物料计划控制流程精修订
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
PMC生产计划和物料控制
协
（如通用原则物料）允许库存旳最高存量。
同
共
最高存量=一种生产周期旳天数每天使用量+安
进
全存量
三、材料计划与存量管制
安全存量VS最高存量VS最低存量
凝
聚
最低存量
真
知
，
最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合
协
生产所需旳物料库存数量旳最低界线。
同
共
最低存量=购备时间每天使用量+安全存量
凝
A类物资 品种少，占用资金多，是管理旳要点，必须计算每种
聚
真
物资旳订货量，尽快缩短供给间隔期。选择最优旳订购批量，
知
力求收库存压缩到最低楼上水平
，
协
C类物资 品种繁多，占用资金小，能够适应集中大量订货，以
同 共
简化订购工作，节省订购费用；统计、检验定额控物也却能够
进
采用A类为粗略旳方式。力求简便宜行。以提升管理效率。
各分类必须相斥， 各分类必须涉及分 全部分类之基准，
真
凡能归类者仅能归 类之一切物料，物 必须符合逻辑之基
知 ， 协 同
入该类，绝无归入 他类可能，故互斥 之目旳在于互斥之
不能归入某一类者， 本原则 定可归入另一类， 故周延旳目旳为不
共
目旳在于不致于发 致漏掉。
进
生发生反复。
二、物料工程管理
物料分类/编号
知
号时，必要时 符号或数字， 择易记性之文
，
应考虑须能配 必须有足够之 字、符号或数
协
合制成机械。 数量，能够代 字，并应有暗
同
以免将来重编 表全部个别物 示性及联想性，
共
料，以应付将 以便记忆
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
物料控制流程
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
PMC生产计划与物料控制的工作流程
PMC生产计划与物料控制的工作流程PMC(Production Material Control)是生产计划和物料控制的英文缩写，是指为了保证生产计划顺利完成和生产成本控制而进行的一系列工作流程。
下面将详细介绍PMC生产计划与物料控制的工作流程。
1.生产计划阶段(1)接收订单：PMC部门首先需要接收并确认来自销售部门的订单。
订单中包含了产品型号、数量、交付日期等信息。
(2)制定生产计划：根据订单的要求和生产资源的情况，PMC部门制定生产计划。
生产计划包括生产数量、生产周期、生产资源的分配等信息。
(3)生产调度：在制定生产计划的基础上，PMC部门进行生产调度。
生产调度包括确定生产开始时间、生产中间的调整以及生产完成时间等。
2.物料控制阶段(1)物料需求计划：基于生产计划和产品BOM表，PMC部门制定物料需求计划。
物料需求计划根据生产计划中所需的物料，确定物料的种类、数量、交付时间等。
(2)采购计划：根据物料需求计划，PMC部门制定采购计划。
采购计划包括采购物料的供应商、采购数量、采购价格等。
(3)采购执行：基于采购计划，PMC部门与采购部门合作，执行采购工作。
采购部门与供应商进行沟通、询价、签订合同等，确保物料的及时交付。
(4)物料收货：当物料到达企业时，PMC部门进行物料收货。
物料收货包括对物料的验收、记录物料信息、存放物料等。
(5)物料发放：根据生产计划的需要，PMC部门进行物料发放。
物料发放包括根据生产计划，将所需物料提供给生产部门，并记录物料的使用情况。
(6)物料库存管理：PMC部门对物料进行库存管理。
包括对物料的入库、出库、库存盘点、库存预警等。
通过库存管理，保证生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致的生产延误。
(7)物料消耗分析：通过对物料消耗的分析，PMC部门可以了解到物料消耗的情况，及时调整物料需求计划和采购计划，以达到物料的合理使用和生产成本的控制。
以上是PMC生产计划与物料控制的主要工作流程。
生产计划和物料控制流程
生产计划和物料控制流程一、生产计划的制定生产计划的制定是企业进行生产活动的基础。
