精益生产改善案例
非常好的精益生产案例值得借鉴
总结各案例的优点和不足
案例1：优点是 提高了生产效 率，降低了成 本；不足是忽 视了员工培训 和团队建设。
案例2：优点是 实现了精益生产， 提高了产品质量； 不足是忽视了客 户需求和市场变
化。
案例3：优点是 优化了生产流程， 提高了生产效率； 不足是忽视了员 工满意度和员工
流失率。
案例4：优点是 实现了精益生产， 提高了产品质量； 不足是忽视了供 应链管理和供应
商关系。
对其他企业的借鉴意义
精益生产可以提高生产效率，降低 成本
精益生产可以优化生产流程，提高 生产灵活性
添加标题
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精益生产可以减少浪费，提高产品 质量
精益生产可以提升员工素质，提高 员工满意度
对未来精益生产的展望
持续改进：不断优化生产流程，提 高生产效率
绿色生产：注重环保和可持续发展， 降低生产对环境的影响
解决方案：加强质量管理，提高员工技能，确保产品质量
问题：库存积压，资金周转困难 解决方案：实施JIT（准时生 产），减少库存，提高资金周转率
解决方案：实施JIT（准时生产），减少库存，提高资金周转 率
问题：员工士气低落，离职率高 解决方案：加强企业文化建设， 提高员工满意度，降低离职率
解决方案：加强企业文化建设，提高员工满意度，降低离职 率
精益生产的核心思想
消除浪费：通过 持续改进，消除 生产过程中的浪 费，提高生产效 率
持续改进：不断 追求更好的生产 方式，持续改进 生产流程
准时生产：根据 市场需求，准时 生产出所需的产 品，减少库存积 压
质量至上：注重 产品质量，追求 零缺陷，提高客 户满意度
精益生产的应用范围
工厂精益改善提案案例
工厂精益改善提案案例
嘿，大家好呀！今天我要给你们讲讲咱工厂的精益改善提案案例，这可真的是超有意思呢！
还记得之前我们生产线上那堆零件总是乱七八糟地放着吗？就跟被调皮孩子弄乱的玩具一样！这多耽误事儿啊，找个零件都得老半天，那生产效率能高吗？不行，咱得想办法改善呀！于是呢，我们几个小伙伴就凑在一起商量，这不就是人多力量大嘛！我就说：“咱能不能弄个专门的架子把零件分类放好呀？”大家一听，觉得这主意不错。
说干就干，我们找来了材料，动手做起了架子。
嘿，你还别说，等架子做好一摆上，那场面，一下子就变得整洁有序多啦！就好像原本乱糟糟的房间被好好整理了一番，瞬间清爽了。
这之后找零件可轻松多了，生产效率那也是蹭蹭往上涨啊！
还有一次，我们发现有些工序之间衔接不畅，就像交通堵塞一样，这不就影响整体速度了嘛！我们就类比成跑步比赛，中间卡顿一下，那还怎么拿好成绩呀！于是，我们重新设计了流程，让各个工序像接力赛一样顺畅地交接。
结果呢，哇塞，那效果简直绝了！
工厂的精益改善真的能带来好多惊喜啊！这就像给工厂注入了新活力，让它能更好地运转起来。
所以呀，大家都要积极行动起来，一起为工厂的精益改善出谋划策，让我们的工厂越来越好！怎么样，是不是觉得很有意思呀？快来一起加入吧！。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。
自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。
本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。
1. 丰田生产系统丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。
丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。
丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。
另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。
2. 美的集团中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。
在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。
美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生产过程中，提高员工的生产效率和质量。
3. GE电气GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。
GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并减少产品制造过程中的浪费。
GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。
同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。
以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。
这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。
另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。
总之，精益生产方法已经被广泛证明是一种成功的管理方法。
这些成功案例表明，对于公司而言，采用精益生产方法是提高生产效率和产品质量的一个重要途径，同时，也可以为公司带来更高的效益和利润。
化工企业精益生产案例
化工企业精益生产案例精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。
