精益生产-现场改善
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
2.3 5S的内容
整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
3.1 目视管理的含义和作用
目视管理的作用
目视管理形象直观 透明度高 目视管理有利于产生良好的生理和心理效应 形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来 促进企业文化的建立和形成 有利于实现自働化和准时生产
3.2 目视管理要点和水准
目视管理的要点
无论是谁都能判断是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
精益生产现场的改善方法
精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产现场改善
01 02
5S活动的内容
03
04
5S活动的推进
5S的起源和发展
5S的起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行， 它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动 的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到
规范化管理。 5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
01整理 02整顿5S的相互关系0来自013
5 素养：习惯化
对象：人员 意义：安全
0
0
2
4
03清扫 04清洁
5S活动推进
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养
通过强制规范员工行为，改变 员工工作态度，并使之习惯化
行为
态度
5S活动推进
开展“5S”时注意事项
将开展过程 分步骤进行
不要只注重形 式和理论，应 结合实际多实 践
管理方式，也可称之为 “ 看得见的管理 ”
案例一
1、在高处的散热机前绑一根布条，布条飘 起说明散热机正在工作。不用登高，很远就 看得见！ 2、 将零件使用完毕的包装箱倒置，通过箱 上箭头的方向与尚未使用的零件箱区别开来， 避免零件尚未使用就被丢弃。 3、在设备上，将每日CHECK点，每周 CHECK点用不同的颜色标示出来，一目了 然，既能提高效率又不容易漏掉需检查项目。
改善 无止 境
查找 原因
抛弃 传统 观念
现场改善的目标
➢ 提高产品质量 ➢ 提高作业效率 ➢ 减少浪费 ➢ 减轻劳动强度 ➢ 改善设备布局 ➢ 实现少人化等
衡量改善效果的7大指标
质量 生产效率 在制品数最 面积 周转时间 零件品种 安全
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产现场七大改善要点
精益生产现场七大改善要点1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
4、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
5、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
6、动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
7、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅：从理念到落地的全方位指南精益生产现场管理和改善，正逐步成为众多企业转型升级的必经之路。
今天，就让我们（深圳天行健企业管理咨询公司）一起踏上这场从理念到落地的“蜕变”之旅，探索精益生产现场管理与改善的方方面面，为企业勾勒出一条清晰可行的实施路径。
一、理念筑基精益生产，源自丰田生产方式（TPS），其核心在于“消除浪费、创造价值”。
这里的“浪费”不仅仅指物质上的损失，更包括时间、人力、资源等一切不能直接转化为客户价值的活动。
因此，精益生产的首要任务便是树立全员参与、持续改进的理念，让每一位员工都成为发现浪费、消灭浪费的“侦探”。
企业需通过培训、宣传、案例分享等多种形式，让精益生产的理念深入人心，形成“以客户为中心，以价值流为导向”的企业文化。
这种文化的建立，是精益生产落地的基石，它激励着每一位员工主动思考、勇于创新，为企业的持续改进贡献力量。
二、现状诊断在理念构建的基础上，企业需对自身生产现场进行全面而深入的现状诊断。
这包括但不限于流程分析、时间研究、价值流图绘制等工具的应用。
通过这些工具，企业可以清晰地看到生产过程中的每一个环节，识别出哪些活动是增值的，哪些是非增值的（即浪费）。
常见的浪费类型包括：过度生产、等待时间、库存积压、不必要的运动、不良品、过度加工、未被充分利用的员工才能等。
在诊断过程中，企业应注重数据的收集与分析，确保诊断结果的客观性与准确性。
同时，鼓励员工参与诊断过程，因为一线员工往往最了解生产现场的实际情况。
三、策略规划基于现状诊断的结果，企业需制定一套切实可行的改善策略。
这些策略应围绕消除浪费、提升效率、保证质量、降低成本等核心目标展开。
在制定策略时，企业应充分考虑自身的实际情况与资源条件，避免盲目跟风或照搬他人经验。
常见的改善策略包括：实施拉动式生产减少库存、引入快速换模缩短换线时间、采用5S管理提升现场整洁度、运用标准化作业确保产品质量、建立持续改进机制鼓励全员参与等。
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题，找出原因
精益生产-现场改善
1.2 现场改善观念
不要好 高骛远
现场改善态度
有错 必纠
改善无 止尽
…
精益生产-现场改善
摒弃传 统观念
把握 现状
查找真 正原因
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻劳动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 衡
生产效率
量
改
在制品数量