其目的是合理安排生产资源，最大限度地满足市场需求。
生产计划的制定一般包括以下步骤：1.市场需求预测：根据市场需求情况，包括产品销售量、销售周期等指标，预测未来一段时间内的市场需求。
2.生产能力评估：评估企业现有的生产能力，包括人力资源、设备、技术水平等方面的情况，判断企业是否能够满足市场需求。
3.订单接受与安排：根据市场需求和生产能力评估结果，确定订单的接受和安排情况，包括订单数量、交货日期等。
4.生产计划制定：根据接受的订单，制定相应的生产计划，包括生产时间、生产数量、工序等。
5.生产计划发布：将制定好的生产计划发布给相关部门，包括生产部门、采购部门等，以便他们能够准确地进行相应的准备工作。
物料控制是指对企业所需物料的采购、使用和库存进行有效控制，以确保生产计划的有效执行。
物料控制流程一般包括以下几个步骤：1.物料需求计划：根据生产计划，确定所需物料的种类、数量、交货时间等信息，形成物料需求计划。
2.采购计划制定：根据物料需求计划，制定采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
3.采购执行：执行采购计划，与供应商进行订单确认、交货跟踪等工作，确保所需物料按时到达。
4.物料入库与管理：对到货的物料进行检查和入库工作，建立物料管理系统，准确记录物料的库存数量和位置。
5.物料配送与使用：根据生产计划，按时将所需物料送到生产线，确保生产不受物料短缺的影响。
6.库存管理：定期对库存进行盘点和调整，及时补充不足的物料，避免库存积压或物料缺货的情况发生。
7.废料处理：对过期或损坏的物料进行处理，包括退货、报废等，确保物料库存的质量和数量的准确性。
三、生产计划和物料控制的关联首先，生产计划的制定需要充分考虑物料的供应情况，包括物料的可获得性、交货时间等因素，以确保生产计划的可行性。
其次，物料的供应和使用需要根据生产计划的要求进行，及时准确地将所需物料交付到生产线上，避免因物料短缺而导致生产延误或停滞。
物料特采管理控制程序
文件制修订记录1.0目的若原物料或产品检验不符合规格，但是急需使用该原物料或产品时，在不影响产品使用功能或特性之先决条件下，依本程序办理特采，以免影响正常生产或交货。
2.0适用范围适用于进料检验/半成品检验/成品检验不合格品，让步接受特采使用时的评审、批准、放行。
3.0权责3.1进料检验不合格需特采，由采购部或计划部提出；3.2半成品检验不合格需特采，由制造单位或计划部提出；3.3成品检验不合格需特采，由业务部门或计划部提出；3.4特采评审会议，由提出部门召集涉及部门参加，涉及部门由品保部确定。
3.4.1涉及产品认证：品保、认证、业务等人员必须参加；3.4.2涉及产品功能/性能：品保、研发、业务等人员必须参加；3.4.3涉及产品外观：品保、业务等人员必须参加；3.4.4涉及产品组装：品保、生技、计划、制造等人员必须参加。
4.0 流程图：见附件。
5.0工作内容5.1特采原则：5.1.1特采的原物料或产品对于安全性、公害性及重要机能不得有危害，且不致有售后抱怨之顾虑。
5.1.2对于一般功能、产品价值之影响相当微小时。
5.1.3为应付紧急生产，未经正常检验程序而上线生产的原物料及特采的产品，应加以标识与记录，以利于追溯与鉴别。
5.1.4如客户合约上有规定时，产品特采需经客户同意。
5.1.5HSF（Hazardous substances free）产品不合格，不予以特采，除非客户书面发函批准方可。
5.1.6 客户指定供货商料件特采原则：客户指定的供货商在未经我司评审合格前所交料件由采购提出特采，特采后仍需依【供应商管理制度】作业，由采购、工程、品保进行供方审核。
5.2各工段 QC 在检验过程中当发现质量异常时，依【不合格品管理控制程序】规定开出《不合格品处置评审单》反馈不良信息。
5.3特采申请提出：各工段 QC 检验判定不合格时，经特采评审组检讨确认后可特采。
5.4特采评审会议：由申请部门填写【特采申请单】、备好不良样品及检验报告，会签相关部门。
物料需求计划控制流程.doc