在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。
以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。
案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。
为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。
首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。
经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。
2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。
企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。
3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。
4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。
通过以上措施，企业成功降低了废品率。
运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。
案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。
为了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。
首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。
经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位等原因导致了设备利用率低的问题。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.设备维护：企业加强设备的维护工作，定期检查和保养设备，防止故障的发生。
2.培训操作员：加强员工对设备操作的培训，提高操作员对设备使用和维护的技能。
3.优化生产计划：根据设备的特点和生产需求，优化生产计划，减少设备闲置时间。
精益改善优秀案例
精益改善优秀案例
嘿，大家知道吗？精益改善真的能创造奇迹！就拿我们公司的一个案例来说吧。
之前我们生产线上老是出现各种小毛病，不是这儿零件出问题，就是那儿流程不顺畅，就像一只小怪兽时不时地冒出来捣乱一下，可烦人啦！但大家也没办法，就这么熬着。
有一天，我们的老师傅老张看不下去了，一拍大腿说：“咱不能这样下去了，得想法子！”就这样，老张带着我们一群人开始了精益改善之旅。
我们先仔细观察生产线的每一个环节，嘿，你还别说，真被我们发现了不少问题哩！比如有些工具摆放得乱七八糟，每次找都得费半天劲，这不耽误事儿嘛！然后我们就商量着怎么改进，有人说搞个专门的架子放工具，有人说给工具贴上标签。
最后呢，我们采用了把工具分类放在特制架子上并且贴上标签的办法，哇塞，这下找工具简直太容易啦，就像在自己家找东西一样顺手！
还有一次，我们发现某个工序特别耗时，就像一只慢吞吞的蜗牛。
大家围在一起讨论，“这可咋办呀？”“别急别急，总能想到办法的。
”最后我
们想到了优化流程的点子，把一些不必要的步骤去掉了，嘿，那效率一下子就提上去了，就跟飞起来似的！
经过这一系列的精益改善，我们的生产线变得顺畅无比，就像打通了任督二脉！生产效率提高了，质量也更好了，大家别提多高兴啦！这难道不是精益改善的魅力吗？这就好比给生产线注入了一股神奇的力量，让它变得活力四射！
所以啊，精益改善真的太重要啦！它能让原本普通的生产线焕发出全新的光彩，能让我们的工作变得更加轻松高效。
大家都应该积极去尝试精益改善呀，绝对会给你带来意想不到的惊喜！。
非常好的精益生产案例值得借鉴
非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。
通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。
本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。
案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。
丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。
TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。
丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。
通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。
流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。
他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。
这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。
标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。
他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。
通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。
