精益生产与改善现场管理学习心得
精益生产心得体会(通用18篇)
精益生产心得体会（通用18篇）精益生产心得体会篇1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
-03-26精益生产心得体会篇2如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
2024年现场管理培训学习心得体会（三篇）
2024年现场管理培训学习心得体会参与为期两日的班组长现场管理培训，本人对现场管理的认识有了显著提升。
培训让我意识到，现场管理远不止于维护生产秩序和机械地执行5S规范。
以检验车间为例，除了严格遵循工艺指导书操作机器和检验标准外，还需与前后工序同仁进行有效沟通与协作。
培训讲师深入浅出地传授了相关知识，不仅让原本枯燥的内容变得生动有趣，也激发了我对工作的新认知与挑战欲望。
这一过程促使我反思并吸收前辈的经验教训，丰富了我的人生观，并显著提高了自信心和专业技能。
作为班长，我深感责任重大，决心依据班级实际情况，结合理论指导，不断优化我们的管理与操作流程，以打造一支卓越的团队。
现场管理人员肩负着维持与改善的双重任务，既要确保现有标准的执行与成果的保持，也要不断寻求改进，这是现场管理的核心。
我认识到，管理并非仅仅是发号施令，更重要的是及时沟通与协调，确保管理的连续性和有效性。
作为基层管理者，我必须具备坚定的判断力，为员工提供积极反馈，及时沟通，解决他们的困难，营造和谐高效的工作环境，并勇于承担责任，引导员工改进工作态度，提高工作积极性。
“5S”管理作为现场管理的基础工作，虽小却不容忽视。
良好的“5S”实践能够保持工作环境的清洁与有序，是所有改善工作的基石。
坚持“5S”管理，不仅是经营原则，也是提升现场工作直观性的领导策略。
现场目视管理，即通过视觉手段进行管理，需要我们灵活运用指挥和操控能力，及时检查和解决问题，而不仅仅是责怪员工。
通过全局观察，合理协调，将整个车间视为一个整体，团结协作，共同进步。
精益生产的目标是消除一切浪费，最大化利润。
公司和员工的利益既对立又相互依存。
通过减少生产过程中的浪费，我们可以显著提高效益。
精益生产方式旨在降低成本，快速响应市场需求，通过同步化生产流程，确保准时交付。
看板作为实现准时化管理的工具，能够快速反映生产问题，简化工作流程，提高效率。
2024年现场管理培训学习心得体会（二）自本月初起，我司积极开展了以“6S”管理模式为核心的一系列提升活动，通过这些举措，公司的整体管理水平和工作效率均得到了显著提升。
关于精益生产心得(通用5篇)
关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会：精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费为目标的生产方式。
通过对生产过程进行持续改进和优化，精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在这篇*中，我将分享我的精益生产学习心得，希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。
浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等，通过消除这些浪费，可以降低生产成本、提高生产效率。
同时，精益生产强调持续改进和优化，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。
二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。
单件流是一种生产方式，即将每个产品都按照单件生产，从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。
看板管理是一种库存管理方式，通过减少库存、加快物流，从而提高了生产效率。
持续改进是一种不断优化生产过程的方法，通过不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而提高了生产效率。
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，从而提高了生产效率。
三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。
首先，精益生产可以提高生产效率，降低生产成本。
其次，精益生产可以提高产品质量，减少次品率。
再次，精益生产可以提高生产灵活性，满足客户的需求。
最后，精益生产可以提高员工的工作满意度，提高员工的工作效率。
四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在实践精益生产的过程中，我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而不断提高生产效率和质量。
关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
精益生产心得体会（4篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益道场培训心得体会范文
时光荏苒，转眼间，我参加了为期一周的精益道场培训，这是一次理论与实践相结合的宝贵学习机会。
在这段时间里，我深刻体会到了精益思想的精髓，以及它如何帮助企业在激烈的市场竞争中提升效率、降低成本、提高产品质量。
以下是我对这次培训的心得体会。
首先，精益道场培训让我认识到了精益思想的核心理念。
精益，顾名思义，追求的是“精益化”和“精细化”。
它主张以客户需求为导向，通过不断消除浪费、优化流程，实现资源的最大化利用。
在培训中，我们学习了精益生产的五大原则：准时化、均衡化、标准化、自动化和持续改进。
这些原则贯穿于企业管理的各个环节，对于提升企业核心竞争力具有重要意义。
其次，精益道场培训让我对现场管理有了全新的认识。
通过参观优秀企业的生产现场，我看到了精益管理在实际操作中的具体应用。
例如，现场布局的优化、5S管理、目视化管理等，都极大地提高了工作效率。
此外，培训还强调了现场管理的重点：安全、质量、成本和效率。
这些知识让我对现场管理有了更全面、更深入的理解。
再次，精益道场培训让我学会了如何运用精益工具解决实际问题。
培训中，我们学习了价值流图、看板管理、快速换模等工具，并通过案例分析、小组讨论等方式，将这些工具应用于实际工作中。
