精益生产-现场改善
公司想做精益生产现场管理和改善,如何搭建框架
公司想做精益生产现场管理和改善，如何搭建框架？面对市场需求的快速变化和消费者偏好的不断升级，如何以最小的资源投入，实现最大的价值产出，成为了每一家制造企业必须深思的课题。
今天，我们就来深入揭秘如何搭建一套高效、可执行的精益生产现场管理与改善框架，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出！一、明确愿景，启航精益之旅首先，明确企业的精益生产愿景至关重要。
这不仅是口号，更是全体员工的行动指南。
它应该涵盖提升产品质量、缩短交货周期、降低成本、增强员工满意度等多个维度。
通过召开动员大会、制定精益宣言、设立可视化的目标看板，让每一位员工都能深刻理解并认同这一愿景，共同踏上精益之旅。
二、现状诊断，精准施策“知己知彼，百战不殆”。
在正式实施精益改善前，进行全面的现状诊断是必不可少的步骤。
利用价值流图、5S检查、浪费识别（如七大浪费）等工具，对生产现场进行细致梳理，识别出瓶颈环节、非增值活动及潜在浪费点。
这一过程需跨部门协作，确保诊断结果的全面性和准确性，为后续改善提供坚实的数据支持。
三、制定计划，分步实施基于现状诊断结果，制定详细可行的改善计划。
采用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，将大目标拆解为一系列小任务，设定明确的时间节点和责任人。
优先解决影响最大的问题，如通过快速换模（SMED）减少换线时间，引入单元化生产提高灵活性等。
同时，建立改善项目管理制度，确保每个项目都能按计划推进，并及时调整策略以应对变化。
四、持续改进，形成文化精益生产不是一蹴而就的运动，而是需要企业持之以恒、不断优化的过程。
建立持续改进机制，鼓励员工提出改善提案，设立奖励制度激发全员参与热情。
同时，通过培训和教育，提升员工的精益意识和技能水平，让精益成为一种思维方式和工作习惯。
最终，形成独特的精益文化，让企业在不断追求卓越的路上越走越远。
五、技术赋能，智能升级随着工业4.0时代的到来，技术成为推动精益生产深入发展的重要力量。
企业应积极探索物联网、大数据、人工智能等先进技术在生产管理中的应用，如智能物流系统减少库存积压，预测性维护降低设备故障率等。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产现场改善
01 02
5S活动的内容
03
04
5S活动的推进
5S的起源和发展
5S的起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行， 它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动 的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到
规范化管理。 5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
01整理 02整顿5S的相互关系0来自013
5 素养：习惯化
对象：人员 意义：安全
0
0
2
4
03清扫 04清洁
5S活动推进
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养
通过强制规范员工行为，改变 员工工作态度，并使之习惯化
行为
态度
5S活动推进
开展“5S”时注意事项
将开展过程 分步骤进行
不要只注重形 式和理论，应 结合实际多实 践
管理方式，也可称之为 “ 看得见的管理 ”
案例一
1、在高处的散热机前绑一根布条，布条飘 起说明散热机正在工作。不用登高，很远就 看得见！ 2、 将零件使用完毕的包装箱倒置，通过箱 上箭头的方向与尚未使用的零件箱区别开来， 避免零件尚未使用就被丢弃。 3、在设备上，将每日CHECK点，每周 CHECK点用不同的颜色标示出来，一目了 然，既能提高效率又不容易漏掉需检查项目。
改善 无止 境
查找 原因
抛弃 传统 观念
现场改善的目标
➢ 提高产品质量 ➢ 提高作业效率 ➢ 减少浪费 ➢ 减轻劳动强度 ➢ 改善设备布局 ➢ 实现少人化等
衡量改善效果的7大指标
质量 生产效率 在制品数最 面积 周转时间 零件品种 安全
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
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查找真 正原因
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻劳动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
.
衡 量 改 指善 标效 果
大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
精益生产 ——现场改善
.
目录
1 现场改善概述 2 5S管理 3 目视管理 4 基础IE 5 改善顺序和方法
.
1.现场改善概述
1
➢ 1.1 现场改善的概念 ➢ 1.2 现场改善的观念 ➢ 1.3 现场改善的目标
.
