精益生产管理咨询改善案例之：防错防呆
精益生产与数字化转型——防呆防错方法与实践
精益生产与数字化转型——防呆防错方法与实践也不知道从什么时候起，客户稽核过来开始问：你们的精益生产体系建立、运行如何？基础精益活动有没有全部展开，高阶精益活动展开了哪几项？为什么现场看不到防呆防错清单？如果现在你还没有碰到，只是说明你们公司还没有和体系健全的大客户来往、或没有接触车企类企业；精益生产已经是无法避免的过程，今天我们主要介绍一下其中的防呆防错法及实践。
稽核项目摘录言归正传，说实话，原来以为自己对防错理解还是比较深的，但真的要梳理、整理一下；发现一团乱麻，不管你们怎么感觉，这篇文章整理我是用心了梳理了；相信看了一下内容，防呆防错基本上可以懂得了80%，也够用了；顺着我的思路看看，便于理解。
一、什么是错误和缺陷1. 错误是生产过程中的任何偏离，是由于疏忽、无意等造成2. 缺陷是一个产品不符合规格或满足客户要求的项目3. 所有的缺陷都是错误导致的；二、发生错误的原因、根源四、什么是防错法防错法，是新乡重夫在丰田公司时创立的一种管理方法；日文中为：Poka-yoke，其中“Poka”是指无意识的错误，而“Yoke”则是预防、避免的意思。
有些资料中也翻译为：愚巧法、防呆法；其含义就是防止呆笨的人做错事，反过来也可以定位为：即使愚蠢的人也不会做错的设计方法。
最终目的是防止人、材料、设备可能发生的错误而出现产品质量缺陷，终极目标就是产品制作的零缺陷。
新乡重夫与 Poka-yoke防错法遵循的三项原则：a. 不需要集中注意力，可以轻易完成；b. 不需要经验与技能，可以轻易操作；c. 不需要依赖感觉器官，可以轻易作业；五、为什么要防错我们也看到了，有些错误发生的几率是很低的，有没有必要大动干戈的学习一套系统来预防，总要找一个理由，看看是否划得来做吧。
第一个理由：错误的成本计算，1-10-100原则告诉我们，防错动作越是靠前，我们的错误的损失就越小；错误在机台、厂内、客户端、市场端发生，其产生的成本损失是逐渐扩大的，越往后，甚至达到无法控制程度；这个我有切实经历，一次失误，导致产品出产前，老板一次报废30万产品眼睛都没皱一下，他感觉庆幸；我们下面的人看着报废的产品心痛了半天。
“防错”技术的来源与改善应用
“防错”技术的来源与改善应用01什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof （防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人之一雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
02人为错误的原因都有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了；h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆；i. 意外错误：没有考虑到的情况发生导致的错误，比如某个检验设备突然故障；j. 故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣了……以上这些分类有些分散，之间也有部分重叠交叉的地方。
防错、防误和防呆
存放物品的盒子會按設置程序依次打開,想拿錯是不可能的;
限位開關能確保準確定位; 均衡化生產,把半成品的數量減少到最低;
培訓人員,使他們轉變觀念,都能夠按標準化規則進行作業.
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三.事故問責制度 對于jildoka管理中發生的執行不力事項,需要用事故問責制度方式實施進 一步問責管理,具體要求如下: (1)界定事故范圍 事故是指發生下列情形及其產生的不良后果: 客戶退貨: (2)明確責任 (3)特別處理 客戶罰款: 生產事故: 其它事故:
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一.防錯式管理
1.全員防錯
(1)全員化行動
全員化行動的目的有三個:一是確保統一實施、規范化,二是真正體現制度的 嚴 謹性,三是防止個別人員發生異常行為而造成生產隱患或形成事故.
(2)防錯要務實
韓國企業的“三防”措施與日本企業有相似之處,但相比較之下要顯得經濟 實用一些,基本沒有那種為防錯而防錯的成分.常見的防錯式管理措施: ◆ 設立新員工標志裝: ◆通過展示不良品讓員工感受到錯誤的本質: ◆修理員重在預防:管理者要重視對修理報告進行總結,以便提出對策性的預防 措施,把不良消滅在萌芽狀態: ◆采購員三級定價制度: ◆對倉管人員實施交錯式管理:
三、認識三防
“三防”就是防錯、防誤和防呆三類,三者之間既有操作手法上的區 別,又有內在的本質聯系,屬于相輔相成的三種現場管理手法.
