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陶瓷釉料配方工艺原理与瓷器质量改善
陶瓷釉料配方工艺原理与瓷器质量改善陶瓷釉料配方工艺原理与瓷器质量改善陶瓷釉料是陶瓷制作过程中非常重要的一环，它不仅能够增加陶瓷表面的美观度，还能够提升陶瓷的强度和耐久性。
在陶瓷制作过程中，釉料的配方工艺以及工艺原理的理解对于确保瓷器质量的稳定和改善至关重要。
首先，陶瓷釉料的配方工艺是指将各种不同的化学物质按照一定的比例混合以制成釉料的过程。
釉料中常用的化学物质包括各种石英、石灰石和粘土，以及一些金属氧化物如铝、钾、镁等。
这些化学物质的比例和配合方式直接关系到最终的釉料配方和性能。
釉料的性能主要取决于矿石的选择和磨制工艺。
不同的矿石有不同的化学成分和晶体结构，因此在磨制釉料时需要根据矿石的特性进行相应的处理。
一般来说，矿石越细腻，釉料的质地就越均匀，颜色也会更加鲜艳。
此外，磨制过程中的温度和时间也会影响到釉料的性能，需要控制好这些参数以获得理想的釉料质量。
其次，陶瓷釉料的工艺原理是指通过控制配方和烧制过程来改善陶瓷的质量。
对于陶瓷而言，釉料起到了保护作用，能够使陶瓷表面形成一层致密的涂层，防止其受到外界环境的侵蚀。
此外，釉料还能够填充陶瓷表面的微孔，减少细菌的滋生和陶瓷的吸水性。
因此，通过改变釉料的配方和烧制过程，可以改善陶瓷的质量。
改进陶瓷釉料配方的方法主要包括两个方面：一是优化釉料中各种化学物质的比例和配合方式，以获得更加均匀和稳定的釉料质地；二是引入新的化学物质或改变烧制工艺，以改善陶瓷的特殊性能。
例如，可以添加一些玻璃或釉膜剂来提高釉料的透明度和光泽度，或者添加一些抗菌剂和防腐剂来增加陶瓷的寿命。
除了配方工艺的改进，烧制工艺也对陶瓷的质量有着重要影响。
烧结温度、时间和气氛都会直接影响到陶瓷的致密度、硬度和光泽度。
因此，在烧制过程中需要控制好这些参数，以获得理想的陶瓷质量。
同时，采用先进的烧制设备和技术也能够提高陶瓷的品质和生产效率。
总之，陶瓷釉料配方工艺原理的理解和瓷器质量改善是陶瓷制作过程中的关键环节。
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釉料原理及实验二氧化矽（SiO2,Silica）自然界中的二氧化矽矿物统称石英（Quartz）.地壳中约含60%的石英，最纯的石英单结晶(Single Crystal)称为水晶。
水晶产量少，很少用于陶瓷。
釉药常用的石英来源有下列几种。
①脈石英二氧化矽熔融急冷凝固在地壳浅层带，呈矿脉状产出，是谓脉石英。
这种火成岩，外观纯白或半透明，断口呈贝壳状有油脂光泽，纯度高达99%，是良好的釉药原料。
②砂岩石英颗粒经高压而成的沉积岩。
杂质较多，纯度在90～95%间。
②石英岩是一种变质岩，系纯度较好的砂岩经变质作用，石英颗粒再结晶的岩石。
呈灰白色，断口致密、强度大、硬度高。
③石英砂是上述岩石风化后之细粒砂。
台湾西部河边、苗粟三义、台北中和一带有产出。
作为釉药原料，可不用破碎，但杂质多，成分波动大，必须先经选矿处理。
⑤燧石（Flint）为一种隐晶形的石英沉积岩，产地在英、美。
石英是由〔SiO4〕-4 四面体互相以顶点连接而成的三度空间架状结构，因此硬度高,熔融温度也高。
又因〔SiO4〕四面体的连接方式在不同的条件与温度下会有不同的连接方式，石英可出现不同的晶形。
（如图2-1）石英（Quartz）虽有不同型晶体，但都是矽酸单体所组成，只是单体连接方式和Si-O-Si健角的不同，如图2-2（a）和（b）为β，α石英之比较图。
低温型(α)与高温型(β)在结构上相似，只是原子位置和健角稍有偏移，造成体积的变化。
鳞石英(Tridymite)和白矽石(Cristobalite)，各晶形转变时，体积会伴随膨胀或收缩（表2-2）。
陶瓷品在烧成时於573℃左右，α石英与β石英互相转换，常有釉裂的现象。
