非常好的精益生产案例_值得借鉴
非常好的精益生产案例值得借鉴
总结各案例的优点和不足
案例1：优点是 提高了生产效 率，降低了成 本；不足是忽 视了员工培训 和团队建设。
案例2：优点是 实现了精益生产， 提高了产品质量； 不足是忽视了客 户需求和市场变
化。
案例3：优点是 优化了生产流程， 提高了生产效率； 不足是忽视了员 工满意度和员工
流失率。
案例4：优点是 实现了精益生产， 提高了产品质量； 不足是忽视了供 应链管理和供应
商关系。
对其他企业的借鉴意义
精益生产可以提高生产效率，降低 成本
精益生产可以优化生产流程，提高 生产灵活性
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
精益生产可以减少浪费，提高产品 质量
精益生产可以提升员工素质，提高 员工满意度
对未来精益生产的展望
持续改进：不断优化生产流程，提 高生产效率
绿色生产：注重环保和可持续发展， 降低生产对环境的影响
解决方案：加强质量管理，提高员工技能，确保产品质量
问题：库存积压，资金周转困难 解决方案：实施JIT（准时生 产），减少库存，提高资金周转率
解决方案：实施JIT（准时生产），减少库存，提高资金周转 率
问题：员工士气低落，离职率高 解决方案：加强企业文化建设， 提高员工满意度，降低离职率
解决方案：加强企业文化建设，提高员工满意度，降低离职 率
精益生产的核心思想
消除浪费：通过 持续改进，消除 生产过程中的浪 费，提高生产效 率
持续改进：不断 追求更好的生产 方式，持续改进 生产流程
准时生产：根据 市场需求，准时 生产出所需的产 品，减少库存积 压
质量至上：注重 产品质量，追求 零缺陷，提高客 户满意度
精益生产的应用范围
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。
自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。
本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。
1. 丰田生产系统丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。
丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。
丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。
另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。
2. 美的集团中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。
在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。
美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生产过程中，提高员工的生产效率和质量。
3. GE电气GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。
GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并减少产品制造过程中的浪费。
GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。
同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。
以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。
这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。
另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。
总之，精益生产方法已经被广泛证明是一种成功的管理方法。
这些成功案例表明，对于公司而言，采用精益生产方法是提高生产效率和产品质量的一个重要途径，同时，也可以为公司带来更高的效益和利润。
精益生产经典案例
精益生产改善案例生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保发货的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。
实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。
质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和产品质量水平。
质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格厂内质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保产品内在质量和表面质量达到优质品标准。
设备管理追求无停台，就是要提高设备的可动率和开动率，提高工装的工艺水平和使用寿命。
要坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检，现场维修，实行设备封闭管理。
工装采取快速换模方法，满足小批量多品种生产的需求。
要通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产顺利进行和生产优质产品提供可靠的必要条件。
成本管理追求无浪费，就是要狠抓投入产出管理，做到少投入，多产出，优质低耗，降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好产品收到率、原材料投入、成品产出率、清理合格率等环节的考核。
