精益改善项目案例生产效率提升(
品质精益改善案例
品质精益改善案例
嘿，朋友们！今天我要给你们讲讲一个超棒的品质精益改善案例！
咱就说有这么一家汽车制造工厂，之前那生产线上时不时就出点小毛病。
比如呀，有个工人老张总是抱怨：“哎呀，这零件安装起来咋这么费劲呢！”这可不行啊，生产效率上不去，质量也让人揪心。
（这里通过老张的抱怨体现出之前的问题）
于是呢，工厂的管理团队就决定搞一次大变革。
他们把大家召集起来，说：“咱得想办法改进啊，不然这可咋整！”（通过这句话展现管理团队的决心和对现状的思考）大家都积极响应。
他们从每个细节入手，就像给病人做全面检查一样。
比如说，调整了生产流程，让各个环节衔接得更顺畅，不再像之前那样磕磕绊绊。
这就好比是给一条路修得更平坦宽敞，车子开起来那叫一个爽！（用修路来类比流程调整带来的顺畅）
然后呢，还加强了对零件的质量检测。
每个零件都得过好几道关，力求做到完美无瑕。
这就跟挑选精兵强将一样，得是最棒的才能上战场！（用挑选精兵强将来隐喻对零件质量的严格把控）
经过一段时间的努力，哇塞，效果那叫一个明显！生产线上的问题大大减少，产量提高了，质量也蹭蹭往上涨。
工人们都高兴坏了，老张也不再抱怨啦，反而笑着说：“嘿，现在干起活来可带劲了！”
你们说，这品质精益改善是不是太厉害啦？这就是一个活生生的例子，告诉我们只要用心去做，没有什么是不能改变的！品质精益改善，真的能带来巨大的好处，咱都得重视起来，好好去实践啊！。
tps改善案例
tps改善案例
以下是一个TPS改善案例：
某制造企业发现其生产线存在生产效率低下、产品质量不稳定等问题。
为了改善这种情况，他们决定引入精益生产（TPS）理念，并实施了一系列改善措施。
首先，他们进行了生产线布局的优化，将生产线上的设备按照工艺流程重新排列，减少了设备之间的距离和物料搬运的时间。
同时，他们还引入了自动化设备，将一些重复性的、简单的操作交由机器来完成，减轻了员工的劳动强度。
其次，他们进行了生产流程的改进。
通过消除生产过程中的浪费，如等待、搬运、检验等，他们提高了生产效率。
同时，他们还引入了看板管理、5S管理等精益管理工具，使生产过程更加透明化和标准化。
最后，他们进行了员工培训和团队建设。
通过培训员工掌握精益生产的理念和方法，他们提高了员工的技能和素质。
同时，他们还开展了团队建设活动，增强了员工之间的沟通和协作能力。
经过一系列的改善措施，该制造企业的TPS得到了显著提升。
生产效率提高了30%,产品质量也得到了稳定和提高。
同时，员工的工作环境和福利待遇也得到了改善，企业的整体竞争力得到了提升。
这个案例表明，精益生产（TPS）是一种有效的生产管理方式，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量和竞争力。
精益生产-改善项目案例
1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作 思路
➢月度意向计划准确率提升； ➢规范各类订单下周频率、周期； ➢紧急订单关键资源评审机制；
➢月意向计划准确率 ➢月度订单下达次数 ➢月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监控 ➢长线物料当天作业配套率提升； ➢总装物料异常损失时间降低 ➢供方异常停产追溯；
原材料成本上升，铜等大宗材 料行情波动大，成本压力大
柜机产品市场表现不足
工厂生产效率提升优势显著！
3
项目章程
4
项目CTQ
根据2011年事业本部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：
97.35套/人
70.37套/人
2010实际 2011目标
项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业
最终达到制冷集团生产效率精益化管理，保持制造成本领先优势，持续满足客 户需求！！！
5
项目开展思路 工厂生产效率提升
Y1
生产组织模式变革:
1. 订单体系优化 2. 供应保障体系改善 3. 制造模式变革
Hale Waihona Puke Y2制造技术优化：
1. 减员： 管理优化 产品工艺优化 生产扶持
2、增效： 消除浪费
Y3
物流效率提升：
精益生产-改善项目案例
2020年7月17日星期五
项目背景 空调本部10年月人均产出实际达成情况
截止12月30日，各工厂月人均产出（标准台）与事业部11年提升30%考核目标相距甚远。 芜湖：70.35套/人（-38.38%）；武汉：68.34台/人（-45.10%）；广州：100.14台/人（-25.67%）
车间精益改善案例
车间精益改善案例
首先，该厂采用价值流映射方法，对生产流程进行了全面的分析和评估。
通过
价值流映射，他们发现了许多不必要的浪费和瓶颈，例如过多的库存、不必要的运输、不稳定的生产周期等。
在识别出这些问题之后，他们制定了改善计划，并采取了一系列措施来解决这些问题。
