 mm/r ③切削速度；Vc=100 ~ 200m/min(硬质合金车刀切钢)
Vc=60 ~ 100m/min(硬质合金车刀切铸铁)
任务二 车刀
教师
唐华伟
一、认识常用车刀
1.车刀的种类和用途
一、认识常用车刀
“两刃”包括如下内容： （1）主切削刃 主切削刃是前刀面和主后刀面的相交部位，它担负着主要 的切削工作 （2）副切削刃 副切削刃是前刀面和副后刀面的相交部位，它配合主切削 刃完成少量的切削工作。
一、认识常用车刀
“一尖”是指刀尖。 刀尖是主切削刃和副切削刃的连接部位。为了提高刀
尖的强度和车刀的耐用度，通常磨成一小段圆弧形或直线 型过渡刃。
加工余量不大，且较均匀，因此选择精车的切削用 量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础 上提高生产率。
二、切削用量的基本概念
首选根据粗加工后的余量确定背吃刀量ap;其次 根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量f； 最后在保证刀具耐用度的前提下，确定一个尽可能 大的切削速度Vc.
二、切削用量的基本概念
ap= d待-d已 2
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 切削用量的合理选择，对于能否充分发挥机床
潜力与刀具切削性能，并实现优质、高产、低成本 和安全操作都有很重要的作用。
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 （1）粗加工时切削用量的选择 粗加工时，着重考虑考虑以提高生产效率为主，兼顾刀具耐用性。 首先选取尽可能大的ap;其次选择尽可能大的f;最后选择一个合适 的切削速度Vc 增大被吃刀量ap可以使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑
Vc=60 ~ 100m/min(硬质合金车刀切铸铁)
任务二 车刀
教师
唐华伟
一、认识常用车刀
1.车刀的种类和用途
一、认识常用车刀
“两刃”包括如下内容： （1）主切削刃 主切削刃是前刀面和主后刀面的相交部位，它担负着主要 的切削工作 （2）副切削刃 副切削刃是前刀面和副后刀面的相交部位，它配合主切削 刃完成少量的切削工作。
一、认识常用车刀
“一尖”是指刀尖。 刀尖是主切削刃和副切削刃的连接部位。为了提高刀
尖的强度和车刀的耐用度，通常磨成一小段圆弧形或直线 型过渡刃。
加工余量不大，且较均匀，因此选择精车的切削用 量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础 上提高生产率。
二、切削用量的基本概念
首选根据粗加工后的余量确定背吃刀量ap;其次 根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量f； 最后在保证刀具耐用度的前提下，确定一个尽可能 大的切削速度Vc.
二、切削用量的基本概念
ap= d待-d已 2
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 切削用量的合理选择，对于能否充分发挥机床
潜力与刀具切削性能，并实现优质、高产、低成本 和安全操作都有很重要的作用。
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 （1）粗加工时切削用量的选择 粗加工时，着重考虑考虑以提高生产效率为主，兼顾刀具耐用性。 首先选取尽可能大的ap;其次选择尽可能大的f;最后选择一个合适 的切削速度Vc 增大被吃刀量ap可以使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑
切削用量三要素
（3）切削速度的确定
根据已选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T，就可 按公式计算切削速度Vc和机床转速n。
切削用量及选择
① 粗车时，ap 、f均较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f均较小， 所以Vc较高。
② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 材料加工性越差，Vc较低。
对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。
提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但在
这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影 响最小的是背吃刀量。所以，在选择粗加工切削用量时，应优先考虑采
用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后才能根据刀具耐用度 的要求，选定合理的切削速度。
由此可见，选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大 的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满 足已加工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切削速度。
切削用量及选择
3.2 切削用量三要素的确定
（1）背吃刀量的选择
背吃刀量根据加工余量确定。
切削用量及选择
半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀量 根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性变形， 减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加工，一般 多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤和鳞制的产 生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用较高的切削速 度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速度。