物料需求计划工作目标知识准备关键点控制细化执行1．录入主生产计划物控人员接到业务部评《物料需审通过的订单，输入主生产计求计划控划，交货日期按照订单评审时制程序》生产计划员确定的交期1．编制合2．进行 MRP 运算、编制《物1．《物料需理的采购1．掌握物料需求计划表》求计划控需求计划料需求计物控人员利用物料系统制程序》2．保证生划相关知计算出净需求，核查物料净需2．《物料需产用物料识求的准确性，编制《物料需求求计划表》的及时供2．掌握计划表》应MRP 系统《物料需3．减少物的各项内3．制作《物料订购单》求计划控资的储存容，并熟练制程序》量，控制使用3．1 物控人员根据《物料需库存管3．熟悉生求计划表》，参考合格供应商《物料订理，避免产企业物的名单主次分配，制作《物料购单》呆料产生料控制相订购单》4．合理分关程序及3．2 《物料订购单》上应注配采购订管理制度明：《物料订购单》的编号、《物料订单供应商、部门、订货日期、物购单》料编号、规格、数量、交货日期、交货地点、所入的库位《物料需4．《物料需求计划表》审批求计划控控制流程流程图1．录入主生产计划2．进行 MRP 运算、编制采购需求计划表3．制作《物料订购单》4．《物料需求计划表》审批5．分发《物料订购单》6．《物料订购单》信息反馈7．核查在途物料8．《物料订购单》更改制程序》4．1 物控人员打印出《物料需求计划表》，此需求表包括对应的《物料订购单》单号、供应商代码、供应商名称、物《物料需求计划表》料代码、规格、需求量、需求日期、订购量分摊4．2 物控人员将《物料需求计划表》交生产部主管、采购《物料需部、生产部、市场部、主管副求计划表》总、总经理批准5．分发《物料订购单》经批准的《物料需求计划1．《物料需表》由部门文员存档，此时方求计划控可打印、分发《物料订购单》；制程序》《物料订购单》一式四联，第2．《物料订四联交采购部门签字后自行购单》留存，余三联交采购部6．《物料订购单》信息反馈当考虑到订购周期不够《物料订或其他原因无法交货时，物控购确定或人员应反馈给计划员，由计划更改通知员与业务部协商，重新确定计单》划交期，物控人员则相应更改《物料改订购单》交期7．核查在途物料物控人员于每月15 号打印上月以前到期未交货的订购单明细，核查哪些物料当时因更改或订单取消，采购部门不同意更改或取消而现在又尚未交清明细，物控员将进行取消，并发文知会采购部门及主管副总8．《物料订购单》更改当采购部因各种原因需《物料需求计划控制程序》1．《物料需更改《物料订购单》时，采购求计划控员应填写《物料采购更改审批制程序》表》，此审批表应注明更改内2．《物料采容及原因后，交生产部主管、购更改审生产计划主管、主管副总审批表》批，经批准后计划部方可按要求进行更改。
物料控制流程范文
物料控制流程范文以下是一个典型的物料控制流程，包括采购、入库、库存管理和出库等环节：1.采购计划：根据企业的生产计划和销售预测，制定物料采购计划。
采购计划可以根据不同的物料类别、供应商或者其他因素来分别制定。
2.采购订单：根据采购计划生成采购订单，并发送给供应商。
采购订单中包括物料名称、数量、价格、交货日期等信息。
3.供应商选择：根据企业的采购政策和供应商评估标准，选择合适的供应商。
可以通过竞价、招标等方式进行供应商选择。
4.供应商确认：供应商确认采购订单，并承诺在指定的交货日期之前提供物料。
5.物料接收：在物料到货时，进行物料的验收和检查。
确认物料的数量、质量和规格是否与采购订单一致。
6.入库管理：在物料验收合格后，将物料进行分类、标识，并进行入库操作。
入库时需要编制入库单，并将物料存放在指定的库位中。
7.库存管理：对库存进行定期盘点和调整。
根据物料的生命周期和库存周转速度，进行合理的库存管理，包括库存警报、库存报表、补货计划等。
8.物料调拨：根据生产计划和销售订单，进行物料的调拨。
调拨可以是内部的，也可以是对外协调。
需要及时更新物料库存信息。
9.出库管理：根据生产计划和销售订单，进行物料的出库。
出库时需要编制出库单，并将物料从库位中取出，交给生产部门或者发货给客户。
10.库存报废：对于不合格或过期的物料，进行库存报废处理。
报废时需要编制报废单，并按照企业的报废流程进行处理。
11.供应商评估：根据供应商的交货准时率、质量合格率等指标，对供应商进行评估和考核。
评估结果将影响是否继续合作以及供应商的优先级排名。