要整顿库房，对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高最低储备限额，做到用最低的储备满足生产的需要，大幅度地降低消耗，减少浪费，活化资金，降低产品成本。
优化生产，就是全厂每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场“三为”管理机制。
实施生产要素一体化管理，强化现场“５Ｓ”管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
优质服务，就是要强化科室为一线，后方为前方服务。
职能科室要切实转变工作作风，提高工作质量、服务质量和工作效率，充分发挥指导服务的职能。
精益生产案例总结借鉴经验
精益生产案例总结借鉴经验精益生产是一项以提高生产效率和质量为目标的管理方法，它在过去的几十年间在许多行业中得到了广泛应用。
以下是几个精益生产案例的总结，从中我们可以借鉴一些经验。
第一个案例是丰田汽车公司。
丰田公司是精益生产的创始者之一，他们的达成了在数量庞大的生产线中实现高效率和高质量的目标。
他们采用了一系列的流程改进措施，以降低生产过程中的浪费，并将线路进行优化。
此外，丰田还通过在员工培训方面投入大量资源，使员工具备了应对问题和改善生产过程的技能。
通过这种方式，丰田成功地提高了生产效率和质量，成为了全球汽车行业的领导者之一第二个案例是麦当劳。
麦当劳是精益生产方法在快餐业中的成功应用者。
麦当劳通过统一的流程和标准化操作来简化操作，减少浪费，并提高工作效率。
他们还利用精益生产的思想来进行菜单设计和供应链管理，以确保食品的质量和服务的一致性。
通过这些措施，麦当劳能够快速地为客户提供高质量的食品和满意的服务。
第三个案例是斯图亚特·麦迪逊酒店。
这家酒店以提供尽可能高效和舒适的服务而闻名。
他们利用精益思维来优化客户服务流程，通过减少等待时间和提高响应速度来提高客户满意度。
酒店还通过减少不必要的库存和降低员工失误率来降低成本。
通过这些改进，斯图亚特·麦迪逊酒店实现了更高的客户满意度和更好的经济效益。
从这些案例中，我们可以总结出一些精益生产的经验。
首先，流程和操作的标准化是关键，这样可以简化操作，减少浪费并提高效率。
其次，员工培训和参与是至关重要的，员工需要具备改进生产过程的技能和意识。
第三，持续改进是一项重要的工作，公司需要不断地寻找和解决问题，以进一步提高生产效率和质量。
最后，客户需求应始终放在首位，公司需要根据客户需求进行产品和服务的设计和提供。
在实践中，每个组织都可以根据自己的需求和情况进行精益生产的应用。
通过借鉴成功案例的经验并灵活运用其核心原则，可以帮助组织实现更高的效益和更好的竞争力。
精益求精的案例
精益求精的案例
在商业社会中，竞争日益激烈，企业要想在市场中立于不败之地，就必须不断精益求精，不断提高自身的核心竞争力。
下面，我们将通过几个案例来展示精益求精的重要性以及如何实现。
第一个案例是苹果公司。
作为世界知名的科技公司，苹果一直以其创新和精益求精的精神著称。
从最初的Mac电脑到后来的iPhone、iPad等产品，苹果公司始终坚持不断创新，不断提升产品的质量和用户体验。
正是这种精益求精的态度，让苹果公司成为了全球最有价值的品牌之一。
第二个案例是丰田汽车。
丰田汽车以其极致的精益生产而闻名于世。
丰田的生产线上，每一个细节都经过精心设计和不断优化，以确保产品的质量和生产效率。
丰田汽车的每一款车型都经过严格的质量控制，无论是从外观还是性能上都力求完美。
正是这种对产品精益求精的态度，让丰田汽车成为了世界上最受消费者信赖的汽车品牌之一。
第三个案例是星巴克咖啡。
星巴克以其对咖啡品质的追求而闻名。
无论是咖啡豆的选购、烘焙还是调制，星巴克都力求做到最好。
而且，星巴克还注重店铺的环境和服务体验，力求给顾客带来最好的体验。
正是这种对咖啡品质和服务质量精益求精的态度，让星巴克成为了全球最大的咖啡连锁品牌之一。
通过以上案例可以看出，精益求精是企业取得成功的关键之一。
只有不断追求卓越，不断提高产品和服务的质量，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
因此，无论是传统行业还是新兴行业，都需要不断精益求精，不断提高自身的竞争力。
希望各位企业能够从这些案例中汲取经验，不断完善自身，取得更大的成功。
非常好的精益生产案例-值得借鉴
32246.70
27409.69
26514.19
31757.05
26993.49
需做辅助工作:每完成20个需翻转,100个需打包
27000 26500 26000 25500 25000 24500 24000 23500 23000
65#平均每天产量(pcs)
24122 WK32
提高 MORE 产品产量
是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?
措施一：
脚踏板改为自动(短路)状态。
机器异常时及换胶试胶时无法实行！
措施二：
脚踏板改为自动与手动两种状态。
正常时自动状态，异常时手动状态。
针对H/A工位我们采取措施二：
时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：谢xx
前改善后
脚踏板用脚踩
脚踩踏板改为自动后:
0.26秒 脚踩踏板
2440
产能(pcs)
25042
25033
8.22 2240 23032 2050 2440 25082
8.23 2190 22473 2600 2440 25073
30000
实际产量(pcs) 耽搁产量(pcs)
25000 7050 4850 2050 2600
50
3320
20000
15000
10000
H/A
65#各工位单件工时(秒)
4.54
4.61
4.04
A2SK
SBB
下工装
时间：WK32 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx
由65#各工位的单件工 时可以看出:H/A工位单 件工时为最高,平均在 4.95秒完成一个HGA。 因此H/A工位是我们提
高产量的最大障碍!