标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。
持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。
他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。
丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。
这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。
案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。
空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。
下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。
精益生产案例
精益生产案例引言精益生产是一种通过最大限度地减少浪费，提高生产效率和产品质量的方法。
它始于丰田生产系统，如今已经被广泛应用于各种行业和组织中。
本文将介绍三个精益生产的案例，以展示其在不同领域的应用。
案例一：汽车制造在汽车制造业中，精益生产被广泛用于提高生产效率和降低成本。
丰田汽车公司是精益生产的典型代表之一。
他们采用了精益生产的原则和技术，通过提高生产线的流程效率，使得汽车制造过程更加高效和可持续。
丰田的生产线采用了“单件流水线”模式，每个工人都负责完成整个工作过程，从而减少了不必要的等待和处理时间。
此外，丰田还推崇“质量至上”的原则，通过在每个生产环节中设置严格的质量控制标准，确保产品质量。
另一个值得注意的案例是日本的一个零件制造公司。
该公司通过消除浪费和优化工作流程，成功地提高了生产效率。
他们分析了原本复杂的生产流程，将其简化为一系列简单的步骤，让每个工人都能清楚地知道自己的工作内容和目标。
案例二：医疗服务精益生产同样适用于医疗服务行业。
一个典型的案例是德国某医院的急诊科。
该医院采用了精益生产的原则和工具，通过优化流程和增加资源的使用效率，将就医时间缩短了70%。
在过去，患者在急诊科等待就医时间往往较长。
该医院通过对患者流程进行重新设计，将患者按照病情严重程度进行分类，并在每个分类中设置不同的诊疗团队。
这样，医护人员可以更有效地处理患者，避免了等待时间过长的问题。
此外，该医院还引入了标准化的医疗流程，并充分利用ICT技术，提供了在线预约、电子病历等便捷服务。
这些措施不仅提高了医疗服务的质量，也提高了患者的满意度。
案例三：酒店管理精益生产的原则也可以应用于酒店管理领域。
一个例子是一家高端度假村酒店。
这家酒店通过精益生产的方法，优化了业务流程，提高了客户满意度，并在市场上取得了成功。
首先，酒店管理团队对酒店的工作流程进行了深入分析，并找出了其中的浪费和问题。
然后，他们采取了一系列措施，如优化客房清洁流程、提高服务质量等。
精益生产案例
精益生产案例精益生产（Lean Production）是一种以精益思维为基础的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。
下面列举10个精益生产案例，以展示其在不同领域的应用和效果。
1. 丰田生产系统（T oyota Production System，简称TPS）是精益生产的典型案例。
TPS通过标准化流程、零库存、及时生产等手段，实现了生产效率和质量的大幅提升。
丰田汽车以其高效、灵活和质量稳定的生产模式成为全球汽车行业的典范。
2. 亚马逊的仓储和物流管理也是一个成功的精益生产案例。
亚马逊通过使用先进的仓储机器人、优化的物流网络和实时数据分析，实现了高效的订单处理和快速的配送服务，提高了客户满意度。
3. 丹麦乐高公司采用精益生产方法，实现了高效的生产和供应链管理。
乐高通过精细的计划、准确的库存控制和灵活的生产调度，保证了产品的高质量和及时交付，同时降低了库存成本。
4. 耐克公司在生产和供应链管理中采用了精益生产的方法。
耐克通过减少生产过程中的浪费、优化供应链和加强与供应商的合作，提高了生产效率和产品质量，同时缩短了产品上市时间。
5. 日本的富士康科技集团（Foxconn）是全球最大的电子制造服务公司之一，也是精益生产的成功案例。
富士康通过引进先进的生产设备、标准化工作流程和持续的员工培训，实现了高效的生产和质量控制，为客户提供高品质的电子产品。
6. 美国的快餐连锁企业麦当劳通过精益生产的方法，实现了订单处理和服务的高效率。
麦当劳通过优化餐厅布局、标准化工作流程和使用先进的点餐系统，提高了订单处理速度和客户满意度。
7. 日本的丸红公司是一家全球知名的物流和供应链管理公司，也是精益生产的典范。
丸红公司通过优化仓储和运输流程、精细的库存管理和实时数据分析，实现了高效的物流运作和准时交货。
8. 德国汽车制造商奔驰公司采用精益生产方法，实现了高质量和高效率的生产。
奔驰通过持续改进生产流程、优化零部件供应和自动化生产线，提高了生产效率和产品质量。
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确定流程中存在哪些主要问 题需要具体的对策
发现限制改善举措的主要因素 确定是否存在实施之前必须解决的产 量不稳定的问题
将8到10个作业员组成一个 小组，着重达成生产指标并 发现问题、思考改进的对策
有助于灵活而足智多谋的段组达成指 标，根据条件/需求的变化做出对策 在各个段组之间设置小型“缓冲”地 带，发现并降低不稳定性
实绩
# 不良品
每小时 / 累计
8:30-9:30
生产力水平
日期 C4-S1
7 / 29 7 / 30 7 / 31 . . .