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狹義“三防”:設計一個方法使差錯不會出現或發生. 廣義“三防”:設計一個程序消除產生差錯的條件或者使機會減至最低. 體制結構上的“三防”:既使有人為疏忽也不會發生不良結果,我們無須擔心 注意力不足. 人員變更時的“三防”:假如有外行人來操作也不會出錯,使經驗與直覺(靈感) 變得不再重要. 工作交接中的“三防”:不管是誰在何時工作或傳遞產品,都不會出差錯,使得 一些專業知識技能可以規范而有序地運作. 防錯 防錯:就是防止操作員在作業過程中由于各種原因造成錯誤操作并產生后果. 防誤 防誤是防止操作員在作業過程中由于此操作的失誤而影響彼環節或產生后果. 防呆 呆表示的是一種狀態,有點類似于人驚呆、傻眼等.造成的結果是一時呆住了, 不知道怎樣辦才好.作業中的呆指的是那些因操作方法失誤而引起的作業狀 態停頓、失效,導致后續工作進退兩難. 防呆是指通過采取措施防止出現呆的狀態,確保生產運作環節順序暢.
精益管理的技巧——防呆防错
防错法是一门技术,有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止.一、防错思路下表列明了不同的防错思路及其策略从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:1、消除失误削除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。
这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向。
2、替代法替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。
这种防错方法可以大大失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。
4、检测检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.5、减少从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。
二、防错法则以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误.1、只生产所需的产品。
有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.2、削减、简化、合并作业步骤作业步骤越多, 出现失误的机会越多。
削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.3、使每个人都参与缺陷预防质量是全员参与才可成就的, 这早已成为共误, 但人人树产预防失误、防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现.4、追求完美在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求。
精益生产-防错措施
重复的动作
定 义: 错 误
Mass
Lean Culture
程中有任 完 成 的制 当一个已 或缺 少 时 件 不 符合 何必要条
不良和错误是不相同的
不良 是 结果 不良 是 结果 错误 导致不良 错误 导致不良
Mass
Lean Culture
因 错误
果 不良
不良 与 错误
生产流程
Mass
Lean Culture
应用范围：
•防错措施适用于每一工作区域 •避免人员受伤 •提升工作的安全 •防止不良品产生 •避免机器损坏
Mass
Lean Culture
Mass
Lean Culture
防错法之理由
• 预防错误或预防错误造成不良 • 察觉不良然后实时停止，避免其它 不良流出工作站
Mass
Lean Culture
警告异常 建立标准的规范
Mass
Lean Culture
不良和错误的日常实例
Defect - Result
不良 – 果
Error - Cause
错 误 – 因
Burnt toast
烤焦的土司 空白页
Timer 定时器设定不当 improperly set Original placed 原稿放置不当 incorrectly Stamp out of 打印机墨水用完 ink
防错法制衡不良
Mass
Lean Culture
• 您在执行防错法之前需要完全了解错误与不良 之不同之界定
• 错误之发生是因设计或制造之工程与规格之间 变异。例如错误产生是因为作业未依照制程标 准及质量系统规范作业造成，错误可能因机器 或作业人员发生在制造过程中。
精益生产防呆应用实例
Brainstorm 头脑风暴
≥n*
Lots of tools Implementation 大量工具的实施
9
1.6 Examples of Poka-Yoke in Life 防呆在日常中的实例
1
Washing machines won’t work with the door open, which prevents a laundry tsunami in your house. 洗衣机无法在门打开的情况下使用，这可 以防止家中发生衣物海啸。
Related 相关
粗
理
简
新
任
愚
Types of POKA
心
解
单
手
性
笨
典型错误
大
错
查
意
误
看
Causes of Poka 错误原因
1. Missing process 漏掉流程
2. Mistake of process 流程犯错
3. Work set mistake 工件设置错误
4. Missing parts 缺失零件
Next Process 下一过程
5
On purpose Mal-function Irresponsibility Dull-witted Selfish-ness Novice Brief look Misunderstanding Careless-ness
1.2 How Does a Mistake (POKA) Take Place? 错误是怎么发生的？
什么是防呆？ 错误是怎么发生的？ 一些常见错误的来源 精益管理中的防呆 防呆工具 防呆在日常中的实例
3
1.1 What is Poka-Yoke? 什么是防呆？
防错防呆例子
防错防呆的例子防呆法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防错法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
下面就来结合实例看看防呆法的十大原理。
1、断根原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。
