实施推行6S现场管理
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
推行实施6S现场管理的通知
推行实施6S现场管理的通知关于推行实施6S现场管理的通知推行“6S”管理是加强基层现场管理，改善现场工作环境，提高基层管理水平的一个重要而有效的方法和手段。
为进一步改善公司工作环境和生产现场面貌，提高全体员工素质，并以此促进生产管理以及安全管理等各项工作的全面提升，公司决定将从2012年10月份开始在全公司范围内开展“6S”现场管理评比活动。
一、活动要求全公司要在“6S”管理考评小组统一领导、统一部署下，树立参与意识、明确目标、全力以赴，确保活动顺利进行。
各部门领导及各岗位管理人员在活动中应积极做好带头作用，所有员工都要认真参与到活动中去，形成全员参与的态势，全公司上下要形成共识,确保该活动健康、有序、有效地开展。
二、公司成立推行“6S”管理考评小组组长：李总副组长：李晶、季慧敏、惠继恒、王怀立成员：各部门、车间、工序的主要负责人(崔伯涛、牛恒军、严远海、刘永生、郭秀峰、陈志强、曾升、樊济海)主要职能是组织开展和协调“6S”管理活动，以及对活动开展情况进行检查考核评比。
三、推行范围为公正合理的开展公司6S检查评比活动，现将6S检查区域划分为车间现场6S区域和办公区6S区域。
以各单位为单元，将两类区域具体划分如下：车间现场6S区域分三部分办公区6S区域分七部分四、考核办法：1、根据考核标准细则及要求，实行现场100分考核。
2、各部门及车间，须组织员工认真学习考评细则，对照考核标准，以便了解考核内容并严格对照执行。
3、生产车间要每天对生产区域进行检查考核，根据考核标准细则，深入落实到每个班组及成员，明确责任人，进行责任区域划分。
4、考核评比小组成员每天不定时进行全面检查，每月中旬进行综合检查评比（视活动开展情况及其它特殊情况，适度调整检查频次），对现场管理逐项评分，指出现场管理方面存在的问题和不足，并提出相关整改意见和建议。
5、由品管部负责对检查评比结果情况进行统计汇总，并通报考评结果。
五、激励办法1.开展6S活动，每月对各单位现场管理水平进行考核评比，依据综合得分进行排名，对获得第一的单位评为“最佳单位奖”，并授予流动红旗。
现场6S管理整顿推行重点
现场6S管理整顿推行重点一、整顿的含义现场6S管理整顿推行重点6S管理咨询公司概括整顿是将经整理留下的“要的物品”进行科学合理的布局和定位、定量摆放，以达到使使用者最快速地取得所需要之物，在最简捷、有效的规章、制度和流程下完成工作的目的。
二、实施整顿的目的及要点现场实施整顿后，所有物品均处在最佳位置，并且到达现场的人都能很快地明确每件物品所处的位置、所处的状态和管理的要求。
在物品取用时可以大大减少其取放的时间，提高工作效率。
规范有序、一目了然的现场，除了有利于提高工作效率外，还能提升员工的士气，提高产品质量，保障生产安全的效果。
三、未做好整顿的现场存在的问题未做好整顿的现场存在着如下问题：(1)只有主管零件与材料供给的人员才知道零件和材料放置的位置；(2)只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；(3)不知道组装时用的扳手放到哪里去了；(4)需用乎推车时，却发现手推车不知去向；(5)终于在机器下面发现了一直在找的钳子；(6)一时找不到工具箱的钥匙。
(7)......四、实施整顿的关键活动整顿的三要素：所谓整顿的三要素，指的是物品的放置场所、摆放方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的标准是物品是否处在易于拿取和归位的位置，也即当寻找某一件物品时，是否能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将其归位，杜绝时间上的浪费。
1.放置场所物品的放置场所原则上要l0%规划设定，物品的存放要遵守“定点、定容、定量”三定原则。
场所的区分就是区域的规划，常应用油漆作战法、颜色管理法和引线作战法来进行，即采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。
6S管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。
(1)油漆作战法：表4一2中列出了区域地板推荐使用颜色。
6S区域地板推荐使用颜色(2)引线作战法：表4一3列出了常见的引线标示方法。
6S常见的引线标示方法2.摆放方法整顿的第二个要素是摆放方法，此要索最佳方法必须符合容易拿取的原则。
6S现场管理实施方案
6S现场管理实施方案1、目的为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高工作效率、特制定本方案。
2、范围适用于企业各部门、生产车间、各操作间工作现场6S管理。
2.1、行政级：各部门（企划办、生产部、普气部、特气部、液体部、财务部、车队）2.2、生产级：生产部各车间、站、室（空分车间、充装车间、气体净化间、维修车间、气瓶检验站、分析化验室2.3、后勤：仓库、门卫、食堂餐厅、宿舍。
3、定义3.1、整理、按照标准区分必要的与不必要的物品、把不必要的物品进行清理。
3.2、整顿、必要用的物品按需要量依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。
3.3、清扫、清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、保持工作场所干净亮丽。
3.4、清洁、将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果、意即“标准化”。
3.5、素养、人人依规定和制度行事、养成好习惯、培养积极进取的精神。
3.6、安全、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患，预防事故，做到、人身安全，产品安全、设备安全、机密安全。
4、管理职责4.1、企划办管理职责、对6S归口管理，负责以下工作：4.1.1制定《6S现场管理标准》4.1.2组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。
4.1.3协助各部门实施6S管理，跟进6S管理标准执行情况。
4.2、各单位/部门职责4.2.1按《6S现场管理》制定部门6S具体实施方法并具体落实执行。
