汽车冲压件检测规范
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
冲压件检查标准
冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林, 并可借助10 倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
3.1.1位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）3.1.2照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
3.1.3视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0 以上，且无色盲。
3.1.4时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5 秒的停留时间作确认。
光源与光源平行的面图1测定对象面的目视位置3.2等级定义根据部品所处位置分为3 个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
3.2.1A级面：在正常使用状态下, 时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A 级的面。
3.2.2B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
3.2.3C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
3.3附则：3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准] ，见表。
3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“ MAJ”严重缺陷处理。
3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷, 作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[ 限度样本管理规定] 。
3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准A级面B级面C级面4.线性尺寸检验4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50± 15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件检验准则.
冲压件检验准则1 目的规定了冲压件检验的评价准则, 确保合格产品流入下一工序, 确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于冲压件质量的认可。
3 术语略4 引用略5 规定5.1 冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分” 。
5.2 冲压件检验方法5.2.1 触摸检验5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸, 这种检验方法取决于检验员的经验。
5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证, 但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.2.2 油石打磨5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.2.2 打磨用油石(20×20×100mm 或更大5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 (例如:8×100mm 的半圆形油石5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等。
建议用细粒度的油石。
5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行, 并且很好地贴合零件的表面, 部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
5.2.3 柔性纱网的打磨5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面, 任何麻点、压痕会很容易地被发现。
5.2.4 涂油检验5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验, 建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
5.2.5 目视检验5.2.6 检具检测5.2.6.1 将零件放入检具,依据检具说明书操作要求,对零件进行检测。
5.3 冲压件缺陷评价准则5.3.1 开裂5.3.1.1 检验方法:目视5.3.1.2 评价准则:A 类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的开裂,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的, 发现后必须立即对冲压件进行冻结。
汽车冲压件检验规范
汽车冲压件检验规范1目的规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。
2适用范围适用于冲压件质量的认可。
3术语无4职责检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。
5流程图无6规定6.1冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。
6.2冲压件检验方法6.2.1触摸检验6.2.1.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.1.2检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
6.2.1.3必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
6.2.2油石打磨6.2.2.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.2.2打磨用油石（20×20×100mm或更大）6.2.2.3有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）6.2.2.4油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
6.2.2.5油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
6.2.3柔性纱网的打磨6.2.3.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.3.2用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