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
根据已选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T，就可 按公式计算切削速度Vc和机床转速n。
切削用量及选择
① 粗车时，ap 、f均较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f均较小， 所以Vc较高。
② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 材料加工性越差，Vc较低。
对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。
提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但在
这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影 响最小的是背吃刀量。所以，在选择粗加工切削用量时，应优先考虑采
用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后才能根据刀具耐用度 的要求，选定合理的切削速度。
由此可见，选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大 的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满 足已加工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切削速度。
切削用量及选择
3.2 切削用量三要素的确定
（1）背吃刀量的选择
背吃刀量根据加工余量确定。
切削用量及选择
半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀量 根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性变形， 减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加工，一般 多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤和鳞制的产 生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用较高的切削速 度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速度。
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
4-2切削运动与切削用量
如皋市江海技工学校教案首页课题：§4-2 切削运动与切削用量教学目的、要求：1.能区分常用机械设备的主运动和进给运动；2.掌握切削用量三要素的选用原则。
教学重点、难点：1.能区分常用机械设备的主运动和进给运动；2.掌握切削用量三要素的选用原则。
授课方法：讲授法、视听法教学参考及教具（含电教设备）：《机械制造工艺基础》多媒体授课执行情况及分析：（续页）10分10分10分（3）过渡表面见下图（a）车外圆。
图1 切削加工运动简图二、切削用量1．切削用量的概念切削用量是指切削速度、进给量f (或进给速度vf)和背吃刀量ap三者的总称，可称为切削用量三要素。
（1）切削速度切削刃上选定点相对于工件沿主运动方向的瞬时速度称为切削速度。
以表示，单位为m/min,或m/s。
若主运动为旋转运动（如车削、铣削等），切削速度一般为其最大线速度，计算公式为：=пdn／(1000×60) m/s式中: d—工件或刀具直径(mm)n一工件或刀具转速(r／min)。
（2）进给量 f 主运动的一循环或单位时间内刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称为进给量。
如图3所示，用单齿刀具（如车刀、刨刀）进行加工时，常用刀具或工件每转或每行程刀具在进给运动方向上相对工件的位移量来度量，称为每转进给量（mm/r）或每行程进给量（mm/st）；用多齿刀具（如铣刀）加工时，也可用进给运动的瞬时速度即进给速度来表述，以表示，单位为mm/s或mm/min。
视听法讲授法10分5分(3) 背吃刀量在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动方向测量的切削层尺寸，称为背吃刀量，以表示，单位为mm。
车外圆时，可用下式计算：=（-）／2 mm式中：—工件待加工表面，直径，mm；—工件已加工表面直径，mm。
钻孔时，可用下式计算：= ／2 mm式中: —工件已加工表面直径，即钻孔直径，mm。
切削用量三要素2.切削用量的选择原则在保证加工质量、降低加工成本和提高生产率的前提下，使背吃刀量、进给量和切削速度的乘积最大，这样切削加工的工时最少。
2切削运动、加工表面和切削用量三要素
工作地）上，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的 那部分工艺过程，称为一个工序。
第一章 机械加工工艺规程的制订
3、划分工序的依据： 1）、工作地点是否变化 2）、工作是否连续 如：在下表1-1的工序1中，先车一个工件的 一端，然后调头装夹，再车另一端。如果先车好 一批工件的一端，然后再车这批工件的另一端， 这时对每个工件来说，两端的加工已不连续，所 以即使在同一台车床上加工也应算作两道工序。
第一章 机械加工工艺规程的制订
