精益生产--现场改善
精益生产现场的改善方法
精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产现场改善
01 02
5S活动的内容
03
04
5S活动的推进
5S的起源和发展
5S的起源
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行， 它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动 的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进 行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到
规范化管理。 5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
01整理 02整顿5S的相互关系0来自013
5 素养：习惯化
对象：人员 意义：安全
0
0
2
4
03清扫 04清洁
5S活动推进
形式化 行事化 习惯化
整理 整顿 清扫 清洁 素养
通过强制规范员工行为，改变 员工工作态度，并使之习惯化
行为
态度
5S活动推进
开展“5S”时注意事项
将开展过程 分步骤进行
不要只注重形 式和理论，应 结合实际多实 践
管理方式，也可称之为 “ 看得见的管理 ”
案例一
1、在高处的散热机前绑一根布条，布条飘 起说明散热机正在工作。不用登高，很远就 看得见！ 2、 将零件使用完毕的包装箱倒置，通过箱 上箭头的方向与尚未使用的零件箱区别开来， 避免零件尚未使用就被丢弃。 3、在设备上，将每日CHECK点，每周 CHECK点用不同的颜色标示出来，一目了 然，既能提高效率又不容易漏掉需检查项目。
改善 无止 境
查找 原因
抛弃 传统 观念
现场改善的目标
➢ 提高产品质量 ➢ 提高作业效率 ➢ 减少浪费 ➢ 减轻劳动强度 ➢ 改善设备布局 ➢ 实现少人化等
衡量改善效果的7大指标
质量 生产效率 在制品数最 面积 周转时间 零件品种 安全
精益生产-现场改善
a
8
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
a
目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
31
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
把握 现状
查找真 正原因
a
6
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
a
7
衡 量 改 指善 标效 果 大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质 保证质量 保证安全
减少浪费 降低成本 改善环境
a
11
2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产现场七大改善要点
精益生产现场七大改善要点1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
4、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
5、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
6、动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
7、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
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搬运
提高流程的效率，改善平面布置图
检查 停滞
去掉时间浪费，缩短生产周期
现场 改善
供货商
十一 物流距离的优化原则
传统物流 大仓库 IQC 精益物流 线边仓 物料员 生产线 成品仓 客户
供货商
供货商端驻点IQC
生产线
成品仓
客户
三角形原理
物流距离 物料 工具
物料或工具的放置点、产 品组装点、操作者的 位置形成的三角形的 边长越小越好。
简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深
入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
现场 改善
八 动作经济的16原则
1
关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则
现场 改善
六 现场改善的工具—IE七大手法
防呆法 五五法
双手法
动改法
IE七大手法
人机法 流程法
抽查法
动改法
防呆法 五五法 双手法 人机法
改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.
预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法。 5× 5Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方. 研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方. 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
物流布局应以总物流负载 最小为最佳方案（总物 流负载=距离*对应的物 流量的总和）。
现场 改善
十二 设备优化与摆放
1>按工序布置 2>“U”形、逆时针布置 3>设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下， 不离群索居） 4>设备间距小 5>设备功能够用就好（不追求大而全）
现场 改善
十三 产线布局优化
现场 改善
一 现场改善流程
生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划 制定改善计划（大订单，高成本的产品）
现场改善
计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）
改善结果验证（改善前后对比）
改善项目结案（文件，相关规范标准化）
现场 改善
二 现场改善的基本原则
LR
合作双赢
供应链
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.
2
关于工具设备方面 1工具利用原则 2工具万能化原则 3易于操纵原则 关于环境布置方面 1适当位置原则 2安全可靠原则 3照明通风原则 4高度适当原则
现场 改善
原 料
九 工程分析的九大步骤
附 加 价 值
搬运
加工 维修 检验 搬运 成 品 搬运 销售
步骤一，展开预备调查，使问题明确化。 步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三，绘图，将工程内容绘成流程图。 步骤四，详细调查。对项目进行详细了解，更好地把握现状。 步骤五，问题研究。 步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七，改善方案拟定，评审。 步骤八，改善方案实施及效果确认。 步骤九，新的流程安排，方案标准化。
不和谐的员工关系
员工工作责任心低 工作积极性不够 企业生产效率低下 流失率和离职率居高不下 员工和管理层冲突不断
员工关系管理的秘诀
1、重视辞职离职事件。 2、建立有效的绩效考核制度问题。 3、处理好员工的向心力、凝聚力的培养问题。 4、处理好人才的内部提拔和外部引进问题。 5、采取多种激励措施稳定人才。 6、以“鼓励冒尖”的原则稳定员工队伍。 7、以赞扬和精神奖励留住员工的心。 8、尊重员工意见。 9、以情感交流温暖员工的心。
步步为营
价值流制程分析Biblioteka 5S改善不是一步登天
现场 改善
实施 步骤
三 现场改善的实施步骤
现场改善的实施步骤 1观测 2分析，BF&AF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订
到现场去
◆现场观测 ◆数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） ◆问题汇总 ◆方案分析，制定计划 ◆方案执行 ◆ 效果验证，标准化
现场 改善
十 工序分析的一般顺序
以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材 料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、 检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间 ，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费
加工
防止工序停滞，降低在制品思路
传统流水线 适合大订单，大 批量生产。
单元生产线 适合大小订单， 小批量生产。
精简CELL线 适合少量多样， 柔性生产。
现场 改善
• • • • •
十四 现场员工关系管理的秘诀
和谐的员工关系
员工工作责任心强 工作积极性高 企业生产效率高 员工稳定，流失率低 管理层和员工有效沟通 • • • • •
，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先
后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为
脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
现场 改善
四 如何在现场找到问题
用看不惯的眼光找问题
● 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 ● 占大量人工的工作 ● 反复性的工作 ● 消耗大量材料的工作 ● 放置不当或搬运不便的工作 ● 经常出现故障的设备 ● 物品传递的水平和垂直距离
现场 改善
五 现场基础数据的收集与整理
1.观测流水线作业时间 -每个工序测5-8个时间 （包含损失的时间， 做备注说明，并记录 观测过程中的所有异 常点） -同一工序有多人作业 时，分别测取作业时 间。
流程发
抽样法
现场 改善
七 动作及流程优化的四原则--ECRS
取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操
作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起
2.数据整理 1>.BF&AF表 -比较改善前（标准工 时、观测时间）和改善 后（计划改善工时、 实际改善工时） 2>. 关键指标汇总表 -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时 （LMPU） 3>搬运距离
3.绘制图表
1>改善前工时平衡率表 2>改善后工时平衡率表 3>RTY表(直通率) 4>LMPU(单个产品实 际作业工时) 5>物流路线图 6>T.T(客人需求节拍时 间)
企业文化 ---员工关系管理的柔性利器 规章制度 ---员工关系管理的交通法则
现场 改善
十五 生产综合信息管理
LMPU RTY OEE
报废率
设备异常点检表
4M变化记录表
信息管理是取得重大成果的基石