一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。
如下图法兰盘销定位的改善，避免了装反。
2、保险原理保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
一般以共同、顺序、交互等动作来防错。
例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。
3、自动原理自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。
目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。
一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。
例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。
4、相符原理相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。
一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。
例：开刀手术前后必须点核数量是否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。
5 、顺序原理顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
一般以编号、斜线等方式来防错。
例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。
6 、隔离原理隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。
隔离原理亦称保护原理。
如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。
7、复制原理复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。
一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。
例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。
精益TPM-防呆防错法与零缺陷管理
精益TPM-防呆防错法与零缺陷管理精益TPM-防呆防错法与零缺陷管理原文链接：/TPMguanli/1707.html企业生产运行过程中我们总在追求零缺陷。
如何才能实现零缺陷管理，这是大家十分关心的问题，防错法是实现零缺陷管理的最佳途径。
防错法(POKA-YOKE)是日本人新江滋生（shigeo shingo）在1960年代所提出来的日本式的零缺陷(zero defects)预防控制方法。
新江滋生是日本的质量管理专家，丰田生产系统(JIT)创建人之一。
有着丰富的现场管理和质量改进经验，他所创的POKA-YOKE方法，在日本企业界有着广泛的应用，并产生了实质性的改善效果，有效地提高了企业竞争力和获利能力，使日本质量成为世界级企业的“标杆”。
日本松下公司山田电器厂的装配工在流水线上组装开关时，需要从一盒弹簧中取出两个装入开关，然后按钮即开。
可是操作工人总是会偶尔少装一个弹簧，因此产生质量问题。
厂长和质量管理部门想了许多办法也没有解决，于是请来著名质量管理专家新江滋生前来诊断。
新江滋生到现场观察后，马上提出一个建议，只要适当改革一下流程，在操作工人面前增加一个小盘，每人从弹簧盒里取出两个弹簧放入这个盘中，然后再从小盘中取出弹簧依次装入开关。
这样一来，如果流水线移动过去后小盘内仍有一个弹簧，组装工人会立即意识到发生漏装，马上就可以追过去补装一个弹簧，纠正错误。
新江滋生这一招果然灵验，从此彻底解决了弹簧漏装问题。
厂长问新江滋生：“你怎么会想到这么一个办法，我们为什么想不到呢？”新江滋生的回答耐人寻味：“这是一个管理观念问题，真正明白其中的奥妙，你们的管理观念会跨越50年”。
这个案例说明一个新的管理观念：过去讲质量问题的原因总是理怨职工不负责任，其实，职工最多只有10%的责任，90%责任是由于企业管理者对生产系统的设计和推动不力造成的。
防错法是基于以下核心思想来提出防错法的。
1．以人为本的观念日本有限的自然资源和单一的大和民族决定了日本人的观念和价值取向：对企业的高度依存度，日本人一生一世就在一家雇主企业工作等。
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精益生产管理咨询改善案例之：防错防呆精益生产管理咨询体现在日常工作中的点点滴滴，也是众多企业为之困惑的东西，下面分享几个精益生产管理咨询改善的经典案例，希望能给大家带来精益生产管理改善启示。
零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
是什么导致了缺陷？缺陷因为失误造成。
那么什么又是失误呢？一个失误就是人的某一个动作造成反应形成了缺陷。
防呆从识别过程中所有出现错误的可能开始并采取对策以防止失误产生，如果防呆设计能够全面考虑到所有的可能，那么零缺陷就不会只是一句空话，而事实上是可以实现的。
新益为6S管理咨询专家称自动化与防呆、纠错经典改善案例1：一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
自动化与防呆、纠错经典改善案例2：一家电子生产型企业，他
们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。
为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。
所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。
这各做法也是“防呆法“观念的延伸使用。
防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。
通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。
这也难怪，因为我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过”。
而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。
事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。