制壳工艺守则
制壳生产安全操作规程
制壳生产安全操作规程
一、工作前首先要熟悉本工序工艺规程及设备安全操作要点。
劳保用品必须按规定穿戴齐全。
二、使用T1140涂料搅拌机时，应集中精力掌握操纵手把，使叶轮回旋摆动、上下运动，叶轮不能碰击涂料缸壁。
三、轴节、销节、螺杆等处要经常加油润滑，有轴承的一年要加一次黄油。
四、使用T1117L涂料搅拌机之前要检查减速机油位，不够时要加到规定的高度，每星期观察检查一次。
五、T1117L如遇停电，必须将叶片提起，若停电后，叶片没有被提起时，切勿启动电机，否则将造成丝杆弯曲，电机烧毁。
六、M394斗式雨淋撒沙机与除尘机组要配合使用；先开动、再去尘，然后用小车推入滑轮撒沙。
要定期清除收集的尘埃。
七、电动葫芦、吊具在吊运滑轮过程中要慢、要平稳，不能晃动，更不能碰撞到其它物件，并要注意周围人员安全。
八、使用电动葫芦作业时，应注意避免斜拉、斜吊，禁止使用湿手开启手电门，工作时声音有异常，控制失灵等应紧急停止使用。
硅溶胶制壳工艺流程
硅溶胶制壳工艺流程一、工艺流程：成型蜡模→硅溶胶面层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→硅溶胶过渡层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→水玻璃加固层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→包浆→脱蜡→焙烧。
二、车间温度和湿度：1.层面工序：温度：24—25℃. 湿度：60—70%。
2.过渡层工序（2—3层）：温度：23—25℃. 湿度：35—40%。
三、涂料工艺：1.层面涂料：（1）.硅溶胶：803:1430=1:3（2）.配比：硅溶胶：100kg锆英粉：360-400kg润湿剂：200ml消泡剂：130ml（3）流杯粘度：34-40秒2.过渡层涂料：（1）.硅溶胶：803:1430=1:3（2）.配比：硅溶胶：100kg莫来粉：120-150kg（3）.流杯粘度：13-20秒。
四、结壳工艺：1.面层结壳：（1）.锆砂：100-140目。
（2）.干燥时间：4-6小时。
2.二层结壳：（1）.莫来砂：30-60目。
（2）.干燥时间：大于18小时。
（风机风速6-8米/秒）3.三层结壳：（1）.莫来砂：16-30目。
（2）.干燥时间：大于18小时。
(风机风速6-8米/秒）4.四层以上结壳：（1）.按水玻璃工艺加固。
四、脱蜡工艺：1.水中加入工业盐酸1%。
2.水温：95-98℃.3.脱蜡时间：15-20分钟，最多不超过30分钟。
4.脱蜡后用80℃以上的热水冲洗型腔。
五、焙烧工艺：1.焙烧温度：1050-1100℃.2.保温时间：小件：60-90分钟.中大件：90-120分钟。
水玻璃制壳工艺
涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃1.1.2石英粉（用于表面涂料）1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)1.2涂料配置1.3涂料粘度注：a.室内低于8度，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。
b.室内高于30度，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。
2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC 的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC 搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到1.3的规定后方能使用。
3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合1.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
制壳生产作业指导书7
硅溶胶制壳生产作业指导书:Fy/JS7.5.1-05-1操作周期:每次新品
客户名称：产品名称:产品型号:材质：No:
涂料配制
层数
锆粉320目
(kg)
煤干粉
270~320目(kg)
硅溶胶
(kg)
消泡剂
(ml)
湿润剂
(ml)
石墨粉
(kg)
面层
过渡层
背层
封浆层
浆料粘度干燥工艺
类别
层次
浆液粘度(S)
2、面层、二层时，不允许直接吹风，风扇斜吹，保证室内空气流动就可。