切削运动、加工表面和切削用量三要素 一、车削运动和工件上的加工表面： 普通外圆车削加工中的切削运动由两种运动单元组 合而成的： 其一是工件的回转运动；是切除多余金属以成工件 新表面的基本运动。 其二是车刀的纵向（或横向）进给运动：保证切削 工作的连续进行。 在新表面的形成过程中，工件上有三个依次变化着 的表面： 待加工表面、加工表面和已加工表面。 （1）、待加工表面：加工时即将切除的工件表面。 （2）、已加工表面：已被切去多余金属而形成符合 要求的工件新表面。
第一章 机械加工工艺规程的制订
对于多刃切削工具（铣刀、铰刀、拉刀、齿 轮滚刀），应规定每一刀齿的进给量af，即后一个 刀齿相对前一个刀齿的进给量。单位为mm/z。
vf=f*n=af*z*n 3、切削深度ap ：为工件上已加工表面和待加 工表面间的垂直距离，单位为mm。 外圆柱面车削的切削深度可用下式计算： ap=(dw-dm)/2(mm) 对于钻孔工作： ap= dm/2(mm)
第一章 机械加工工艺规程的制订
第一章 机械加工工艺规程的制订
第一章 机械加工工艺规程的制订
当n一定时，切削刃上各点的切削速度是不同的，考 虑到刀具的磨损和已加工表面等因素，在计算时，应取最 大的切削速度。
第一章 机械加工工艺规程的制订
3、划分工序的依据： 1）、工作地点是否变化 2）、工作是否连续 如：在下表1-1的工序1中，先车一个工件的 一端，然后调头装夹，再车另一端。如果先车好 一批工件的一端，然后再车这批工件的另一端， 这时对每个工件来说，两端的加工已不连续，所 以即使在同一台车床上加工也应算作两道工序。
第一章 机械加工工艺规程的制订
切削运动、加工表面和切削用量三要素 一、车削运动和工件上的加工表面： 普通外圆车削加工中的切削运动由两种运动单元组 合而成的： 其一是工件的回转运动；是切除多余金属以成工件 新表面的基本运动。 其二是车刀的纵向（或横向）进给运动：保证切削 工作的连续进行。 在新表面的形成过程中，工件上有三个依次变化着 的表面： 待加工表面、加工表面和已加工表面。 （1）、待加工表面：加工时即将切除的工件表面。 （2）、已加工表面：已被切去多余金属而形成符合 要求的工件新表面。
第一章 机械加工工艺规程的制订
对于多刃切削工具（铣刀、铰刀、拉刀、齿 轮滚刀），应规定每一刀齿的进给量af，即后一个 刀齿相对前一个刀齿的进给量。单位为mm/z。
vf=f*n=af*z*n 3、切削深度ap ：为工件上已加工表面和待加 工表面间的垂直距离，单位为mm。 外圆柱面车削的切削深度可用下式计算： ap=(dw-dm)/2(mm) 对于钻孔工作： ap= dm/2(mm)
第一章 机械加工工艺规程的制订
第一章 机械加工工艺规程的制订
第一章 机械加工工艺规程的制订
当n一定时，切削刃上各点的切削速度是不同的，考 虑到刀具的磨损和已加工表面等因素，在计算时，应取最 大的切削速度。
车削运动
车外圆：
思考：
分别指出车端面和车内孔的三个表面
已加工表面 过渡表面
待加工表面
车端面
车内孔
待加工表面 已加工表面
过渡表面
工件待加工表面的直径-- d w
d 工件已加工表面的直径-m
dw
dm
3、切削用量的基本概念
切削用量三要素：
切削深度 进给量 切削速度
（1）、 切削深度
切削深度ap ：一般是指工件上已加工表面和待
纵向进给运动
横向进给运动
纵向进给运动
横向进给运动
2、车削时工件上的表面
在金属切削过程中，工件上有三个不断变化的表面： （1）待加工表面 ：即将被切去金属层的表面
它可能是毛坯表面或加工过的表面
（2）已加工表面 ：已经切去一部分金属形成的新表面
（3）过渡表 面
：切削刃正在切削着的表面 它将在工件的下一转里被切除
28
11 18
22 14 90 56 355 220 1000 630
36 140 560 1600
练习：
车削直径为 60的m短m轴外圆，若要求一次进刀车
至 5，5m当m选用 vc 的80切m削m速in度时，试问切削深度 和主轴转速应选多大？
解：
ap
dwΒιβλιοθήκη dm 2 60 55 2.5mm 2
（1）主运动：切下金属所必须的最主要的运动。
车削的主运动是工件的旋转运动；
（2）进给运动：使新的金属不断投入切削的运动。
车削的进给运动是刀具的移动运动
依车刀切除金属层时移动的方向不同，进给 运动分为： 纵向进给运动 和 横向进给运动 。
想一想：
车外圆，车端面，车孔，车槽 时，车刀的运动分别是哪种进给运 动？
第四节 切削用量选择讲解
表面在主运动方向上的瞬时速度。
π dn
切削速度示意图
①车削光轴切削速度 Vs=1000Vc/πd Vs—主轴转速，r/min Vc—切削速度，m/min d—工件待加工表面直径，mm
②车削螺纹主轴转速n 在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺
纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转 速计算公式：
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
① 背吃刀量aP（mm）的选择
粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部
余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~l0mm。
半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为
第四节 切削用量的选择
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小 的参数。
包括： 主轴转速（切削速度） 进给速度（进给量） 背吃刀量（侧吃刀量）
(1) 背吃刀量（切削深度）
切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的 垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2 其中：
dw—工件待加工表面的直径，(mm) dm—工件已加工表面的直径，(mm)
表面特征