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容 整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
精益生产 ——现场改善
精益生产-现场改善
目录
1 现场改善概述 2 5S管理 3 目视管理 4 基础IE 5 改善顺序和方法
精益生产-现场改善
1.现场改善概述
1
➢ 1.1 现场改善的概念 ➢ 1.2 现场改善的观念 ➢ 1.3 现场改善的目标
精益生产-现场改善
1.1 现场改善概念
精益生产的基础活动
精益生产-现场改善
目的
腾出空间 防止误用
2.3 5S的内容
整理
及时处理不良品 精益的内容
整理的推行要领
马上要用的、暂时不用的、长期不用的要 区分对待 即便是必需品，也要适量；将其数量降到 最低程度 在哪儿都可有可无的物品，无论多昂贵也 应坚决处理掉，决不手软
精益生产-现场改善
精益生产-现场改善
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
桌面较脏乱，物品没有定位放置
精益生产-现场改善
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
企业生产现场混乱
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
定义
整理
将必需物品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
如果在工作岗位堆满了非 必需品，就会使必需品无 处摆放；你就会希望增加 一张工作台来堆放必需品， 这就造成了浪费
2.3 5S的内容
定义
整顿
将必需物品放于任何人都能立即取到的状态—即寻找时间为零
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
精益生产-现场改善
目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
精益生产-现场改善
目的
保持良好工作情绪 稳定品质 达到零故障零损耗
2.3 5S的内容
清扫的实施步骤
✓从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 ✓清扫、检查机器设备 ✓整修 ✓查明污垢的发生源 ✓责任化、制度化
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
定义
清洁
维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持现场及所 有设备的清洁
狭义
现场
广义
制造产品或提供服务的地方
企业为顾客设计、生产、销售 产品和服务以及与顾客交流的
地方
现场发查现找改问原善题因→→对现场进行改善和优化
解决方案
持续不断 反复改进
精益生产-现场改善
1.2 现场改善观念
“三观”主 义
现地：发生问题的地点
现物：对发生问题地点进行确认
现实：摒弃经验判断，注重数据和事实，分析问
持续推动4S，直至习惯化 制定相关的规章制度 教育培训 激发员工的热情和责任感
精益生产-现场改善
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
整顿的三要素—方法
✓易取易放 ✓不超出所规定 的范围 ✓在放置方法下 多下功夫
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
整顿的三要素—标志
✓一对一 ✓在表示方法上多下功夫 ✓巧用颜色
绿色行、红色停、白色没检查、 黄色等判定、黑色是报废品
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
整顿
整顿前
精益生产-现场改善
整顿后
2.3 5S的内容
整顿的推行要领
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
定义
清扫
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好， 创造一个一尘不染的环境
如果你能将岗位上出现的 垃圾马上清扫掉，可以维 持仪器设备的精度，减少 故障发生，改善工作环境
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
精益生产-现场改善
目的
员工遵守制度 培养良好素质 铸造团队精神
2.3 5S的内容
修养的推行要领
善
面积
效 果
7
周转时间
大
指
零件品种
标
安全
精益生产-现场改善
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
精益生产-现场改善
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
形式化
行事化
习惯化
精益生产-现场改善
2.2 5S的含义和作用 “5S”的好处
提高工作效率 提高员工素质
保证质量 保证安全
预防为主 减少浪费 降低成本 改善环境
精益生产-现场改善
2.2 5S的含义和作用
常见的“5S”问题
✓仪容不整或穿着不整的工作人员 ✓机器设备布置不当 ✓机器设备保养不良 ✓原料、半成品等物料随意摆放 ✓工具摆放杂乱
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
2
发 展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
些新内容（6s、7s）
精益生产-现场改善
2.2 5S的含义和作用
“5S”的含义
5s是指SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）， 因日语发音都以“S”起音，故称为“5S”。
要成为一种制度，必须充 分利用创意改善和全面标 准化，从而获得坚持和制 度化条件，提高工作效率
精益生产-现场改善
目的
成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化的形成
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
精益生产-现场改善