1.1 现场改善概念
精益生产的基础活动地方
企业为顾客设计、生产、销售 产品和服务以及与顾客交流的
.
目的
成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化的形成
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
.
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
.
2.3 5S的内容
整顿的三要素—方法
✓易取易放 ✓不超出所规定 的范围 ✓在放置方法下 多下功夫
.
2.3 5S的内容
整顿的三要素—标志
✓一对一 ✓在表示方法上多下功夫 ✓巧用颜色
绿色行、红色停、白色没检查、 黄色等判定、黑色是报废品
.
2.3 5S的内容
整顿
整顿前
整顿后
.
2.3 5S的内容
整顿的推行要领
整理的推行要领
马上要用的、暂时不用的、长期不用的要 区分对待 即便是必需品，也要适量；将其数量降到 最低程度 在哪儿都可有可无的物品，无论多昂贵也 应坚决处理掉，决不手软
.
2.3 5S的内容
定义
整顿
将必需物品放于任何人都能立即取到的状态—即寻找时间为零
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
地方
现场发查现找改问原善题因→→对现场进行改善和优化
解决方案
持续不断 反复改进
.
1.2 现场改善观念
“三观”主 义
现地：发生问题的地点
现物：对发生问题地点进行确认
现实：摒弃经验判断，注重数据和事实，分析问
题，找出原因
.
1.2 现场改善观念
不要好 高骛远
现场改善态度
有错 必纠
改善无 止尽
…
.
摒弃传 统观念
.
目的
员工遵守制度 培养良好素质 铸造团队精神
2.3 5S的内容
修养的推行要领
持续推动4S，直至习惯化 制定相关的规章制度 教育培训 激发员工的热情和责任感
.
2.3 5S的内容
5S活动的相互关系
整理：区分需要/不需要 对象：空间 意义：降低成本费用
相辅相成 缺一不可
整顿：分门别类 各就各位
对象：时间 意义：加快交货期
些新内容（6s、7s
）
.
2.2 5S的含义和作用
“5S”的含义
5s是指SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（ 清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）， 因日语发音都以“S”起音，故称为“5S”。
形式化
行事化
习惯化
.
2.2 5S的含义和作用 “5S”的好处
提高工作效率 提高员工素质
2.3 5S的内容
清扫的实施步骤
✓从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 ✓清扫、检查机器设备 ✓整修 ✓查明污垢的发生源 ✓责任化、制度化
.
2.3 5S的内容
定义
清洁
维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持现场及所 有设备的清洁
要成为一种制度，必须充 分利用创意改善和全面标 准化，从而获得坚持和制 度化条件，提高工作效率
素养：习惯化 对象：人员 意义：安全
清扫：环境设备 清扫维护
对象：设备 意义：安全
清洁：保持3S、标准化 对象：环境 意义：提高产. 品产量
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 修养
.
通过强制规范员工行 为，改变员工工作态 度，并使之习惯化
企业生产现场混乱
.
2.3 5S的内容
定义
整理
将必需物品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
如果在工作岗位堆满了非 必需品，就会使必需品无 处摆放；你就会希望增加 一张工作台来堆放必需品 ，这就造成了浪费
.
目的
腾出空间 防止误用
2.3 5S的内容
整理
及时处理不良品 .
整理必需品
2.3 5S的内容
.
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
保证质量 保证安全
.
预防为主 减少浪费 降低成本 改善环境
2.2 5S的含义和作用
常见的“5S”问题
✓仪容不整或穿着不整的工作人员 ✓机器设备布置不当 ✓机器设备保养不良 ✓原料、半成品等物料随意摆放 ✓工具摆放杂乱
.
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
桌面较脏乱，物品没有定位放置
.
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识
.
2.3 5S的内容
定义
清扫
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好 ，创造一个一尘不染的环境
如果你能将岗位上出现的 垃圾马上清扫掉，可以维 持仪器设备的精度，减少 故障发生，改善工作环境
.
目的
保持良好工作情绪 稳定品质 达到零故障零损耗
.
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
.
2.3 5S的内容 整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品