精益生产案例总结：借鉴经验,成功复制
精益生产案例总结：借鉴经验，成功复制精益生产案例总结：借鉴经验，成功复制精益生产是一种优化生产流程和提高生产效率的方法，最初由日本的丰田汽车公司推广。
其主要思想是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高效率和质量。
在丰田公司的带领下，许多公司纷纷效仿，通过精益生产方法提高自身的竞争力。
本文将介绍几个成功利用精益生产方法提高效率和质量的案例。
这些案例的共同点是他们来自不同领域，但是都成功地应用了精益生产方法，并在他们的业务范畴中获得了显著的成功。
CASE1: 丰田汽车公司丰田是精益生产方法的创始者和领跑者。
丰田公司将精益生产方法运用到生产流程的每个阶段中，消除任何不必要的浪费并增加价值创造活动，以此实现最高效的生产方式。
丰田的精益生产方式的成功之处在于它更加注重员工的参与和追求完美，这也是取得成功的最大关键。
CASE2: 康泰纳仕康泰纳仕公司是一家颇具规模的人力资源公司，他们在促进员工满意度的过程中成功地应用了精益生产方法。
康泰纳仕通过为员工提供培训和支持以及清晰的沟通和指导，使员工将自己的知识和技能应用于最需要的工作中。
同时，通过利用一些自动化清晰的流程，康泰纳仕成功地提高了生产效率和质量。
经过这些努力，康泰纳仕公司的员工忠诚度大大提高，生产效率和质量明显提高。
CASE3: 通用电气公司通用电气公司是一家全球化的企业，在生产面板、电气和照明等领域占据一席之地。
为了提高生产效率和质量，通用电气公司采用了精益生产方法，实现了自动化流程并加强了员工参与和培训。
使用这种方法，通用电气公司在其产品的生产质量上获得了显着的改善。
同时，通过消除浪费和减少存货，通用电气公司极大地降低了成本并提高了赢利。
CASE4: 伯克希尔·哈撒韦公司伯克希尔·哈撒韦公司是由亿万富翁沃伦·巴菲特创建的，该公司在多个行业领域拥有多个品牌。
伯克希尔·哈撒韦公司通过采用精益生产方法，消除了生产流程中的何浪费，并努力实现生产流程的自动化。
非常好的精益生产案例值得借鉴
非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。
通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。
本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。
案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。
丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。
TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。
丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。
通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。
流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。
他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。
这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。
标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。
他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。
通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。
标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。
持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。
他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。
丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。
这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。
案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。
空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。
下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。
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26500 WK43
目标：65#平均 每天产量从
WK32的24.1K提 高到WK43的 26.5K
7
活动计划
:计划★ :实际源自活动步骤负责 人WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
24122.7
150
408.3
15000 10000
21813
24145
24132
24146
24102
23948 23714.3
5000
0
8.05
8.06
8.07
8.08 日期
8.09
8.10
平均
提高 MORE 产品产量
6
(pcs)
目标设定
我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算)
1
不表态
2
通过
3
赞成
4
特别赞成 5
10
20
30
通过二员表可看出 提高产量的分数最 高,由计划部的生产 需求中得出,MORE产 品的计划产量最大, 因此我们选它做本
次的主题!
4
主题选定(二)
WK32 MORE各线每天平均产量：
生产线 WK32总产量(pcs)
生产天数(天) 平均每天产量(pcs)
52# 143731
2440
2440
产能(pcs)
25042
25033
8.22 2240 23032 2050 2440 25082
30000
实际产量(pcs) 耽搁产量(pcs)
25000 7050 4850 2050 2600
50
3320
20000
15000
10000
17992
20183 23032
22473
24989 21733.8
已改善
正常时 脚踏板 固定压 住,自动 状态.
异常及 换胶试 胶时改 为脚踩 脚踏板
总:4.69s
左手拿 起工装
点胶时操作
左手把工装 放入基座中
0.53s
自动
提高 MORE 产品产量
夹具固定 工装点胶
3.57s
右手从机座 中拿出工装
0.41s
右手把工装 放入工作台
0.18s
13
改善行动(一)---1.2 H/A工位操作
把工装 传下工 位0.18s
夹具固定工装点胶:3.57 s
从上工 位拿工 装0.22s
从机座中拿 出工装 0.41s
把工装 传下工 位0.18s
提高 MORE 产品产量
14
实验跟踪(一)---H/A工位改善后
(秒) H/A工位改善前、后单件工时对比
5.5
5.25
5.13
5
4.97
4.76
4.64
4.5
主题！
机器、设备不 稳定常修机
5
现状把握
WK32 65#每天产量、工作时间及产能:
日期 实际生产时间(分)
实际产量(pcs) 修机耽搁产量(pcs)
总生产时间(分)
8.05 2205 21813 2300 2440
8.06 2440 24145
0 2440
8.07 2440 24132
0 2440
定平均在4.95秒,
脚踏板改为自动及 合并操作后较稳定
下降到4.51秒!