向生产线所有 员工介绍当前 的工作
seconds
VA
NVA S3 - work balance chart 07 Aug
WA TT 18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1
2
3
4
5
6
有价值的动作
贴胶布，放绝缘体 锁螺丝，装插座 点胶，理线，绑大束带 锁螺丝，绑束带 点胶，剪束带 剪束带，检测 剪束带，检测 锁螺丝，组装 锁螺丝 简单测试和调和测试
4
1B. 分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问
题——我们发现，C4线的产出差异性很大
随着产品在线上
C4线组立段单位时间生产量的差异
12
3B. “动作的经济效益”：运用四条“黄金法则” 优化了员工动作
基本原则 暗示 动作设计原则
1. 减少动作
2. 每个动作同时完成
3. 缩短动作之间的距离
是否含有找、选和换手的动作？ 是否出现等待和需要固定产品的动作
是否含有大量不必要的动作？
1. 去掉不必要的动作
1. 两手的动作应该同时起始和完毕
工作内容
分别确定增值（VA)和非增值（NVA)的工序并进行实际测 量— 包括等待时间 按照节拍时间(TAKT)平衡各站的作业内容，侧重于最大限度 地提高有价值的工序
设置业绩报告板，按照指标考察每小时的成绩，提出发现的 问题和改善对策 导入例会制度，对业绩上存在的问题和改进办法进行汇报和 讨论 (每日例会 & 每周例会)
24-Aug 23-Aug 22-Aug 21-Aug 20-Aug 19-Aug 17-Aug 16-Aug 15-Aug 14-Aug 13-Aug 12-Aug 11-Aug 10-Aug 9-Aug 8-Aug 7-Aug 6-Aug 5-Aug 3-Aug 2-Aug 1-Aug 31-Jul 30-Jul 29-Jul 27-Jul 26-Jul 25-Jul 24-Jul
总装准备工作 进行关键分析 确定工序 设计详细的布局 安装并准备设施 培训操作工，开展试运行
组立准备工作（阶段2） 进行关键分析 确定工序 设计详细的布局 安装并准备设施 培训操作工，开展试运行
在整个示范生产线上运行
8/12 1
示范线的实施是围绕5个工作模块进行的
1 重新设计和实 施流程
2. 业绩管理系统
已作出的改善之 实例
减少站别/作业 员
根据作业平衡 的分析重新安 排工作
根据动作分析 重新设计了站 别
缩小工作台的 面积
在工作台下加 装滑轮
生产力[每人每小时完成的件数]的 演进过程
45.0
40.0
指标
35.0
原
30.0
来
1
的
25.0
C4
线
20.0
不断稳定的过程以及 学习曲线
3 2
平衡工作/减少 一名作业员
确保每站每次只从上一站拉 过一件产品
发现流程中的不良站别 将重点放在有价值的作业上 排除各站之间生产过量的现象
创造一个有利于推动持续改 善的环境
鼓励不断地反馈意见并就如何改善想 出好点子 推动生产力提升，维持客户满3意度
1A. 平衡工作内容:优化操作员的作业内 容，最大限度地提高增值时间
目前C4的工序
3. 工作站的设计
根据对作业形式的研究，在各站应用最理想的动作设计，最 大限度地发挥每个动作的效益，优化物料放置、提高产品完 成质量
4. 生产线布局
按照劳动生产率、空间利用、持续改善和可行性这四个标准， 减少作业员不必要的工序，以设计最理想的格局
5. 物料补给系统
运用“lineback”原则，把作业重点放在有价值的工作上 尽量减少推放在生产线两侧的库存 优化价值流中物料补给流程和库存
的移动，差异越
可能影响实施的潜在问题
部件数量 产品进入生产段
来越大
产品移出生产段
物料陈列中的问题 • 设备或工具中的问题
35%的产品 间隔超过了 ±1秒的范围
70%的产品 间隔超过了 ±1秒的范围 13
影响组装工序的不良物料状 况
频繁发生的质量问题
各站内部以及站别之间的不 稳定性
8 7 6
4
1
5 4
传统的生产方式 – 将产品“推”给下一站