2、氧化钛（TiO2, Titanium 0xide）氧化钛取天然矿物“钛铁矿”（FeTiO2），以硫酸水解法制成TiO(OH)2胶体，再煅烧而得，俗名钛白粉。
市售有“R”型（金红石，Rutile）及“A”型（锐钛矿，Anatase）二种。
陶瓷坯料
一、目的和要求1、掌握陶瓷坯料配方的实验原理及实验方法。
2、了解影响陶瓷坯料配方的复杂因素及提出一般解决措施。
3、熟悉陶瓷坯料配方操作技能。
二、实验原理制定坯料配方，尚缺乏完善方法，主要原因是原料成分多变，工艺制度不稳，影响因素太多，以致对预期效果的预测没有把握。
根据理论计算或凭经验摸索，经过多次试验，在既定的各种条件下，均能找到成功配方，但条件一变则配方的性能也随之而变。
根据产品性能要求，选用原料，确定配方及成形方法是常用的配料方法之一。
例如制造日用瓷则必须选用烧后呈白色之原料，包括粘土原料并要求产品有一定强度；制造化学瓷则要求有好的化学稳定性；制造地砖则必须有高的耐磨性和低的吸水性；制造电瓷则需有高的机电性能；制造热电偶保护管须能耐高温、抗热震并有高的传热性，制造火花塞则要求有大的高温电阻、高的耐冲击强度及低的热膨胀系数。
选择原料确定配方时既要考虑产品性能，还要考虑工艺性能及经济指标。
各地文献资料所载成功的经验配方固有参考价值，但无论如何，不能照搬。
因粘土、瓷土、瓷石均为混合物，长石、石英常含不同的杂质，同时各地原有母岩及形成方法、风化程度不同，其理化工艺性能或不尽相同或完全不同，所以选用原料制定配方只能通过实验来决定。
坯料配方试验方法一般有三轴图法、孤立变量法、示性分析法和综合变量法。
三轴图法即三种原料组成图，图中共有66个交点和100个小三角形，其中由三种原料组成的交点有36个，由二种原料组成的交点有27个，由一种原料组成的交点有3个。
如图10-1所示。
配料时先决定该种坯料所选用各种原料之适当范围，初步确定三轴图中几个配方点（配方点可以在交点上，也可以在小三角形内），例如图16-1粘土-长石-石英三轴图中A点为含长石50%，石英20%，瓷土30%；B点为含长石30%，石英30%，瓷土40%；C点为含长石10%，石英40%，瓷土50%。
按照配方点组成进行配料制成试条，测定物理特性，进行比较优选采用。
陶瓷实验报告
华南师范大学实验报告专业：材料化学课程名称：无机非金属材料实验指导老师：实验项目：陶瓷的制备实验一、实验目的1.掌握陶瓷配料方案的确定方法，确定陶瓷的配料方案；2.确定陶瓷坯料配方，并且掌握陶瓷坯料的计算方法；3.掌握陶瓷坯料制备的步骤及成型方法；4.掌握陶瓷釉料配方的确定和釉料配方的计算；5.根据陶瓷制备的原理、工艺方法制备出陶瓷样品，并且根据陶瓷样品表现分析其原因。
二、实验原理本次实验选择制备长石质瓷，长石质瓷属于长石-石英-高岭土为主的三组分配料。
一般的烧成温度范围在1250℃-1350℃，满足实验室的熔炉要求（≦1400℃）。
一般长石质瓷的组成范围为：SiO2Al2O3R2O+RO通过上述工艺要求确定陶瓷坯料的配方，为了改善陶瓷的外观及性能，同时还会适当的加入其他陶瓷坯料的配料成分。
陶瓷坯体成型以后，往往还要在其表面制备一层釉层。
一般的说，釉层基本上就是一种硅酸盐玻璃。
釉的作用在于改善陶瓷制品的表面性能，使制品表面光滑，对液体和气体具有不透过性，不易沾污；其次，可提高制品的机械强度、电学性能、化学稳定性和热稳定性。
因此，釉的配方主要通过硅酸盐玻璃的配方确定，前面的玻璃实验中已经确定。
三、实验样品与器材根据实验原理，由于实验室的熔炉的最高温度为1400摄氏度。
而长石质瓷的一般烧成温度在1250-1350℃。
因此符合实验室要求。
而长石质瓷组成范围在直线ME附近的两侧。
所以选取了如图所示的点SiO2-K2O-Al2O3(60%-15%-25%). 再对此点进行修正：由于K2O、Na2O的含量过高会使陶瓷的热稳定性大大降低，因此其含量一般不高于5%。
修正SiO2含量为68%、K2O、Na2O总的含量为5.5%。
此外Al2O3含量过高会使烧成温度升高。
因此其含量不可过高，将其改为20%。