4.2.2各部门领导对属下部门的6S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属管理范围6S管理直接负责、各员工对个人工作场所地区域范围的6S管理直接负责。
4.2.3各部门各层级的管理人员负责下属员工的6S知识培训和倡导。
4.2.4各部门制定部门内具体的6S管理措施，并加以教导执行。
4.3、成立6S推行组织：4.3.1本企业成立6S推行委员会，由总经理徐勇任主任委员、生产经理屈建华任副主任委员，委员：孙士杰、谢经立、张迪、侯家庆邵作银、李国栋、梁君永4.3.2委员会下设办公室，孙士杰兼办公室主任4.3.3生产车间成立6S推行小组，组长由车间主任邵作银兼任，副组长及小组成员由组长指定。
6S管理对现场管理的作用及推行方法(原创)
6S管理对现场管理的作用及推行方法（原创）6S管理是一种国际化企业管理手段，对于现场管理的混乱有着改善的作用，并且对工作场所的堆放的物品进行规范化，标准化管理，提高企业的生产工作效率，从而达到提升企业的综合效率。
以下便是6S管理对企业的工作场所的作用及其推行管理方法。
1.整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。
它是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
整理的推进步骤是：(1)对自己的工作场所进行全面细致的检查;(2)对生产现场摆放的各种物品进行分类;(3)将分好类的物品进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置;(4)制定“要”与“不要”的判断基准;(5)判断“要”与“不要”;(6)区分“要”与“不要”物之后，我们便要对其进行处理。
2.整顿：是把需要的事、物加以定量和定位。
通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量并进行标识，以便能够最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
整顿的过程是：(1)分析情况。
在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作;(2)明确场所，什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然;(3)明确方法，所有物品原则上都有明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等;(4)明确标识，标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。
3.清扫：是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫，很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
6s现场管理实施方案
6s现场管理实施方案一、概述现场管理是企业生产经营中非常重要的一环，对于提高生产效率、降低生产成本、确保生产安全具有重要意义。
而6s现场管理是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个日语词汇的首字母为缩写的管理方法，它的实施可以帮助企业提高生产效率，减少浪费，提高员工工作积极性，改善工作环境，确保生产安全。
本文将就6s现场管理的实施方案进行详细介绍。
二、实施步骤1. 制定6s现场管理实施计划首先，企业需要制定6s现场管理实施计划，明确实施的时间节点、责任人、实施内容等，确保实施过程有条不紊地进行。
2. 建立6s现场管理小组企业可以根据实际情况成立6s现场管理小组，由专门负责6s现场管理的人员组成，负责组织、协调、督促6s现场管理的实施工作。
3. 整理（Seiri）整理是指清除工作场所的多余物品，只留下必要的物品，以提高工作效率。
在实施整理时，可以对工作场所进行彻底清理，清除不必要的工具、材料、设备等，使工作场所变得整洁、宽敞。
4. 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行整顿，使工作场所变得井然有序，便于工作人员进行工作。
在实施整顿时，可以对工作场所进行布局调整，设置明确的工作区域、存放区域，标示好工具、材料的摆放位置，提高工作效率。
5. 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期清洁，保持工作场所的整洁。
在实施清扫时，可以制定清扫计划，确定清扫频次、清扫内容，确保工作场所始终保持清洁。
6. 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作环境进行持续改善，使工作环境保持清洁、整洁。
在实施清洁时，可以制定清洁标准，定期进行清洁检查，发现问题及时改进，确保工作环境始终保持良好状态。
7. 素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和自律意识，使他们自觉遵守6s 现场管理制度。
在实施素养时，可以加强员工培训，提高员工的工作素养和自律意识，使他们能够自觉遵守6s现场管理制度。
8. 安全（Safety）安全是指确保工作场所的安全，防止事故的发生。
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“6S”推行的步骤
3
拟定工作计划及实施方法
1.拟定日程计划作为推行及控制的依据。 2.收集资料及借鉴他厂做法。 3.制定6S活动实施办法。 4.制定要与不要的物品区分办法。 5.制定6S活动评比的方法。 6.制定6S活动奖惩的办法。 7.制定其他相关规定。 大的工作一定要有个计划，以便大家对整个过程有一定的了解。
扫黑
扫漏
扫怪
扫除垃圾、灰尘、纸屑、 蜘蛛网等。
扫除漏水、漏气、漏油、 漏处理等。
扫除异常声音、温度、震 动等。
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具体实施
➢ 建立室内室外清扫责任区，明确清扫责任人。 ➢ 执行例行清扫，清理脏污。 ➢ 调查污染源，予以杜绝或隔离。 ➢ 建立清扫基准，作为规范。 ➢ 垃圾分类存放，分类处理。 ➢ 发现问题，立即整改。