比如，他们优化了生产线布局，减少了不必要的物料搬运距离；他们实施了库存管理的精益化，减少了库存周转周期；他们改进了设备维护计划，提高了设备稳定性和可靠性。
其次，该厂还引入了精益生产方法，通过实施一体化生产、标准化作业、设备
自动化等措施，大幅提高了生产效率和质量水平。
他们还通过培训和激励员工，激发了员工的创造力和积极性，使他们成为改善的主体。
员工参与了改善活动，提出了许多宝贵的改进建议，这些改进建议被纳入了改善计划，并取得了显著的效果。
最后，该厂还注重了改善成果的持续性和稳定性。
他们建立了一套完善的改善
管理体系，对改善成果进行跟踪和评估，及时发现和解决问题，确保改善成果能够持续稳定地实现。
通过这些措施，该厂不仅取得了显著的经济效益，还改善了员工的工作环境和生活质量，提升了企业的竞争力和可持续发展能力。
总的来说，这个案例充分展示了精益改善方法的强大魅力和巨大潜力。
通过精
益改善，企业可以实现生产效率的显著提高、成本的大幅降低、质量的持续改善和员工满意度的提升。
精益改善不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和理念，它能够帮助企业实现可持续发展和持续创新，推动企业不断向前发展。
希望这个案例能够给大家带来一些启发和借鉴，让我们一起努力，共同推动企业的精益改善之路。
精益六西格玛案例
精益六西格玛案例
精益六西格玛是一种管理方法，它结合了精益生产和六西格玛的优点，旨在提
高效率和质量。
下面我们来看一个实际的案例，了解精益六西格玛是如何在实践中发挥作用的。
某汽车零部件制造公司在生产过程中遇到了一些问题，导致了生产效率低下和
产品质量不稳定。
经过分析，他们决定引入精益六西格玛方法来改善生产流程。
首先，他们进行价值流分析，找出了生产过程中的浪费和瓶颈。
然后，他们采
用精益工具，如5S和Kanban，对生产车间进行了重新布局和标准化。
同时，他们
还对员工进行了培训，让他们更好地理解和运用精益工具。
在改善生产流程的同时，公司还引入了六西格玛的方法，通过数据分析和流程
控制，找出了造成产品质量不稳定的根本原因，并采取了相应的改进措施。
经过一段时间的努力，公司取得了显著的成效。
生产效率得到了提高，产品质
量稳定性也得到了保障。
公司的客户满意度得到了提升，市场竞争力也得到了增强。
通过这个案例，我们可以看到精益六西格玛在实际中的应用效果。
它不仅可以
帮助企业提高效率和质量，还可以带来客户满意度和市场竞争力的提升。
综上所述，精益六西格玛是一种非常有效的管理方法，它可以帮助企业解决生
产过程中的问题，提高效率和质量，实现持续改进和持续增长。
希望更多的企业能够引入精益六西格玛，实现可持续发展。
精益改善案例提案改善报告
精益改善案例提案改善报告一、背景我们所处的公司是一家生产化妆品的企业，由于市场竞争激烈和内部管理不足等多种原因，导致生产效率低下，产品质量不稳定，在市场上的竞争力较弱。
为此，我们决定通过精益管理的方法来对生产过程进行改善，提高生产效率和产品质量，以增强企业的市场竞争力。
二、问题定义通过对企业生产过程的分析，我们发现以下问题：1. 生产过程中存在大量浪费，如原料浪费、等待时间浪费、生产线下停机时间浪费等，导致生产效率低下；2. 生产线某些工站出现了制造不良品的情况，存在质量问题；3. 生产过程中缺乏可视化管理，员工难以及时发现和解决问题。
三、改善方案针对上述问题，我们提出以下改善方案：1. 实施6S管理6S管理是指整理、整顿、清洁、清点、标准化和维护的管理方法，通过对现场进行整理、清理、标识等操作，去除生产过程中的浪费，提高生产效率。
同时，开展6S培训，增强员工的职业素养和安全意识，营造整洁有序的工作环境，提高工作效率和生产质量。
2. 引入可视化管理针对生产过程中缺乏可视化管理的问题，我们将引入可视化管理技术，将生产过程中的各项数据实时呈现在生产线上方的显示屏上，让员工随时了解生产状况，更好地发现和解决问题。
3. 实施质量管理和问题解决在生产过程中，存在不良品生成的情况，我们将加强质量管理，对生产过程中的各项质量参数进行监控和检测，及时发现和解决问题。
同时，我们将建立定期例会和工作汇报机制，及时解决员工工作中遇到的问题，为员工提供更好的工作支持。
四、实施计划通过培训，将6S管理理念传递至员工，开展整理、整顿、清洁等活动，打造整洁有序的生产环境，提高生产效率和产品质量。
引入并实施可视化管理系统，打造实时监控的全新生产模式，加强员工生产意识和工作效率，实现生产流程信息和数据的可视化和透明化。
五、效果预期通过精益管理的方法，我们期望实现以下效果：1. 生产效率提高：通过实施6S管理和改善流程，去除浪费，提高生产效率，降低生产成本。
生产线精益管理案例
生产线精益管理案例在一家制造业公司，为了提高生产效率和质量控制，决定引入精益管理。
他们选择了生产线作为试点项目。
首先，该公司通过分析生产线的工作流程，发现了一些浪费和瓶颈。