3、二层粘浆前吹浮砂再预湿。小内孔、内槽、外圆凹槽用60-80目砂防止表面膨胀跑火。
4、注意每层粘浆前吹浮砂，防止表面膨胀，内空进砂。
5、粘浆要特别注意，防止断件。
产品样图
编制:/日期：技术部审核/日期：次送交技术部整理(总经理)批准：年月日
砂型(目)
干燥时间（h）
温度℃
湿度%
风扇
时间(h)
干燥室
备注
面层
锆浆
锆(莫来,刚玉)砂
面干室
过渡层预湿
莫来浆
莫来砂
面干背干
背层
石墨浆
莫来砂
背干室
封浆层
莫来浆
莫来砂
背干蜡脱
共几层
操作规范及注2小时后→清洗蜡树→水洗蜡树→吹干→前处理液（湿润济→蒸流水→硅溶胶→吹干→面层。
制壳作业指导书
2.6、取出模组检查撒砂是否全面覆盖，抖动模组，使多余砂掉落。
2.7、将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到干燥间进行干燥。
2.8当第一层干燥达到8小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。
2.9、将模组浸入硅溶胶润湿剂中并立即取出，取出后滴约5秒钟，然后进行第二层涂浆。
≥13
≥13
≥13
≥10
风速（m/s）
微风
微风
6-8m/s
6-8m/s
6-8m/s
6-8m/s
6-8m/s
1、制壳操作流程
2.1、检查模组应经检验合格，并经清洗，彻底干燥。
2.2、检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。
2.3、检查涂料间，干燥间的温度、湿度应达到要求。
2.4、涂面层浆：将模组以30℃左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，翻转一周，使蜡模上的沟槽、拐角、字码等均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，同时缓慢转动模组，使浆料均匀流动，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。然后重复前面的动作一次使整个蜡模和浇口棒都形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模流道部位未能敷上涂料时，应重新涂浆或补浆以确保质量。）
3 .6凃制下一层时若有掉块或掉模，应立即用涂料敷上掉落部位。
3.7、撒砂前应用与之相对应的筛网过滤以去除杂质。
3.8、根据要涂的轮子的大小和流道的宽窄，粘度允许增加5-10秒。
编制：审核：批准：
2.10、涂第二层（过渡层）浆，操作同2.4执行。
2.11、将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到干燥间去进行干燥。
2.12、当第二层干燥达到10小时左右，检查其干燥度，如合格，进行背层涂料。
制壳作业标准规范(0806)
制壳工艺参数及操作规范一、浆料配制1.浆料配比及工艺参数制壳工艺参数及操作规范2.涂料搅拌时间A.面层锆浆配料由专人负责,新料配成后搅拌24小时以上方可使用,中途添加配料必须12小时后方可使用.B.二层锆浆配料完成后搅拌12小时以上方可使用, 中途添加配料必须8小时后方可使用.C.莫来石粉新配浆料完成后搅拌至少4小时以上方可使用, 中途添加配料必须0.5小时后方可使用.3.测量和调整:A.量杯测量时间以上涂料配完后0.5小时后粗测,到达规定时间时再次测量，若不符合要求,超出上限或下限2秒,需加硅溶胶或粉料调整,并作记录.B.使用过程中一般每2小时测量一次,如涂料粘度增加时，可用蒸馏水或同种硅溶胶加以调整.4.面层涂料使用期限:≤15天.5.涂料作业区温度:20~25℃,允许超出上限或下3℃.二、操作要点:1.开始作业前必须测浆浓度,合格后方可浸涂(沾浆)2.每班涂挂结束后,应在涂料层表面撒上50-100毫升蒸馏水(夏季100毫升,冬季50毫升)以补充水分挥发.制壳工艺参数及操作规范3.表面层使用到期后,应倒入第二层锆浆桶内使用.4.涂料桶涂料后加盖,减少空气硬化反应及水分挥发.5.字体及细小痕迹处应喷硅溶胶液,然后用压缩空气气枪吹扫,再次浸浆一次,以防出现铁豆缺陷.6.涂挂涂料力求均匀,涂时上下左右均匀转动,滴流干净,但浸涂取出后至撒砂时间最佳为10-20秒,不得超过30秒,以免涂层干涸,出现砂浆分层.三安全及注意事项1.在向搅拌桶中加料及用手揉搓过程中注意勿将衣服等挂到桶体上以免发生伤人事故.2.倾入粉料时应尽量轻松、慢放，以免粉尘飞扬，操作者要戴口罩.3.搅拌桶有浆料时必须连续转动，停用72小时以上时要将桶内浆料倾出并清洗干净.4.面层涂料配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、湿润剂、锆粉、消泡剂，加料顺序应正确.5.涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。