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“6S”推行的步骤
9
评分及奖惩
1.依照6S活动竞赛办法进行评比。 2.公布所有人的成绩。 3.根据成绩实施奖惩措施。
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“6S”推行的步骤
10
检讨与修正
1.各部门对缺点项目进行改善，不断提高。 2.QC手法。 在6S活动中引入QC手法是相当有必要的，能使活动进行地更顺利、 更有成效。
根据物品使用量来规定物 品放置数量的上下限，或 者直接定量，并使用标签 做出标识，定量要明确且
一目了然。
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放置场所
物品摆放的“三要素”
放置方法
物品放置的场所原则上要 100%设定物品的保管要 定点、定容、定量，生产 线附近只能放真正需要的
物品。
放置物品要易取，不超过 所规定的摆放范围，所有 物品都有明确其放置方法， 竖放、横放、吊放等，在
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“6S”的发展
根据企业发展的需求，有些公司在原来“5S”的基础上又 增加了节约（SAVE)，安全（SAFETY),形成了“7S”，也有的 企业加上习惯化（SHIUKANKA)、服务（SERVICE)、以及 坚持（SHIKOKU)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓 “7S”、“10S”都是从“5S”里面衍生出来的。
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清洁
清洁环境，贯彻到底
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清洁（SEIKETSU)
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度 化、规范化，并彻底执行及保持结果。
目的：位置整理、整顿、清扫的成果，培 养良好的工作习惯，实现“6S”标准化管理。
维持“3S”成果 制定规章制度 养成良好习惯 坚持“三不”原则
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清 洁 三 不 原 则
3、清扫（SEISO)
6、安全（SAFETY)
*因5个内容的日文罗马标注发音和最后一项“安全”的英文单词都是“S”开头，所以叫“6S”
“6S”的发展过程
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起源日本
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI)
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“6S”推行的步骤
7
活动评比办法确定
1.加权系数。 困难系数、人数系数、面积系数、素质系数。 2.考核评分法。 确定活动的考核评分标准，并坚持执行。
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8
查核
“6S”推行的步骤
1.对活动现场进行查核。 2.各部门制定6S日核查表。 2.6S问题点质疑、解答。 3.举办各种活动及比赛。
“”
不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱
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具体实施
➢ 认真落实前面“3S”的工作。 ➢ 制定奖惩制度，加强执行。 ➢ 制定考核标准。 ➢ 主管带头巡查，以表重视。 ➢ 坚持到底，不能半途而废。
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素养
形成制度，养成习惯
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素养（SEIMEI)
定义：人人依照规定行事，养成良好的习惯， 培养积极进取的精神。
提高效率
2 推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作 业，提高工作效率。
降低成本
3
定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善 的企业文化。
保证质量
4 做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立良好的品 质管理系统。
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提高企业形象
5
创造一个优美和谐的工作场所，吸引顾客，增强信心。
6
提高设备寿命 7
定点
定容
明确具体的放置位置
明确使用容器的材质、 大小、颜色
根据物品的使用频率和使 用便利性，决定物品所应 放置的场所。使用频率越 低的物品应放置在离工作
场所越远的地方。
根据物品的性质规定物品 放置的容器并在容器上做 出标识，通过合适的容器， 让物品能有一个固定的存 放空间，使现场有条不紊。
定量
规定合适的数量
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误区三
“6S”管理=追求进度
有的企业在推行6S管理中违反了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情， 尽管用心是好的，但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训，就 按照6S管理的要求，让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指 导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，往往收 不到理想的效果，其6S管理就成了“空中楼阁”。
减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护。
8
减少浪费
现场实施循环改善，重点管理8大浪费，解决各项成本
交期准确