在此基础上，他们开始对整个生产线进行重新设计，优化各个环节的流程。
通过使用价值流映射工具，他们识别了不必要的物料和工人移动以及无效的等待时间，进一步减少了浪费。
接下来，该公司引入了标准化工作和一体化的工作站，以减少变动和改进交流。
每个工作站都配备了标准化的工具和设备，员工只需按照规定的程序进行操作。
这种标准化的工作方式有助于提高生产线的稳定性和质量一致性。
此外，该公司实施了持续改进的文化。
每周，他们组织了固定的团队会议，讨论生产线上的问题和改进措施。
员工们被鼓励提出自己的观点和改善建议，并与团队一起制定解决方案。
这种开放和协作的工作环境激发了员工的创造力和积极性。
通过引入精益管理，该公司取得了显著的成果。
首先，生产线的工作效率明显提高，生产周期缩短了25％，产量增加了20％。
其次，产品质量得到了很大改善，缺陷率降低了30％以上。
这不仅提高了客户的满意度，也减少了售后服务和退货的成本。
除此之外，该公司还实现了员工参与和团队合作的增强。
员工们更加积极主动地参与到生产过程中，提出了很多有益的改进建议。
他们之间的协作和团队精神大大增强，为公司创造了更好的工作环境和员工满意度。
综上所述，精益管理在该制造业公司的生产线上取得了显著的效果。
通过分析工作流程，优化流程和引入标准化工作，公司提高了生产效率和产品质量。
持续改进的文化和员工参与进一步增强了团队合作和员工满意度。
这个成功案例向其他制造型企业展示了引入精益管理的巨大潜力。
随着全球竞争的加剧，制造业公司面临着提高效率、降低成本、保证质量和提升客户满意度的压力。
精益管理作为一种被广泛应用的管理方法，被许多公司认可为改善生产线效率和质量控制的有效手段。
在这家制造业公司的生产线中，精益管理的实施有助于优化生产流程、减少浪费、提高生产效率和产品质量。
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
制作夹具，简化工艺 普通焊机改为储能式焊接机，减少后工序作业
人员 手动大螺丝改为自动打螺丝
月份
6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月
10
19系列天花灯固定器改善
螺丝加固定器改为半牙螺丝，取消固定器
6月
4.过程亮点展示
4.1、98,143系列压线扣工艺改善
1.压线扣单价0.03元 ,预计每年省1万元
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
确认
2
953A 670 17 498 11 477 11 6 10.07%
3
9225N 650 19 535 13 483 13 6 8.52%
4
923N 650 19 535 13 479 13 6 7.63%
组装
5
9825 530 23 424 16 402 16 7 9.21%
6
983
530 23 424 16 419 16 7 11.02%
生物颗粒
优
高效,熔炼,安全 方便,灵活,节能 低碳,环保,恒温
4.过程亮点展示
4.7、异形插件机方案拟定
改善前视频
改善后方案视频
4.过程亮点展示
4.8、筒灯自动化生产线方案确认
筒灯自动化线视频
4.过程亮点展示
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化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化
供应保障体系改善
制造模式变革
推进 方向
1、订单评审机制建议； 2、订单下达规范性提升； 3、月度意向计划准确性改善；
1、长线物料储备机制； 2、长线物料当天配套率改善； 3、物料异常停产时间改善；
效率提升
集团要求
项目背景
30%
2013
30%
2000
30%
2012
2011
以10年为基础，每年效率提升30%
1
项目背景
空调本部10年月人均产出实际达成情况
140.00 120.00 100.00
80.00 60.00 40.00 20.00
0.00
广州
芜湖
武汉
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 目标
最终达到制冷集团生产效率精益化管理，保持制造成本领先优势，持续满足客 户需求！！！
5
项目开展思路 工厂生产效率提升
Y1
生产组织模式变革:
1. 订单体系优化 2. 供应保障体系改善 3. 制造模式变革
Y2
制造技术优化：
1. 减员： 管理优化 产品工艺优化 生产扶持
2、增效： 消除浪费
Y3
物流效率提升：
财务收益 4980万元
关键指标
指标现状
项目目标
指标最佳水平
月人均产出（套/人）
70.37
97.35
91.48
备注 提升38%
1、提升客户满意度；2、降低在制品库存；3、提高订单相应速度；4、提高市场占有率
家用国内事业部四地工厂、制造技术部、产品策略部