每天上下班用筛子清理浆内杂质.6.涂料浆粘度每班上、下班时均需测定、调整并做记录.制壳工艺参数及操作规范一．敷砂工艺参数（GS硅溶胶）制壳工艺参数及操作规范二、层数选择原则预湿剂之滴法：对复杂件可采用滴杯滴沾浆死角，且要转动产品，注意只要润湿即可.预湿剂之浸法：将模壳浸入硅溶胶预湿剂中，不要超过2秒，取出后约滴5秒钟，保证不再滴预湿剂.三、操作要点和注意事项1.严格控制制壳区温度和干燥区湿度、温度和风速.2.要特别注意制好面层型壳，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象.制壳工艺参数及操作规范3.第一层最好自然干燥，不允许用电扇直接吹型壳，以免产生裂纹及脱壳；注意面层和二层型壳干燥速度不应太快，干燥时间不应太长，以免出现龟裂等缺陷。
制壳车间作业标准
《模壳分配表》《制壳车间生产日报表》
脱蜡工
车间统计
车间主任
①模壳脱蜡工模壳搬运至模壳脱蜡作业区
②确认当天脱蜡的蜡模串数并完成当天生产任务
③对模壳脱蜡的容器/及蜡板容器进行日常检查及维护
①模壳脱蜡工必须严格执行《制壳作业指导书》中热水脱蜡工艺规定，以确保脱蜡过程的模壳质量。
①制壳用材料须经检验合格方可进厂
②及时采购所缺制壳用材料
③制壳车间主任在《焊接原始记录单》签字确认后才可领取蜡模串
《焊接原始记录单》
车间主任配浆工
①制壳的涂料配制，硬化剂的配制
②配浆工专人负责配制
③每日填《制壳工艺操作原始记录》
①配制工艺必须严格按《制壳作业指导书》执行
②车间主任必须不定期的对涂料、硬化剂的工艺性能进行检测，监督车间工艺执行
xx有限公司
页次
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标准书
批准
xx
版序
A
制壳车间作业标准
审核
xx
文件编号
ZDS-C-002
制订
xx
发行日期
2009.10．18
制订单位
生产部
作业流程
责任人
工作内容
管理要点
相关表单
搪壳工
车间主任
①搪壳工领取水玻璃、石英粉、石英砂，硬化剂用料氯化铵、氯化镁等原料
②从注蜡车间接领取蜡模串数
③按确认后的蜡模串数填写《模壳分配表》，并把产品分配给搪壳工
②模壳陪烧前须按规定堆放区域并控制模壳堆放高度
③控制模壳搬运中堆放高度，防止搬运中模壳倒塌损坏
《模壳发放日报表》
《模壳陪烧单》
车间统计
枳壳工艺规程
目录2、生产工艺流程4、质量监控：见“SCGL539601 枳壳生产关键工序质量监控要点”。
5、原辅料、半成品、成品质量标准5.1 枳壳原料质量标准：见“ZLJS100101 原药材质量标准”。
5.2 枳壳中间产品质量标准：见“ZLJS400101 饮片中间产品质量标准”。
5.3 枳壳成品质量标准：见“ZLJS500101 饮片成品质量标准”。
6、包材质量标准和文字说明6.1 包材质量标准：见“ZLJS300101～ZLJS300601包装材料质量标准”6.2 包装说明文字：品名：枳壳规格：产地：重量：产品批号：生产日期：贮藏：置干燥处生产企业：7、生产区的工艺卫生要求7.1 生产区卫生要求：执行“CSGL001401一般生产区环境卫生管理规程”，7.2 生产区清洁工作要求：执行“CSSOP000301一般生产区厂房清洁规程”，7.3 生产区人员卫生要求：执行“SCGL000101一般生产区个人卫生规程”，7.4 生产区工作服管理要求：执行“SCGL005701一般生产区工作服管理规程”9、技术经济指标核算9.2包装材料物料平衡使用量+残损量+剩余量塑料袋物料平衡= ×100%(99.0-101.0%) 本批领用量使用数+残损数+剩余数标签物料平衡= ×100%(99.0-101.0%) 本批领用数10、技术安全及劳动保护10.1 员工转岗或新工上岗前均要进行安全操作培训，熟悉本岗位的操作要点、质控要点及注意事项。
10.2 严格按工艺规程和岗位标准操作程序操作，切忌擅改工艺和岗位操作方法，工作应严肃认真。
10.3 电机设备严禁用水直接冲洗，清洁时亦不可用湿布擦拭。
在确保一切准备工作就绪后方可开机，以防轧手等事故发生。
10.4 设备定期保养，严格按设备维护保养管理制度操作使用。
10.5 拣选、切药、干燥、筛分等产尘、产湿岗位应有除尘排湿装置。
11、劳动组织和岗位定员11.1 劳动组织11.1.1 由生产制造部下达生产指令，车间依此组织生产。