表面粗糙度值 加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、 粗车、粗刨、粗
Ra25、
铣、钻孔
微见刀痕
12.5、Ra6.3、 精车、精刨、精
Ra3.2、
铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹， Ra1.6、Ra0.8、 微辩加工方向 Ra0.4、
精车、精磨、精 铰、研磨
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、 研磨、珩磨、超
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速 度为60m/ min，试求车床主轴转速。
π dn
切削速度示意图
①车削光轴切削速度 Vs=1000Vc/πd Vs—主轴转速，r/min Vc—切削速度，m/min d—工件待加工表面直径，mm
②车削螺纹主轴转速n 在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺
纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转 速计算公式：
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃 的宽度
① 背吃刀量aP（mm）的选择
粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部
余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~l0mm。
半精加工（Ra1.25~l0μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm。 精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为
第四节 切削用量的选择
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小 的参数。
包括： 主轴转速（切削速度） 进给速度（进给量） 背吃刀量（侧吃刀量）
(1) 背吃刀量（切削深度）
切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的 垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2 其中：
dw—工件待加工表面的直径，(mm) dm—工件已加工表面的直径，(mm)
表面特征
表面粗糙度值 加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、 粗车、粗刨、粗
Ra25、
铣、钻孔
微见刀痕
12.5、Ra6.3、 精车、精刨、精
Ra3.2、
铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹， Ra1.6、Ra0.8、 微辩加工方向 Ra0.4、
精车、精磨、精 铰、研磨
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、 研磨、珩磨、超
例3：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速 度为60m/ min，试求车床主轴转速。
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工件每转一圈,车刀沿进 给方向移动的距离.
单位为mm/r
f 3）切削深度ɑp
f
2
1
• 车削工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离.
计算公式：
ɑp＝
dw－
2
dm
ɑp ——切削深度 (mm)； dw ——待加工表面直径 (mm)；
dm ——已加工表面直径 (mm)。
dw
dm
11
切削用量
敬业 博学 求实 创新
难点:
1、切削用量的选择原则。
教学用具-----多媒体课件、投影仪
3
车削运动
敬业 博学 求实 创新
车削工件时,必须使工件和刀具作相对运动.
根据运动的性质和作用,车削运动可分为工件
的旋转运动,和车刀的直线（或曲线）运动.
主运动
进给运动
4
车成型面
车削运动
敬业 博学 求实 创新
主运动： 直接切除工件上的切削层,并使之变成切屑形成工 件新表面的运动.
d—工件待加工表面最大直径。 n—主运动每分钟转数（r/min)
•单位为mm/r
ɑp ——切削深度 (mm)
d － d w
m
ɑ ＝ p
2
dw ——待加工表面直径 (mm)
dm ——已加工表面直径 (mm)
16
切削用量的选定
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切削深度的选择
粗加工时尽可能一次去除加工 余量；精加工时应一次切除精 加工工序余量
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车工工艺与技能训练 项目名称
——车削运动和切削用量——
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教学目标
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1、了解车削运动和加工面的形成。 2、熟悉切削用量的基本概念。 3、掌握切削用量的选择原则。
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教学的重点、难点、方法
重点:
1、车削运动和加工面的形成。 2、切削用量的基本概念。
切削用量三要素:
切削速度υc
进给量ƒ
切削深度ɑp
是切削刃上选定点相对工件的主运 动的瞬间速度.衡量主运动大小的参 数.单位m/min.
工件每转一圈,车刀沿进给方向移动 的距离.它时衡量进给运动大小的参 数.单位为mm/r
• 车削工件上已加工表面和待加工表面 之间的垂直距离.