少量加入其他氧化物如Fe2O3、BaO、CaO、MgOSiO2Fe2O3BaO MgO Al2O3K2O Na2O合计68% 0.20% 0.40% 0.20% 20% 4.0% 1.5% 94.3% 根据实验室具有的实验药品：高岭土（Al2O3·2SiO2·2H20）Na2CO3石英（SiO2）BaO碱式Mg2O3（4MgCO3·Mg(OH)2·5H2O）Fe2O3K2CO3确定坯料中各矿物或化学原料的组成：釉料的配方及质量由玻璃的配方成分再加入适当的Al 2O 3，得到最终釉料的配方及质量如下：终上所述，本实验的实验药品情况： 高岭土（Al 2O 3·2SiO 2·2H 20） 石英（SiO 2）碱式Mg 2O 3（4MgCO 3·Mg(OH)2·5H 2O ） Al 2O 3 Ca(NO 3) H 2O 38.28g 13.4259g1.73g 0.050g 1.3352g 0.05MLNa 2CO 3 BaO Fe 2O 3 K 2CO 3 CuSO 41.7849g 0.16g 0.08g 3.1149g 0.2g实验器材：搅拌器具、高温熔炉、烘箱、烧杯等四、实验步骤1.按照上述计算称取陶瓷坯体原料；2.将各种原料均匀混合，并逐步加入一定量的水，使得坯土具有一定塑性。
陶瓷工艺中的釉料制备及应用
陶瓷工艺中的釉料制备及应用一、何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷：1、产生原因：①釉料这熔剂少，熔点高，烧成温度不够。
②施釉太薄，或施釉时釉料未经搅拌均匀。
③已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时，很轻易使有釉的坯体釉面受到影响。
④燃料中硫磺过多，烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物，从而提高了釉熔点，促使釉面产生无光。
2、克服措施：①适当增加釉的浓度或多上几次釉。
②适当增加釉料中的熔剂，降低耐火度，或适当提高烧成温度。
③已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物，无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。
光泽釉，半无光釉，无光釉与碎纹釉：各种釉料对于光线吸收不同，而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。
上述釉料均呈色丰富，釉色种类很多，仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。
无光釉用成色元素不多，但釉色很丰富，已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。
其中，又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。
此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。
碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹，适宜于瓷砖装饰，最早起源于我国的碎瓷产品。
后来西方国家将其用于瓷砖装饰，收到格外美的效果。
由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象，碎纹釉的配制方法有五种：如采用两种具有不同收缩率的釉，将有高收缩率的釉料施于普通釉上，烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉；增加釉的可溶性使釉的收缩增加，如增加长石与硼酸的量；增加釉的收缩率，减少坯的收缩率；使产品急冷工艺也可生成碎纹釉；有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。