提高 MORE 产品产量
15
效果确认(一)
WK34 65#每天产量、工作时间及产能:
日期
8.20
8.21
实际生产时间(分)
1750
1955
实际产量(pcs)
17992
20183
耽搁产量(pcs)
7050
4850
总生产时间(分)
10 10 140
准备工作
生产时间
吃饭与休息时间
185
打扫卫生
30
45 总:12小时
135
15
150
1、工作时间长 (两班倒生产时间为:610分钟)
提高 MORE 产品产量
脚踩踏板
时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:谢xx
2、员工身高及H/A机和椅子高度
12
改善行动(一)---1.1 H/A工位脚踏板
5000
0 8.2 8.21 8.22 8.23 8.24 平均
提高 MORE 产品产量
8.23 2190 22473 2600 2440 25073
28500 27500 26500 25500 24500 23500 22500 21500 20500
8.24 2435 24989
50 2440 25039
ONE ASM
------提高 MORE 产品产量 提高 MORE 产品产量
小组介绍
小组名称：更多
小组课题:提高 MORE产品产量
成立时间：2007.08.01
所属工序：One ASM
小组成员：10人 会议次数：12次 出 席 率：98% 指导员：黎x
提高产 量创 造价值
我们的口号:
最长单件工时 最短单件工时
H/A工位单件工时(秒)
5.5
4.97 5.25 5.13 5 4.76
5.05 5.21
4.95
4.85
4.79 4.82
4.64
4.5
4
3.5
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 平均
H/A工位操作流程:
时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx
由H/A的单件工时中可 以看出:同一时间单件工 时不稳定,在点胶时间不 变,拿放工装每个只存在 0.3秒以下的情况下,工装 放入基座后脚踩踏板的 配合存在较大的差异!
工位 生产时间(秒) 单件工时(秒) 产量(PCS) 除充裕率1.15后产量 平均产量
ILS/K
146400
4.05
需做辅助工作:每完成一盒36个需开盒子
点胶 A2SK
146400 146400
4.95 4.54
29575.76 32246.70
25139.39 27409.69
26514.19
焊接
小组介绍 全体 ★
主题选定 谢\高 ★
现状把握 谢\吴
★
目标设定 全体
★
活动计划 高
★
原因分析 全体
★
★
★
制定对策 全体
★
★
★
实施对策 全体
★★ ★ ★★★★★★★
效果确认 高\谢
★
★ ★★★★★
★
巩固标准 全体
★★★★★
活动总结 全体
★★
今后计划 全体
★
提高 MORE 产品产量
8
要因分析(一)
影响产量的因素
左手拿 起工装
点胶时操作 (0.22秒)
左手把工装 放入基座中
0.53秒
脚踩踏板 0.26秒
提高 MORE 产品产量
夹具固定 工装点胶
3.57秒
右手从机座 中拿出工装
0.41秒
右手把工装 放入工作台
0.18秒
11
原因分析(一)---H/A工位
为什么脚踩踏板与手的配合会存在差 异呢?由图中所示:当左手把工装放入 机座后,应立即脚踩踏板为最快速度! 由于工作时间长以及操作员身高差异, 容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的 状态.
146400
4.61
31757.05
26993.49
下工装
146400
4.04
需做辅助工作:每完成20个需翻转,100个需打包
27000 26500 26000 25500 25000 24500 24000 23500 23000
65#平均每天产量(pcs)
24122 WK32
提高 MORE 产品产量
6 23955.17
79# 143614
6 23935.67
65# 142286
6 23714.33
80# 138903
6 23150.50
74# 121870
6 20311.67
25000 24500 24000 23500 23000 22500 22000 21500 21000 20500 20000
平均 2114 21733.8 3320 2440 25053.8
产能(pcs)
目标
24122
25054
改善前
改善后
16
原因分析(二)
65#各工位单件工时(秒):
工位 ILS/K
H/A A2SK SBB 下工装
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 平均
146.52秒/36
组长 郑xx
发表员 制表员 指导员 跟踪员 实施员 实施员 工程师 培训员 IE人员
许x 谢xx 黎x
高xx 吴xx 廖x
华x
雷xx 黄xx
提高 MORE 产品产量
2
工序介绍
ASM流程介绍
下工装
焊接
金属支架 上工装
点胶
装配第一工位
磁头上工装
提高 MORE 产品产量
3
主题选定(一)
项目
评分
提高产品产量 提高合格率
是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?