6.2.4涂油检验6.2.4.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.4.2用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
6.2.4.3把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
6.2.5目视检验6.2.6检具检测6.2.6.1将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。
6.3冲压件缺陷评价准则6.3.1开裂6.3.1.1检验方法：目视6.3.1.2评价准则：A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
汽车冲压件检测及原因分析
汽车冲压件检测及原因分析摘要：汽车的冲压件检测是对冲压件中的一系列缺陷的检验与测量，是对产品质量把握的关键。
本文针对汽车冲压件检测及原因分析进行了简要的分析阐述，希望可供相关参考。
关键词：汽车；冲压件；检测；原因引言有关汽车冲压件技术要求有很多，其中包括边轮廓尺寸公差、材质、型面尺寸公差、硬度、化学成分、延伸率等。
检测的方法，检测过程中所用的量具，是汽车冲压件检测中技术性很强的一个问题。
一、汽车冲压件的检测（1）、外观检验汽车冲压件的外观检验是一种重要的检测方法，其主要操作是用肉眼对冲压件的外观质量进行直接的目视化检验，是避免冲压件发生批量的质量问题的重要手段。
外观检验方法通常分为三大步骤，分别是：首检、巡检、末检。
其中首检是指在设备、模具调试完毕后，对首件产品的检验，此环节针对批量的生产方式起着尤为重要的作用，一旦疏忽就导致批量产品出现质量问题，所以引起的后果严重不堪设想。
（2）、匹配尺寸检测匹配尺寸检测是指采用专业的检具或夹具对成品件进行检测。
在检测的过程中必须严格按照检具操作指导书下进行，测量的内容必须依照检验指导书的要求检测。
二、检测点设置检测现代汽车制造业中对汽车整车匹配的零件质量要求越来越高，汽车冲压件如因检测点设置不当会导致质量控制不好，在增加整车调试周期的同时也不利于整车质量的提升。
（1）检测点设置的意义检测点指根据图纸形位公差（geometricdimensioning&tolerencing，GD&T）要求，结合生产工艺，选取的用于控制、监控产品及工艺尺寸特性的关键点。
1、GD&T对冲压件尺寸是一段连续型面或边界的要求，受测量设备限制，较难实现，采用离散的点来代表、反映整体冲压件尺寸，提高了可操作性。
2、通过选取适当的测量点，经济、有效、全面地控制、监控冲压件工艺要求的尺寸特性，以便冲压件尺寸和形状得到有效控制，确保冲压件满足GD&T 要求。
（2）、检测点选取原则1、检测点必须反映及监控图纸中GD&T定义的尺寸要求。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
汽车冲压件质量检验方法及返工处理工艺
5.油石在板材的表面上每次运行的痕迹宽度要超过油石宽度 的一半以上，调整油石与运行方向的角度，可以增加运行面 积的宽度；
6.油石检查弧面后一定要用手感重新检查，手感发现异常处 是油石检不到的缺陷（油石在一定弧面上或弧面缺陷比较大 时检查不到）； 7.油石在检查时，运行的距离与检查的位置有关，行程要保 持一定长度，不可过长或过短。
3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置 及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。油石的规格 很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm的长 方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石， 它的体积只有长方体油石的1/3大小。油石掉到地面或碰到 其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护 套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。如图：
图3－1－8 漫坑的形状
修复漫坑时，根据坑的形状采用不同的方法进行修复。当漫坑 成圆形时，要从中间向周围分散修复，顶起时采用交错梅花点的点 位修复，如果从周围向中间修复，修复到最后中间电的位置容易产 生因应力造成的死点。当漫坑成长条状时，修复时首先要定准基准 面然后从一侧向另一侧修复，也可以从中间向两侧修复，但修复过 程中一定要定准基准面，修复时保持与基准面一致。如图所示，通 常选用扁形头撬棍修复，用力要适当，受力点要均匀。用拔坑器在 白车身上可以采用多点焊接铜焊丝，如图3－1－9所示。
合适的力度延垂直方向缓慢将小坑拔起至略高于基准面，然后沿轴 线方向旋转，使电极头脱离金属板（此时如果脱离轴线，将会导致 焊接处变形）。
图3－1－7 拔坑器将小坑拔起
白车身表面漫坑的快速修复技术
漫坑通常指坑的面积比较大，但不是很明显而且没有死点，一般是 由冲压压合或者车身调整过程中引起的。如图3－1－8所示
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做一枚螺丝钉，那里需要那里上。20. 12.1607 :59:550 7:59De c-2016 -Dec-2 0
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日复一日的努力只为成就美好的明天 。07:59:5507:5 9:5507:59Wed nesday , December 16, 2020
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安全放在第一位，防微杜渐。20.12.16 20.12.1 607:59:5507:5 9:55De cember 16, 2020
1、冲压件检查记录表 完全认识
1、冲压件检查记录表 完全认识
1、冲压件检查记录表 完全认识
2、检测流程 （单件）
人、检具、冲压件 检具检查 料厚检测
冲压件装配于检具 外观检查
2、检测流程 （单件）
主副定位孔径检测 主副定位销插入--不压紧
S面检测 主副定位销插入--压紧
2、检测流程 （单件）
测量工具
C/F测量基准
k值：高出取正、低进取负
4、检测方法及数据记录
HOLE -- 压克力
4、检测方法及数据记录
HOLE -- 压克力
测量工具
数据记录：
记录可能 会有问题
4、检测方法及数据记录
HOLE -- 划线规
4、检测方法及数据记录
HOLE -- 划线规
测量工具
数据记录：
A-a
2
B-b
2
12
1，记录偏差值，精度按游标—0.02mm/0.05mm
2，当测量值与记录表所给标准值出入较大时（≥2.00mm)， 记录测量值。因为可能是设变，记录测量值便于修改 记录表。
4、检测方法及数据记录
S面
检测时主副定位销状态
插入、不压紧
4、检测方法及数据记录
S面
S面
测量工具
测量工具--塞尺--直接测量 数据记录
4、检测方法及数据记录
HOLE --公差规
4、检测方法及数据记录
HOLE --公差规
测量工具
数据记录：
A-a
2
B-b
2
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
数据记录：
1=3-2 k=+|L-(1+t)|
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
数据记录：
思考题
终极目标： 检测报告0k%误差需控制在 2%范围内
怎么来控制 ？