如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅，矾土或碱类的方法，制成碎纹釉品种。
有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。
陶瓷的釉面光泽度与配方间关系：瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折射率有关，它取决于光线在釉面产生镜面反射的程度，是成瓷产品的重要表观质量指标之一，假如釉层表面光滑，反射效应强烈，则光泽度就好。
釉料成分与色料系统的匹配性
釉料成分与色料系统的匹配性要获得呈色稳定、颜色上佳的色调，除了选择质量稳定的色料以外．基础釉的配方设计也很重要。
要使不同颜色的色料发出最佳的颜色，选择合适的基础釉非常重要。
在选定色料后，釉料组成是制约色料发色的另一个重要因素。
配方组分不好的基础釉，不仅难以使色料发色变浅．使色调改变，使产品出现色差，甚至还会使釉面出现针孔、气泡、闭光等缺陷。
而一个优良的基础釉配方，则需要工厂技术人员付出大量心血才呵能获得。
釉料中不同的化学组分对各种色料的影响是不一样的，需要根据不同情况具体分析结合我公司色料，对色料与基础釉的匹配性简单说明如下：a．对于铬绿(Cr-A1)色料，釉料中应避免使用锌、锡、镁等成分，以免影响呈色；墨绿(Co—Cr—A1)色料在含少量锌的釉中发色更好：孔雀绿(Co—Cr—Al—Zn)、蓝绿(Co—Cr)不适合用于高锌、高锡、高镁的釉中。
所有含铬的绿色在透明釉中呈色鲜艳，铬绿不适合在乳浊釉中使用。
b．含钴的蓝色料，使用时必须注意kTL问题。
钴蓝(Co—AI—Sn—Zn)色料做色釉时，釉中的锌、镁含量可过高，否则颜色易偏红。
c．锆基三原色在透明釉、锆乳浊釉中发色很好。
稳定性也很好。
但是钒蓝(Zr__Si—V)色料不适合用于高铅、高碱金属釉；镨黄(Zr—Si—Pr)色料使用时不能超过1250oC：锆铁红(Zr—Si—Fe)色料不适合用于含锌、含硼和高碱金属釉。
钒黄(Zr—V)色料不适合用于高铅、高锌、高钙、高镁和高硼的釉，其在透明釉和乳浊釉中均发色良好。
不过，由于钒黄色料的结构稳定性羞，粒度变化对其色调影响明垃，所以在使用时球磨时间不町过长．以免引起釉面缺陷。
d含铬的黑色色料在使用时，釉中的锌、镁含量要低，以免引起色涮偏绿或偏红。
含钡的石灰釉有利于黑色料的发色。
黑色料在乳浊釉中使用时，色调偏灰，非黑色。
e．灰色料非常适合在乳浊釉中使用，发色稳定，呈色均匀锆灰(Zr一一Si—Ni—Co)色料对釉烧温度和釉料组成比较敏感，在含锌釉中偏蓝，在高铅釉中偏绿。
汝瓷天青釉呈色机理
L a n’s c o l l e c t o r汝瓷天青釉呈色机理汝瓷产品呈色的主要表现为黄色的釉料施在坯体上烧成后变成了各种青色：天青、粉青、卵青、豆青、灰青、虾青、月白等等。
这种现象叫窑变，产生窑变的主要因素是什么呢？主要取决于釉料配方、烧成温度、窑内气氛、冷却速度四个方面。
汝瓷和所有青瓷一样呈色的主要原理是三价铁在还原过程中变成二价铁。
三氧化二铁是黄色，变成亚铁硅酸盐就成了青色。
在恰到好处的温度、气氛条件下，同样厚的釉层、釉色的深浅决定于铁含量的多少。
但过多则变成黑色，当然其它辅助原料和其它化学成份对釉色的影响也是有的，所以要有合理的配方。
有了合理的釉料配方，如果烧成温度太低，釉料不能很好熔融，含铁矿物未能充分溶解在釉玻琍中，釉层高度失透，釉面光泽差，釉色则难以呈现出来。
汝窑的烧成温度一般控制在1150—1200°C之间较为合适。
在适当的温度条件下釉料得以熔融，釉料中的含铁矿物质得以溶于玻琍体中，在合理的气氛条件下，三氧化二铁可以充分还原，生成二价铁的发色团，这时釉层透明度也比较清晰，美丽的天青色就呈现出来了。
如果过烧，釉色发紫，釉面青色不正，造成釉面玻琍质强、流釉等现象。
窑炉里的气氛是指窑炉内的一氧化碳含量。