改善生产各个环节，一目了然，异常现象明显化，及 时调整作业，缩短交货期。
什么是“6S”？
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什么是“6S”？
1
“6S”是企业基础管理重要的一环
2
“6S”是经营战略实施的重要保证3Biblioteka “6S”是企业竞争战略实施的重要保证
“6S”的发展
发展于美国
1、整理（SORT) 2、整顿（STRAIGHTEN) 3、清扫（SWEEP) 4、清洁（STANDARDIZE) 5、素养（SUSTAIN) 6、安全（SAFETY)
希望完善在中国
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI) 6、安全（SAFETY)
“6S”的定义和实施
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整理
要与不要，一留一弃
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整理（SEIRI)
定义：将工作场所的所有物品，区分为有必 要的和没有必要的，有必要的和没必要的物 品严格区分，尽快处理掉不必要的物品。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、 误送，塑造清爽的工作场所。
严格区分要与不要 处理不必要的物品 减少或消除不必要的东西 创造干净清爽工作场所
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“6S”推行的步骤
6
实施
1.前期作业准备：方发说明、道具准备。 2.进行彻底大扫除。 3.建立地面划线及物品标识标准。 4.“三定”、“三要素”展开。 5.定点摄影。 6.做成6S日常确认表及实施。 7.红牌作战（不满足要求的贴上红牌）。 建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。
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区分“要”与“不要”
要
不要
➢ 正常流转的原料、在制品 ➢ 工位器具、周转箱 ➢ 加工工具、检验用具 ➢ 种类看板、工艺文件 ➢ 办公桌椅、办公用品 ➢ 安全消防用品 ➢ 清洁清扫用品
➢ 没有状态标识的不良品 ➢ 暂时不用的在制品 ➢ 完全闲置或已经报废的设备 ➢ 更换下来的易损件 ➢ 已经不能使用的工具量具 ➢ 破损的工位器具、过期的标语口号 ➢ 废弃不用的原材料 ➢ 私人用品
目的：提升员工个人品质，培养具有好习 惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
遵守规章制度 提高自身品质 培养优秀员工 营造团队精神
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具体实施 ➢ 制定员工着装标准，塑造自信形象。 ➢ 多开展教育培训，纠正不良习惯。 ➢ 制定礼仪守则。 ➢ 开展并推行各种精神提升活动。 ➢ 长期坚持。
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安全
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4
教育
“6S”推行的步骤
1.每个部门对全员进行教育。 6S的内容及目的 6S的实施方法 6S的评比办法 2.新进员工的6S培训。 让员工了解6S能够给自己的工作带来哪些好处从而主动地去做，教育 形式多样化，多开展6S学习、观摩、推行活动。
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“6S”推行的步骤
5
活动前的宣传
1.最高主管发表宣言。 2.海报、内部报刊宣传。 3.宣传栏宣传。 6S活动要全员重视才能取得良好的效果。
4
“6S”是企业其他相关活动实施的基础
5
“6S”是企业管理进一步深化的保证
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什么是“6S”？
“6S”是一种行动。
集合活动来改变人的思考方式和行动品质， 从而改变公司的管理水准。
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什么是“6S”？
1、整理（SEIRI)
4、清洁（SEIKETSU)
2、整顿（SEITON)
“6S”
5、素养（SEIMEI)
物品摆放上都下功夫。
标识方法
放置场所与物品一对一标 示，现场标示与放置标示 一样，标示方法必须统一、 在标识方法上多下功夫。
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具体实施
➢ 整理的工作要继续落实。 ➢ 流程布置，确定物品放置场所。 ➢ 规定放置方法，明确数量。 ➢ 物品分类做出标识，资料书籍做出索引。 ➢ 物品、场所划线定位。
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“6S”推行的步骤
11
纳入定期管理活动中
1.标准化、制度化的完善。 2.实施各种“6S”强化活动。 企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行也会有不同 的问题出现，要根据实施过程中所遇到的问题，采取可行的对策，才 能取得满意的结果。
“6S”的误区
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误区一
“6S”管理=大扫除
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误区二
“6S”管理检查=检查评比
有的企业误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他 有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。6S活动循序渐进地推进， 必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检 查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S 活动水平是不够的。