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生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。20. 12.1620 .12.16 Wednes day , December 16, 2020
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。0 7:59:55 07:59:5 507:59 12/16/2 020 7:59:55 AM
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺
C/F测量基准
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=-|F-3.0|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=+|3.0-F|
4、检测方法及数据记录
S面
测量工具--间隙尺--间接测量
数据记录
k=k1-k2
4、检测方法及数据记录
S面
测量工具
自然状态测得k1
4、检测方法及数据记录
S面
压紧
测量工具
用手压紧测得k2 S面值k=k1-k2. 误差≥0.3mm
4、检测方法及数据记录
GAP
测量工具：间隙尺
数据记录：
k
记录偏差值
K值：测量值大于3.0mm时取正值 小于3.0mm时取负值
5、检测数据处理
Q：计算合格率为什么把NG元素划上标记，而不把OK
元素划上标记来统计呢？
A1，冲压件整改组拿到检测报告的第一反应，肯定是去
寻找这个件哪里NG。在NG元素处划上标记正好便于 其寻找。 A2，一般情况下，NG元素小于OK元素，统计NG元素后 做减法可节省检测人员时间。
6、检具问题点反馈
1=3-2 k= -|L-(1+t)|
5、检测数据处理
即计算符合率：
ok%= (a+b+c) /(68+80+62)
a--GAP合格元素数量 b--FLUSH合格元素数量 c--GAP合格元素数量
5、检测数据处理
a=a1+a2+a… b=b1+b2+b… c=c1+c2+c…
5、检测数据处理
5、检测数据处理
塞尺 1把
3、检测工具
检测对象：S面、 夹紧钳、样板的松动行程值
3、检测工具
间隙尺 2+2把
2把
必备
精度0.1mm
检测对象：GAP、S面 FLUSH-平度-与钢板尺组合使用
3、检测工具
钢板尺 2把
精度0.5mm，可估读到0.1mm
检测对象：FLUSH-料边 FLUSH-平度-与间隙尺组合使用 S面-当反弹量很大-≥5.0mm
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这些年的努力就为了得到相应的回报 。2020 年12月1 6日星 期三7时 59分55 秒07:5 9:5516 December 2020
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午7 时59分 55秒上 午7时5 9分07:59:5520 .12.16
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 1620.1 2.1607:5907:59 :5507:5 9:55De c-20
冲压件检测规范
规范内容
1、冲压件检查记录表 ** 2、检测流程 ***** 3、检测工具 ** 4、检测方法及数据记录 ***** 5、检测数据处理 ** 6、检具问题点反馈 ** 7、检查记录表问题点反馈 **
1、冲压件检查记录表 完全认识
检查记录表告诉了我们要做什么 所以有必要完全认识它
1、冲压件检查记录表 完全认识
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相信命运，让自己成长，慢慢的长大 。2020 年12月1 6日星 期三7时 59分55 秒Wed nesday , December 16, 2020
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爱情，亲情，友情，让人无法割舍。2 0.12.16 2020年 12月16 日星期 三7时5 9分55 秒20.12. 16
谢谢大家！
3、检测工具
十分表 1把
精度0.1mm
检测对象：FLUSH-平度 适用门盖外板、门盖总成、 BIW外观检测
4、检测方法及数据记录
主副定位孔径
测量工具
H测任意2垂直方向孔径--尽可能是该孔 max&min值
h测菱销长轴方向及与其垂直方向孔径
4、检测方法及数据记录
主副定位孔径
测量工具--游标卡尺 数据记录：
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F
F为测量值
＞3.0
k＞3.0
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺、十分表
测量工具
测量工具 C/F测量基准 K值：超出C/F测量基准取正、未超出取负
4、检测方法及数据记录
FLUSH-门盖外板、门盖总成 测量工具：十分表、钢板尺与间隙尺组合-不推荐使用
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加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月16日 上午7时 59分20 .12.162 0.12.16
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精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。202 0年12 月16日 星期三 上午7时 59分55 秒07:5 9:5520. 12.16
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让自己更加强大，更加专业，这才能 让自己 更好。2 020年1 2月上 午7时59 分20.1 2.1607:59December 16, 2020
夹紧钳关上 GAP检测 FLUSH检测 HOLE检测
2、检测流程 （单件）
注意事项 1，定位销先主后副插入。副定位销长轴方
向与两销圆心连线垂直。如图示：
2，夹紧钳夹紧顺序。 主定位-副定位、S0-SN
2、检测流程 （单件）
单件：门外板
定位方式：采用定位挡块--两边成90° 定位方法：使门外板两90°边紧贴定位挡
块，夹紧钳从定位挡块处开始关上
元素检测流程与上述一致
2、检测流程 （门盖总成）
主副定位孔径检测 门盖总成装配于检具
外观检测 S面检测 GAP、FLUSH、HOLE检测
3、检测工具
检测工具正确操作六字诀 垂直、紧贴、取小
3、检测工具
游标卡尺 1把
精度0.02mm、0.05mm
检测对象：孔径、方孔几何尺寸、 孔位深度etc
检测时遇到检具问题， 收集起来做整改，
便于下次检测。反馈表格如下。
6、检具问题点反馈
描述文字参考
检具整改建议
7、检查记录表问题点反馈
检查表问题：直接记录在检查表上。
典型问题有：孔径不一致、主副定位孔 与检具实物不一致、孔多孔少etc
问题产生原因： 设变信息传递不到位、 检具验收时与其数模不一致、检查表 制做者以数模为标准。
4、检测方法及数据记录
GAP
G为测量值
测量工具
数据记录：
k=+|G-3.0|
4、检测方法及数据记录
GAP
G为测量值
测量工具
数据记录:
k=-|3.0-G|
4、检测方法及数据记录FLU源自H测量工具：钢板尺、十分表