为使窑炉产生一氧化碳，煤烧窑用加厚煤层，增加添煤次数等办法，液化气或油烧窑则控制窑炉进空气量使之碳元素不能充分燃烧而产生一氧化碳，一般烧成进入还原阶段，要求窑内一氧化碳含量在1—8%之间，氧的含量控制在1%以下。
合理的烧成制度是釉料呈色的重要关键，一般汝瓷的烧成要有四个阶段：一、氧化阶段，主要作用是排除坯体水分，使坯体中的有机物和碳素充分燃烧。
二、还原阶段，此阶段釉料一方面熔融，一方面进行铁还原。
三、成瓷阶段，此阶段釉料基本熔化，釉子发亮，这时窑要呈弱还原气氛，如果气氛仍然很重则使釉色灰青，更重者产品烟熏发黑。
如果此阶段全是氧化气氛，产品则重新氧化，二价铁又转化为三价铁，产品发黄。
陶瓷釉料的配方实验报告
一、实验目的1. 掌握陶瓷釉料的基本配方原理及制作方法；2. 了解不同釉料配方对陶瓷制品性能的影响；3. 提高陶瓷釉料配方实验技能。
二、实验原理陶瓷釉料是一种玻璃态物质，由多种原料按一定比例混合、熔融、冷却后形成。
釉料的主要作用是改善陶瓷制品的表面性能，如光泽、颜色、硬度、耐酸碱性能等。
本实验通过调整釉料原料的配比，探究不同配方对陶瓷制品性能的影响。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：长石、石英、高岭土、氧化铝、氧化锌、氧化钙、氧化镁、碳酸钡、硫酸钡、碳酸锶等；2. 实验仪器：电子天平、球磨机、高温炉、陶瓷制品、釉料烧成设备等。
四、实验步骤1. 配制釉料浆体：根据实验要求，准确称取各原料，按一定比例混合，加水搅拌成均匀的浆体；2. 釉料熔融：将浆体放入球磨机中，进行球磨处理，使釉料颗粒细化，提高熔融性能；3. 釉料熔融：将球磨后的釉料浆体倒入模具中，进行熔融处理，使釉料熔化成玻璃态；4. 釉料冷却：将熔融后的釉料倒入陶瓷制品表面，进行冷却处理，使釉料固化；5. 性能测试：对烧成后的陶瓷制品进行性能测试，包括光泽、颜色、硬度、耐酸碱性能等。
五、实验结果与分析1. 釉料配方对光泽的影响：实验结果表明，氧化铝含量较高的釉料具有较好的光泽，而氧化钙含量较高的釉料光泽较差。
这是由于氧化铝具有较高的折射率，能够增强釉料的光泽度。
2. 釉料配方对颜色的影响：实验结果表明，氧化锌、氧化铁等颜料能够使釉料呈现出不同的颜色。
其中，氧化锌具有较高的着色力，能够使釉料呈现出白色；氧化铁具有较高的着色力，能够使釉料呈现出红色。
3. 釉料配方对硬度的影响：实验结果表明，氧化铝、氧化镁等原料能够提高釉料的硬度。
其中，氧化铝具有较高的硬度，能够使釉料具有较好的耐磨性能。
4. 釉料配方对耐酸碱性能的影响：实验结果表明，氧化钙、氧化镁等原料能够提高釉料的耐酸碱性能。
其中，氧化钙具有较高的耐酸碱性能，能够使釉料在酸碱环境下保持稳定。
六、实验结论1. 通过调整釉料原料的配比，可以实现对陶瓷制品性能的调控；2. 氧化铝、氧化锌、氧化铁等原料对釉料的光泽、颜色、硬度等性能有显著影响；3. 氧化钙、氧化镁等原料对釉料的耐酸碱性能有显著影响。
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釉料原理及实验二氧化矽（SiO2,Silica）自然界中的二氧化矽矿物统称石英（Quartz）.地壳中约含60%的石英，最纯的石英单结晶(Single Crystal)称为水晶。
水晶产量少，很少用于陶瓷。
釉药常用的石英来源有下列几种。
①脈石英二氧化矽熔融急冷凝固在地壳浅层带，呈矿脉状产出，是谓脉石英。
这种火成岩，外观纯白或半透明，断口呈贝壳状有油脂光泽，纯度高达99%，是良好的釉药原料。
②砂岩石英颗粒经高压而成的沉积岩。
杂质较多，纯度在90～95%间。
②石英岩是一种变质岩，系纯度较好的砂岩经变质作用，石英颗粒再结晶的岩石。
呈灰白色，断口致密、强度大、硬度高。
③石英砂是上述岩石风化后之细粒砂。
台湾西部河边、苗粟三义、台北中和一带有产出。
作为釉药原料，可不用破碎，但杂质多，成分波动大，必须先经选矿处理。