1、外部：市场需求波动性大，与竞品比较制造成本优势越来越不明显； 2、内部：自动化项目开展和物流配送模式改变；通过时间流失率管控提升效率。同时项目流 程涉及部门多、跨度大，四地工厂需要高度协同
➢长线物料储备订单按时完成率； ➢集权物料异常停产时间；
➢当天排产计划变动率降低； ➢当天作业完成率提升； ➢建立作业尾数快速补货流程 ➢提升恰时物料实物配套率；
➢当天计划变动率； ➢当天作业完成率； ➢当天作业配套率 ➢分权物料异常停产时间；
具体 措施
指标 支撑
7
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
截止12月30日，各工厂月人均产出（标准台）与事业部11年提升30%考核目标相距甚远。
芜湖：70.35套/人（-38.38%）；武汉：68.34台/人（-45.10%）；广州：100.14台/人（-25.67%）
工厂生产效率提升刻不容缓！
2
项目背景
工厂SWOT 分析
STRENGTHS 集团强大的规模和实力 事业本部整合，实现供应链共 享、研发技术和制造能力资源 实现产业协同 内销产品系列最全，生产规模 最大，效率提升经验丰富
工厂生产效率提升 汪小进
空调事业本部工厂 吴文新
项目类别 电话 起始日期 完成日期
团队章程
精益类
055 2011年01月 2011年06月
通过订单计划体系优化、供应保障体系改善、生产模式变革和效率提升改善缩短交货周期， 最大限度的提升月人均产出，提升企业核心竞争力
1）生产计划与后端制造无缝衔接未有效建立； 2）制造环节与供应链问题是目前制约的瓶颈； 3）仓库面积利用不合理，未能实现信息配套与实物配套的运作模式； 4）物流配送方式以人力为主，机械化配送未能完全实施，配送效率低下 5）制造技术水平低下，人工作业较多； 6）现场浪费较大，时间流失率缺乏管控； 7）追求创新、精益求精的思维方式未有效转变 8）管理方式以结果导向为主，“过程细节”关注力度不足 2、关键KPI： 通过缩短交货周期，提高月人均产出，降低单台制造成本
70.37套/人
2010实际 2011目标
项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业
人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的 需求。以工厂为试点，三地工厂同步实施，在制冷集团各事业部推广。
项目总体思路： A）以标杆线体为突破点，构建科学提升生产效率的精益生产模型。 B）实行效率精益化管理，为各制造工厂创建可参照可移植的样板。 C）在制冷集团内部，实现向精益化生产的跨越。
改善类别
技管设材费其 术理备料用它
√
问题点
改善前
改善方案
改善后
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不 明晰，产销责权关系不清，存在管理真空；
2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较 强；
产品了解美的品牌的较多
产品利润率较低，格力同类产 品售价高于我们1-2百元
原材料成本上升，铜等大宗材 料行情波动大，成本压力大
柜机产品市场表现不足
工厂生产效率提升优势显著！
3
项目章程
项目名称 项目负责人 项目牵头部门 责任部门领导
序号
1．项目叙述与流程定义
2．问题描述
3．财务收益（量化财务指标） 4．项目关键指标（量化） 5．非财务收益（隐性收益） 6．项目范围 7．项目难点及瓶颈 8．核心团队成员
贾金铸、李杨、张陆生、邱亦岗、肖丹、蒋亚娴
4
项目CTQ
根据2011年事业本部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1 生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
月人当生产台数
台
Y3
物流效率提升 月人均物流配送套数 套/人
97.35套/人
W EAKNESSES
制造技术水平低。工艺、自动 化及标准化水平低，浪费大
研发对产品可制造行支持不足 人员流失率大，招聘成本大 零部件价格低，供应商供货意
愿不足
OPPORTUNITIES
T HREATS
各产品事业部的高速发展，特 别是高端产品的快速增长。
外销及变频产品市场占有率高 广告宣传创意与效果上占优。 品牌认知度较高，通过空调外
1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作 思路
➢月度意向计划准确率提升； ➢规范各类订单下周频率、周期； ➢紧急订单关键资源评审机制；
➢月意向计划准确率 ➢月度订单下达次数 ➢月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监控 ➢长线物料当天作业配套率提升； ➢总装物料异常损失时间降低 ➢供方异常停产追溯；