通过实践，我深刻体会到精益工具的强大作用，它们可以帮助企业快速发现问题、分析问题、解决问题，从而实现持续改进。
此外，精益道场培训还培养了我的团队协作能力。
在培训过程中，我们进行了多个小组活动，如案例分析、角色扮演等。
这些活动不仅锻炼了我的沟通能力、组织能力，还让我认识到团队协作的重要性。
在团队中，每个人都要发挥自己的优势，共同为实现目标而努力。
最后，精益道场培训让我对自身工作有了新的思考。
在今后的工作中，我将积极运用所学知识，努力提高自己的综合素质。
具体来说，我将从以下几个方面入手：1. 不断学习，提高自己的精益管理知识水平；2. 关注现场，发现问题并及时解决；3. 加强团队协作，与同事共同推进精益管理工作；4. 不断改进，追求卓越，为企业创造更大的价值。
精益生产管理培训心得(精选5篇)
精益生产管理培训心得(精选5篇)精益生产管理培训心得要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的精益生产管理培训心得样本能让你事半功倍，下面分享【精益生产管理培训心得(精选5篇)】相关方法经验，供你参考借鉴。
精益生产管理培训心得篇1精益生产管理培训心得在这次精益生产管理培训中，我获得了许多宝贵的知识和经验，让我在生产管理方面有了更深入的理解和掌握。
这次培训由我们公司组织，邀请了一位业内知名的精益生产管理专家进行授课。
培训的内容涵盖了精益生产管理的核心理念、关键技术和实际应用等方面，让我受益匪浅。
在培训中，我深刻理解到了精益生产管理的重要性。
传统的生产管理方式往往注重于解决当前问题，而忽视了生产过程的浪费和效率问题。
而精益生产管理则不同，它强调的是通过不断消除浪费和提高效率，使生产过程持续优化，从而提高企业的整体效益。
这种管理方式对于我们生产部门来说非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高产品质量和生产效率。
此外，我还学习了一些关键的精益生产管理技术，如5S、单件流、看板管理等。
这些技术在实践中非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高生产效率和质量。
最后，我参加了一次实际应用案例分享，一位来自生产一线的同事分享了自己在实际工作中应用精益生产管理技术的经验。
这个分享让我更加深入地了解了精益生产管理在实际工作中的应用，让我更加有信心在实际工作中应用这些技术。
总的来说，这次培训让我受益匪浅，让我更好地理解了精益生产管理的核心理念和关键技术，并让我在实际工作中应用这些技术有了更深入的掌握。
我相信，这些知识和经验将对我未来的工作产生积极的影响。
精益生产管理培训心得篇2以下是一份关于精益生产管理培训的心得体会：这次培训让我深刻理解到精益生产管理的重要性。
我不仅对精益生产管理的基本原则和方法有了更清晰的认识，同时也发现了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培训过程中，讲师通过生动的案例和互动式学习，让我对精益生产管理有了更深入的理解。
学习精益管理心得体会(精选5篇)精选全文
可编辑修改精选全文完整版学习精益管理心得体会（精选5篇）学习精益管理心得体会（精选5篇）我们心里有一些收获后，马上将其记录下来，这样有利于我们不断提升自我。
那么要如何写呢？下面是小编为大家收集的学习精益管理心得体会（精选5篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
学习精益管理心得体会1在集团的号召和带领下，XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。
“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。
丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。
发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
学习精益管理心得体会2精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，简单地讲就是以最小的资源投入，包括人力、资金、时间等，创造出尽可能多的价值，为顾客提供最新的产品和及时的服务，而这无疑是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。
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精益生产与改善现场管理学习心得
精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式.精益生产方式的理论框
架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”.“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意.“两大支柱”是准
时化与人员自主化.“一大基础”是指改善.改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产.
据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精
益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动,把典型的“批量”生产系统转
化为连续流动,可使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产
时间的90%,减少整个系统库存量的90%；在用户手中发现错误、生
产过程中的废品率下降一半；新产品面市的时间缩短一半；用户只
需再增加极少的费用,就可以获得产品系列范围内更多的变型品种.当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生
产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”.
现代社会化大生产的不断发展,给企业现场管理提出了更高更新
的要求.按精益生产方式的要求,生产现场管理必须合理地组织现场的
各种生产要素,做到人流、物流运转有序,信息流及时准确,使生产现
场始终处于正常、有序、可控的状态.具体地讲,就是生产上精心组织,管理上精雕细刻,工艺上精益求精,成本上精打细算,操作上精耕细作,
精神上精诚团结.