⑤燧石（Flint）为一种隐晶形的石英沉积岩，产地在英、美。
石英是由〔SiO4〕-4 四面体互相以顶点连接而成的三度空间架状结构，因此硬度高,熔融温度也高。
又因〔SiO4〕四面体的连接方式在不同的条件与温度下会有不同的连接方式，石英可出现不同的晶形。
（如图2-1）石英（Quartz）虽有不同型晶体，但都是矽酸单体所组成，只是单体连接方式和Si-O-Si健角的不同，如图2-2（a）和（b）为β，α石英之比较图。
低温型(α)与高温型(β)在结构上相似，只是原子位置和健角稍有偏移，造成体积的变化。
鳞石英(Tridymite)和白矽石(Cristobalite)，各晶形转变时，体积会伴随膨胀或收缩（表2-2）。
陶瓷品在烧成时於573℃左右，α石英与β石英互相转换，常有釉裂的现象。
2、氧化钛（TiO2, Titanium 0xide）氧化钛取天然矿物“钛铁矿”（FeTiO2），以硫酸水解法制成TiO(OH)2胶体，再煅烧而得，俗名钛白粉。
市售有“R”型（金红石，Rutile）及“A”型（锐钛矿，Anatase）二种。
氧化钛折射率高，是珐琅釉原料中最主要之乳白剂。
锐钛矿型在900℃以上会转变为黄色安定、不可逆之金红石型，因为陶瓷釉烧成温度多在1000℃以上，所以较少使用氧化钛为乳白剂。
珐琅釉的烧成温度多在850℃以下，所以“钛白釉”是珐琅白釉中，使用最多、效果最佳的釉药。
2、氧化铝（Al2O3, Alumina）釉式中Al2O3成分，一般取之长石或高岭土。
通常，外加入氧化铝单种原料，是为了特殊物性要求，如耐磨、高温、增大熔融粘度等。
氧化铝可以从铝礬土制成γAl2O3，由于晶格松散，堆积密度小，比重也较小，约3.42～3.62。
在950℃～1500℃下会转变为十分安定的α- Al2O3。
α- Al2O3又名金刚玉（Corundum）是氧化铝各晶形中最稳定者，具有高熔点（2040℃）、高硬度（莫氏9°）、高比重（3.92～4.0）的特性。
4、氧化铅（Pb3O4,Lead Oxide）常见氧化铅有红丹（Pb3O4），密佗僧（PbO）以及二氧化铅(PbO2)。
陶釉最常用红丹为原料，其结构如下：Pb3O4在500℃左右，曾分解出O2成为PbO。
如果我们以密佗僧为原料，当釉要烧成时，窑炉氧气不够的还原气氛下，很容易还原成灰、黑色的金属铅。
2PbO+C→2Pb+CO25、氧化锌（ZnO3,Zinc Oxide）氧化锌可以从金属锌直接加热氧化而得。
是一种白色粉末状，分子量81.4，比重5.6。
在釉中，氧化锌有助熔，降膨胀，防止坼裂，增加光泽和白度，加宽烧成温度范围，防止蛋壳面等优点。
ZnO取代一部分CaO时，可防止铅的挥发作用，因为CaO太多时会抢SiO2而留下易挥发的PbO煅烧(Calcined)氧化锌密度大，釉浆流动性佳，使釉的烧前收缩减少，可防止缩釉。
6、氧化锑（Sb2O3,Antimony Oxide）釉药原料可以使用氧化锑或锑酸钠(NaSbO3)作为珐琅釉之乳白剂。
在高温氧化气氛下，几乎都氧化成无毒性的Sb2O5.珐琅底釉可以用氧化锑取代钴、镍，制成白色的底釉(Ground Coat Frits)。
氧化锑与氧化铅可合成黄色锑酸铅色料，亦即尼泊尔黄(Naples Yellow。
7、稀有氧化物（Rare Earth Oxide）氧化铈(CeO2)在釉药内，作为乳浊剂，但因价格高固不常用。
氧化镨(Pr6O11)用于色釉料，可得鲜亮深黄色之镨黄。
氧化钕(Nd2O3)加入釉中，可得紫色，阳光下泛红紫色，日光灯下紫色会带蓝色调，在钨丝灯光下紫色会带粉红色。
氧化镧(La2O3)用于低扩散、高折光指数光学玻璃光纤中。
氧化钇(Y2O3)引入Sialon陶瓷，其常温抗折强度高达1300兆帕。
8、著色氧化物过渡元素的电子结构4S1~2 3dx，其外层电子具不稳定性，应吸收不同能量而呈色。
过渡元素铁、钴、镍、铜、镉、锰，进入釉料中结晶格内而发色。
陶瓷色料则为著色离子在矿物中呈色，这些矿物相包括尖晶石、金红石、钢玉等，不溶入釉料中，而是分散在釉料中。