12.物料成本控制：通过统计和分析物料采购、库存和使用情况，进行物料成本控制。
例如，通过比较不同物料的采购价格、供应商的报价和质量，来选择最经济的物料和供应商。
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1.1.2 针对 2.1 及 2.2 的在途物料尽量进
流程
职责
编制：
审核：
工作要求 批准：
相关文 件
/记录
/记录
开 始 接标准料表 更改单核 查
物料代 更用改前的物 料取补消订物
料 无法取消的 报呆料
结束
物控员 标准料表更改
物控员 1.1 当计划部接到开发的标准料表更改通
物控员
知单，物控员首先核查更改前的物料
物料代 用申请 表
物控员 物控员
是否用完库存，如可用完库存，则查 核库存量，并核查更改前的物料适用 于哪些机型，如更改前的物料无机型
结束
不需补料，如计划内缺料则进行补订。 1.3 同种机型同种物料原则上零星领料不
超过三次，如第二次领料，工程则考虑
是否可需更改标准料表，如须更改料
表，则尽快发文要求开发更改。
3.3 物料计划控制（工程标准料表更改核查）流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文 件
/记录
流程
职责
工作要求
相关文 件
物料计划控制流程
SANY 标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
1 目的
【最新资料，WORD 文档，可编辑】
编制合理的采购需求计划,保证生产的物资供应,减少物资的存贮量，控制库存管 理，避免呆料产生，以及订单合理分配等。
2. 适用范围
适用于本公司所有订单的物料需求计划。
货地点、所入库位；
通知单
核查 订购单更 结改束
4、打印出采购需求计划表，此需求表包括 物料采购 （对应采购单号、供应商代码、供应商 更改审批 名称、物料代码、规格、需求量、需求 表 日期、订购量分摊，交部门主管
采购部门
3.2 物料计划控制（工程临时更改核查）流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
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3.1 物料计划控制流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文 件
/记录
流程
职责
工作要求
相关文 件
/记录
开始
录入主生产 计划
进行 MRP 运 算、编制采 制作订购单 购需求计划 表物料采购审批
表审批
下发物料求
采购需求
物控员 物控员 物控员
1、接业务部门评审通过的订单，输入主生 产计划，交货日期按照订单评审时计划 员确定的交期。
计划表 （MRP-Ⅱ 生成）
物控员 物控员 物控员
2、利用物料系统计算出净需求，核查净需 求的准确性，编制采购需求计划表。
3、根据采购需求表，参考合格分供方的主 次进行分配订单，订购单上应注明：订 购单编号、供应商、部门、订货日期、
订购单 （MRP-Ⅱ 生成）
物料采购 审批表
物料编号、规格、数量、交货日期、交 文件更改
使用或无计划使用，则由物控员知会
电脑员针对更改的机型开出代用单。
此代用单一式两联，附上料表更改通
知单交品管经理签字。经品管审核后
的代用单发至仓储部，由仓储部通知
品管 IQC 贴代用贴纸。
1.1.1 如更改前的物料可用完库存且又有 其它有计划的机型使用的，物控员 则核查更改前的计划量并知会电脑 员代用。
/记录
流程
职责
工作要求
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/记录
开始
工程临时更改 物料
工程部 工程临时更改 物控员 1.1 在生产过程中，某些机型须临时更改
零星领 料单
物控员
物料，由生产部开出领料单，工程部
工程师以上人员签字认可，交计划部
物控员审核签发 及补料 零星领料控制
物控员审核，经核准后到仓储领料。
1.2 计划部物控员接到由工程部认可的领 料单，首先核查库存是否有料，再核查 库存加上在途物料是否有多余，如有则