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宁夏朗盛精密制造技术有限公司
文件编号 QB/JZ-007 版本号/修订状态：A/3
制壳工艺守则
（试用）
2013年10月发布2013年11月实施吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司
前言
本守则在原《熔模铸造工艺操作规程》（WYZZ-JS/WJ-12-2006）的基础上，参照相关标准制定。
本守则对原规程进行了细化，使其更具有指导性。
本标准由吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司技术部出并归口。
本标准由吴忠仪表宁夏朗盛精密制造技术有限公司技术部负责制定。
原标准《熔模铸造工艺操作规程》（WYZZ-JS/WJ-12-2006）起草人：党李燕。
本守则修订人：闫文学。
本守则发布以后，原标准自行作废。
制壳工艺守则
1 范围
1.1本守则为精铸制壳技术操作的一般性规定。
1.2本守则是精铸制壳操作和技术检查的依据。
1.3操作人员须遵守安全操作规程以及佩戴相关劳保用品。
2 一般蜡模的制壳流程
一般蜡模的制壳程序如下：
清洗蜡模→面层→风干→过渡层→风干→加固层→硬化→挂架
3. 制壳用原材料及技术条件
3.1 耐火材料：见表1
风干
沾面层涂料撒面层砂沾过渡层涂料撒过渡层砂
风干
沾加固层涂料
撒加固层砂
硬化
清理冒口砂
制好的壳挂架
将蜡模放入
水中清洗
表 1 耐火材料理化指标
3.2加固层水玻璃（Na2O.nSiO2）要求干净无杂质。
模数：M=3.0~3.4（冬季取上限、夏季用下限）。
比重：d=1.30~1.36外购水玻璃如果d太高必须进行稀释处理，加水量计算如下
(do-d)m
X= do(d-1)
式中：do——原水玻璃比重d——要求的水玻璃比重
m——处理水玻璃总量
冬天为使涂料温度不至过低，可用热水稀释水玻璃。
3.3面层硅溶胶：技术要求见表2一般使用830胶核对参数
表 2
3.4加固层硬化剂
a.结晶氯化铝：AlCl3.6H2O≥95%
b.氯化铵：NH4Cl≥99%
3.5表面活性剂：渗透剂T（化学名：琥珀酸酯磺酸钠）。
4.制壳工艺及操作要点
4.1硬化液的配制：见表3（硬化液一般配比是饱和状态）
表 3
4.2 涂料的配制：
4.2.1 复合模壳涂料的配制见表4（涂料配比按不同层有所不同，需要调整）
表 4
4.2.2 全硅溶胶工艺的涂料配制。
见表5（与中温蜡硅溶胶涂料应该接近，请核对）
表 5
4.2.3 全硅溶胶制壳的工艺要求。
见表6（与中温蜡硅溶胶涂料应该接近，请核对）
表6
4.3 配制面层涂料
首先称量好硅溶胶，然后按比例称量好锆英粉，并逐步加入硅溶胶中进行搅拌。
大约搅拌2小时后，加入渗透剂T，再搅30分钟加盖密封。
（注意事项; 定时清理涂料桶，每月至少一次。
随时过滤涂料中的杂质）
4.4 配制加固层涂料
称好水玻璃(如比重高必须加水稀释进行调整，要求搅拌1~3分钟)按比例加入煤矸石粉，搅拌2小时。
4.5 表面层涂料使用前搅拌并测其粘度，检查涂挂性，如粘度过高，可加
硅溶胶。
涂挂性差可加渗透剂。
4.6加固层涂料静置2小时后方可使用，并将涂料上层的硬皮去掉，搅拌
3~5分钟后调整粘度达工艺要求，然后进行涂挂，加固层涂料使用期限为≤4天。
5. 模组制壳
5.1 将装配好的模组在含0.2~0.3%洗净剂水溶液中洗涤后，在清水中冲洗
干净。
5.2将晾干的模组浸入到表面涂料中，使模组均匀地涂挂一层0.2~0.5mm
厚的涂料。
要注意消除气泡和防止涂料堆积，轻轻转动模组，使凹部、小孔、拐角都能挂上涂料。
难涂挂部位用毛涂刷。
5.3 将涂挂好的模组放入淋砂机或砂盘中，转动模组，均匀地撒砂。
要防
止涂料被吹掉和砂子堆积及漏挂砂现象。
5.4 表面层涂挂好后模组不允许有暴露蜡模的部分。
5.5 除去表面层的浮砂，将模组挂在模组架上，通风进行强制干燥。
环境
温度20~28℃，风速≥2米/秒，干燥时间≥150分钟，以模壳内腔干透为准。
5.6 第三层开始涂挂加固层涂料，并撒煤矸石砂，经硬化液硬化，自然干
燥。
模组一般挂5~8层，零件具体结壳层数见工艺卡。
其风干硬化工艺见表7
表7 风干硬化工艺要求
层次撒砂风干(分钟) 硬化(分钟) 自干(分钟) 备注
表面层锆砂>150 风力干燥
过渡层铝钒土砂>150
加固层煤矸石砂8~12 ≥30
5.7 硬化液在每次使用前要进行检验和调整。
加入硬化剂的量参照5.1 条
的表3，使比重保持在1.17~1.19，PH1.5~2.5之间。
5.8 制好的模壳必须经过12小时的自然干燥方可进行脱蜡。