一、“八个零”是企业现场管理的终极目标
按照精益生产方式的要求,企业现场管理的目标是达到“八个零”,
即合理定置物品,工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场,物流
走向损耗为零；合理安排生产,产品浪费及库存积压为零；严格工艺
纪律和工艺操作规程,操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现
场巡检和设备维护保养,装置“跑、冒、滴、漏”现象为零；准确及时
填写各种现场原始记录,规范现场各类信息标识,装置系统程控仪表、
电讯、计算机保持有效运转,信息显示、传递误差现象为零；严格安
全生产规程和安全生产责任制,安全隐患、事故为零；不断提高现场
人员的职业素养,形成良好的职业道德风气,现场人员不良行为为零.
管理上的精雕细刻,实际上是确保现场各类问题的发生为零.比如对生
产现场的定置管理,就是使各生产要素有机结合,实现生产过程科学化、规范化、标准化,从而达到降低生产成本,提高产品质量、经济效益和
现场文明生产水平的目的.
二、全员努力,精心组织生产是关键
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据,
以充分发挥人的作用为根本,运用多种现代管理手段和方法,有效配置
和合理使用企业资源,力求取得最大的经济效益.为了适应当前激烈竞
争的市场,企业应把精心组织好生产作为搞好生产现场管理的首要任务,同时以市场需求指导现场管理,根据市场行情和产品效益状况,调
度生产现场的运作.对盈利的产品满产高产,微利或市场不好的产品限产,没有边际利润的产品停产.本着精简、合理、优化、高效的原则,
根据市场需要,重新核定生产现场岗位的定员定编.对生产能力过剩的
生产装置,可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算,反
复平衡、调整,实行岗位优化组合、人员竞争上岗,把人力消耗和人工
成本降到最低点.加强对生产现场的规范管理,优化生产现场,对不利
于生产有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题,比如“脏、乱、差”和“跑、冒、滴、漏”现象,下大力气治理整改,为安全、稳定、有
效生产,创造良好的现场环境.
三、精益求精是工艺管理的基本
随着市场经济的不断发展和卖方市场向买方市场的转变,企业面
临着市场的严峻挑战.“一切为了用户,一切满足用户”,始终是企业的生产经营宗旨.鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格,也越来越挑剔,为了满足不同层次的用户需要,企业有必要制订一系列优化生产工
艺方案,不断改进产品工艺配方,增强产品的竞争能力.比如根据
iso9000质量认证标准,加强对产品全过程的质量控制.对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析,并把着重点放在对工
艺方法的改进上.在工艺改进方面,企业应坚持精益求精的原则,提倡
“拧干的毛巾再拧一把”,深入开展工艺攻关活动.严格工艺技术规程和岗位操作法,根据市场要求,对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订.对工艺上有严格要求,对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位,设立关键工序控制点,明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责.严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制,杜绝违反工艺纪律的现象.
四、成本上必须精打细算
生产现场的成本管理,主要是以班组经济核算为主.为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针,充分调动现场人员当家理财、自主管理的积极性,真正做到节能降耗、节支增效,企业可根据生产现场的实际需要,本着干什么、管什么、就算什么的原则,要求生产现场成本核算要能够直接反映生产一线班组的工作成果,要符合实际,算而有用.通过预测、记录、比较、分析和控制,核算现场的消耗与取得的生产成果,找出和堵塞漏洞,挖潜增效,同时向现场人员进一步明确今后班组提高经济效益的方向.现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面,具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产等.目前,企业现场生产成本核算大多数是采取“三比、两找、一落实”的方法.所谓“三比”,就是本班组本期实际同计划指标（或承包指标）、定额相比,本期实际同上期完成情况比,本期实际情况同兄弟班组相比.所谓“两找”,就是找原因,找经验教训.所谓“一落实”,就是把改进的有关工作措施逐一落实到现场人员和各个岗位上,并做到“千斤重担众人挑,人人肩上有指标”.
五、操作上精耕细作
为了提高现场人员的操作水平,规范操作行为,确保操作无误,企业可在生产一线操作岗位开展优秀操作员评选和操作无差错竞赛活动,定期举办操作工培训班,推广生产一线劳动模范创造的先进操作法,进行操作失误反思,适应不同的操作岗位和专业要求,制订不同的操作规程（比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等）.这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能,同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力
比较强的操作队伍.在上岗操作方面,上岗操作人员必须持有上岗合格证,熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况,学徒、学员等无证人员必须有专人监护,严禁独立上岗.在岗位练兵方面,操作人
员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标,对岗位所管辖设备,也要做到“四懂三会”,即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途,会使用、会维护保养、会排除故障.从严、从难、从实际出发,坚持干什么,学什么,缺什么,补什么,做到“四过硬”,即操作技术过硬,维护保养设备过硬,产品质量过硬,复杂情况下处理问题过硬.。