1、粘土类（Clay）粘土是多种微细的矿物混合物，其矿物粒径多小於2μm。
粘土矿物主要是一些含水铝矽酸盐类，其晶体结构是由［SiO4］四面体组成的(Si2O5)n层和一层由铝氧八面体组成的ALO(OH)2层，相互以顶角连接起来的层状结构（图2-3）。
陶瓷工业常用的粘土有高岭土(Kaolin)，球土(Ball Clay)，皂土(Bentonite)。
高岭土源出于江西浮梁县高岭村。
高岭土又名瓷土（China Clay）是由钾长石风化水解而来。
高岭土火度高（Cone 34～35）(1750～1770℃),质地细腻，纯者为白色，含少量杂质者呈淡黄色。
皂土又名膨润土（Al2O3•4SiO2•nH2O）。
皂土含较多有机物，颜色呈浅灰色，可塑性极佳，干燥后强度大。
又因吸水性大，干燥收缩也大。
釉药中加入粘土，在于利用其悬浮性与粘性，使釉浆不易沉淀；施釉后生釉与坯体粘著性更佳，尤其在不吸水的金属坯体（珐琅器）上，更显重要。
釉浆中，高岭土的加入量一般在5%左右，皂土不得大于3%。
2、叶腊石（Pyrophyllite,Al2O3•4SiO2•H2O）叶腊石为单斜晶体，含1个结晶水，加热至500～800℃之间脱水缓慢（图2-4），而且膨胀系数小，很适合快速烧成面砖的坯土与釉药。
3、长石类（Feldspars）所谓长石类矿物是指碱金属或碱土金属的铝矽酸盐。
自然界长石约占地壳总重量的50%是岩石中主成分。
可分为四种：①钾长石 K2O•Al2O3•6SiO2②钠长石 Na2O•Al2O3•6SiO2③钙长石 CaO•Al2O3•2SiO2④钡长石 BaO•Al2O3•2SiO2钾长石与钠长石是釉药的主要原料。
釉配方中长石含量常在50%以上。
钾长石在1150℃开始分解熔融，粘度大，可防止流釉。
钠长石熔融温度稍低，但粘度小，流动性好，对釉面的平整有利。
由于钠长石与钾长石矿经常相混，如果将长石原矿煅烧至熔融状態時，可得白色乳濁状钾长石層及透明玻璃状钢长石層。
由相圆可看出钠长石含量少於50%時，會有白榴子石固相混於液相玻璃中，换言之，钾长石多時粘度大，熔化温度範圍也大。
自然界的钾长石都混有钠长石，常见的钾长石有1透长石其成分中含钠长石可建50%，單斜晶系，產於喷出岩中。
2正长石(Orthoclase) 其成分中含钠长石可至30%，单斜晶系，產於侵入岩和變质岩中。
3微斜长石(Microcline) 其成分中含钠长石只有20%，三斜晶系，多産於结晶型和變质岩中。
钢长石含量在90%以上，即稱钠长石。
钾长石熔黠1130一1450，钠长石较低为1120。
熔融粘度参閱下表。
钾长石中含钾较多的一般呈粉红色，通常钾长石为白色、灰色或淡黄色等，密度为2.56一2.59，硬度6一6.5，断断呈玻璃光澤，解理清楚。
钠长石与钙长石，一般呈白色或灰白色，密度2.62，其它一般物理性質与钾长石近似。
长石的理论化学组成见表2一8。
4.霞石類（（Nepheline,R2O•Al2O3•2SiO2）R=Li, Na,K）霞石主要生成於富钠贫矽的鹹性岩漿岩中，通常会与长石成为固熔體，而成霞石正长石(Nepheline Syenite) ，霞石玄武岩。
釉药常用有锂霞石及霞石正长石。
霞石正长石，分子量447，比重2.59～ 2.62,硬度5.5 ～6，在1060℃开始溶解，随着碱含量不同在1150～1200℃范围内完全熔融。
加拿大安大略省之产品分析如下。
SiO2 60.4%Al2O3 23.6Fe2O3 0.08Na2O 9.8K2O 4.6CaO 0.7灼烧减量 0.7其化学式为K2O•3Na2O•4Al2O3•3SiO2．滑石(Talc，3MgO·4SiO2·H20)滑石常与透闪石(2CaO·5MgO·8Si02·H20)，绿泥石(9MgO·3A1203·5Si02·8H20)、蛇纹石(3MgO·2Si02·2H20)、菱镁矿、白云石等矿物共生。
因此纯净滑石很少见，表2-9为不同产地的滑石组成。
表2-9滑石成分分析表。