精益生产 – 一次就“拉” 一件产品
优点:
减少了作业员的移动 (例如，作业员只需取产品，不用放产品) 使造成生产力损失的问题浮出水面 (即, 造成产量差异的原因 变得显而易见) 每站只有一件产品 – 降低WIP 各站别之间可及时反馈问题
7
1E. 持续改进：通过多次平衡及稳定工作提高流程绩效表现
项目小组和生产线作业员的每日例会 项目小组 每晚开会决定第二天的 工作安排
生产线作业员 在晨会上讨论成绩、问 题和下一步对策
10
2B. 在每个段组的边上设置了告示牌，使
所有的作业人员都能参与其中
重要特点
当日的产量
KPI 告示板: 示范线第1段
业绩跟踪
传达生产业绩 和改善杠杆
日期 7/31
时间
计划
7:30-8:30 每小时 / 累计
66.3 %
9
2A.业绩管理：通过一系列严密的审议/沟通会 议带动实施工作
目的: 对比目标与实际进展，发现问题、 讨论问题，探讨下一步行动，驱动业 绩的改善
每周向管理层汇报
汇报计划的进展情况 介绍分析结果和重要心得 探讨关键问题 概括下一步工作 了解管理层的意见 提出管理层参与和采取行动的 办法 成立精简的“作战室”，鼓励 相互之间的交流沟通
重要步骤
# 作业员 站别
1
1
机壳贴胶布
2
2
锁螺丝
3
1
安装插座
4
1
锁螺丝
5
2
理线，绑束带
6
1
锁螺丝，剪束带
7
1
点胶，剪束带
8
2
检测
9
1
贴胶布
10
2
锁风扇螺丝
11
1
锁螺丝
12
1
装机壳
13
2
锁螺丝
14
1
简单测试
15
1
调和测试
有价值的动作
贴胶布，放绝缘体 锁螺丝 安装插座 锁螺丝 理线，绑束带 锁螺丝，剪束带 点胶，剪束带 检测 贴胶布 锁螺丝 锁螺丝 撞机壳 锁螺丝 测试 测试
2
1. 流程设计与实施遵循了五项原则
A.平衡工 作内容 B.分析并解 决流程问题
C.建立小组 责任制
D.一件流
CustoEm.e持r d续em改a善nd
定义
好处
根据节拍时间平衡工作内容， 将生产力水平和有价值工作 的比例提到最高
体现出改善潜力 减少无价值工作 降低线速（cycle time）的不稳定性 保证各段的稳定性
2
2
作业员的技能问题
12,13 13,14 14,15 15,16 16
传送带上每件产品之 间间隔的秒数
来源: 2002年7月19日进行的26次观测 (C4线, 传送带线速为每件产品13”
12,13 13,14 14,15 15,16 16
传送带上每件产品之 间间隔的秒数
5
1C. 责任段：将生产线分为各司其职的段组， 开创团队工作氛围
4周内4轮持续快速的 改善不断产生良好的
效果
4
8
1F. 持续改善：通过系统化的平衡工作实现了
生产力的稳步提高 *
每一轮的秒数 14
20 个工作站/作业员
增值时间
12
七月十一日
10
8
6
培训与分析
4
34.5 %
2
八月八日
精益生产 的实施
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
18 15个工作站/作业员
16 14 12 10
8 6 4 2 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
58.4 %
八月十五日
16
13个工作站/作业员
14
12
10
8
持续的改善
6 4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
* 图表显示组立1+2 段的情况
（例如： hoists ） 3. 借助动作的惯性作用和反作用力 4. 使方向的变化更加顺畅
优化作业高度
采用装置和指示器来控制固定的产品流动 例如：定位针
1. 设定取放区域，使把手抓取更加容易 2. 设计更便于调试和观察的装置
7
8
stations
当前的问题
第6站线速太长 拆包装袋属于不 必要的无价值时 间 机壳部件的大纸 箱搬运困难
改善的对策
今天:
调整锁螺丝的步 骤
# 本周采取的对策: 25
11
3A. 工作站设计：围绕三个关键杠杆进一步推动改善