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1)切削速度υc (m/min)
1、切削深度ɑp是 ？
2、加工一次所Βιβλιοθήκη 的时间？54225mm
￠
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精加工时:应当保证工件的加工精度和表面粗糙度。此时
加工余量小，一般应取小的背吃刀量ɑp和进给量ƒ，以降 低表面粗糙度值，然后再选择较高或较低的切削速度υc。
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切削用量的选定
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切削深度的选择
粗加工时尽可能一次去除加工 余量；精加工时应一次切除精 加工工序余量
粗加工时的进给量应 根据机床系统的强度 和刀具强度选择
进给运动： 使工件上多余材料不断被切除的 运动. 进给运动---又可分横向进给运动和纵向进给运动.
车外圆
车端面
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车削时工件上形成的表面
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1、已加工表面 ： 已切除多余金属层而形成的新表面. 2、过渡表面 ： 车刀切削刃在工件上形成的表面.
它将在下一转被切除. 3、待加工表面： 工件上等待切除多余金属层的表面.
1000υc
πd
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如何计算？
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例题:车削直径为40mm的工件外圆, 选定的切削速度为80m/min,
试求车床主轴的转速n ?
解：
n=
υ πd n
c
＝
1000
1000υc
πd
=
1000×80 3.14×40
≈
640r/min
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D ap
d
2) 进给量 ƒ
n 敬业 博学 求实 创新
精加工时，为了获得较
进给量的选择 高表面粗糙度，采用较
小进给量。
粗加工时切削速度受机床 功率限制；而精加工时， 主要受刀具耐用度的限制
切削速度的选择
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1、车削时，（ A ）是主运动。
A、工件的旋转 B、车刀的移动 C、钻头钻孔 D、吃刀
2、切削用量三要素包括（ B ）
A、切削厚度、切削宽度及进给量 B、切削速度、切削深度及进给量 C、切削速度、切削宽度及进给量 D、切削速度、切削厚度及进给量
它可能是毛坯表面或加工过的表面。
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车削时工件上形成的表面？ 敬业 博学 求实 创新
如何判断？ 2 3
1
待加工表面n
过渡表面 已加工表面
主运动
f
进给运动
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切削用量的基本概念
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切削用量是衡量切削运动大小的参数。合理选择切削用量是保证加 工零件的质量、提高生产效率、降低生产成本的有效方法之一。
3、将直径为￠60mm工件一次车成为￠52mm，则切削深度（B ）
A、8mm B、 4mm C、 2mm D、5mm
4、（ B ）是衡量主运动大小的参数。
A、进给量 B、 切削速度 C、切削深度 D、切削厚度15
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切削用量三要素:
切削速度υc
进给量ƒ
切削深度ɑp
υc
＝
πd n
1000
车外圆、车端面、切断、切削速度的变化 ?
不同车削工艺的进给量和切削深度
钻1孔2
切削用量选择原则 敬业 博学 求实 创新
切削用量是衡量切削运动大小的参数。合理选择切削用量是保证加 工零件的质量、提高生产效率、降低生产成本的有效方法之一。
粗加工时:在机床刚度及功率允许时，首先选择大的背吃
刀量ɑp，尽量在一次走刀过程中切去大部分多余金属， 其次取较大的进给量ƒ，最后选择适当的切削速度υc。
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是切削刃上选定点相对工件的主运动的瞬间速度.衡量主运 动大小的参数.单位m/min.
切削速度还可理解为车刀在1min内车削工件表面的理论展 开直线长度。
车削时:
υ πd n
c
＝
1000
d—工件待加工表面最大直径。
n—主运动每分钟转数（r/min)
2)求主轴转速n可改写成：
n=
粗加工时的进给量应 根据机床系统的强度 和刀具强度选择
精加工时，一般切削深
进给量的选择 度不大，切削力较小
粗加工时切削速度受机床 功率限制；而精加工时， 主要受刀具耐用度的限制
切削速度的选择
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例题：加工直径为￠60mm的工件外圆，一次加工车外圆 至￠54mm,长度至225mm.进给量ƒ采用0.1mm/r.主轴转 速为450r/min.