烟气脱硫ver0.99
脱硫运行指标
脱硫运行指标1、脱硫效率：η＝{标干太氧量6％时进口烟气SO2质量浓度－标干太氧量6％时出口烟气SO2质量浓度}/ 标干太氧量6％时进口烟气SO2质量浓度荆门厂对上述计算公式进行修改（热工）保证脱硫效率数据显示在90％以上，实际脱硫效率在85％左右。
设计煤种（含硫1.62%）脱硫效率大于等于94％。
2、净烟气SO2质量浓度：小于等于200mg/m3, 锅炉BMCR工况、保证钙硫摩尔比、验收试验在设计煤种考核168小时连续运行的平均值，在验收试验期间FGD装置SO2脱除率≥94%，同时烟囱入口SO2排放浓度≤200 mg/Nm3。
燃用校核煤种，锅炉最大连续出力和额定出力直到30％BMCR下，脱硫效率≥92%，烟囱入口SO2排放浓度≤400mg/Nm3。
实际运行中由于荆门厂燃用川煤（含硫≥5%）无法保证净烟气SO2质量浓度的设计和校核值。
3、脱硫电耗设计值6635kw.h/h，实际运行中由于旁路烟气挡板存在一定开度，电耗一般在4000－5500kw.h/h。
4、石灰石耗量：设计最大值11.75t/h，运行中实际5－6 t/h。
5、吸收塔浆液PH值5.0-5.4，实际运行中由于一级脱水系统没有连续运行，PH计不能监控，吸收塔浆液PH值波动较大。
浆液pH值不能太高又不能太低，一般控制吸收塔浆液的pH在5.4～5.5之间，Ca/S保持在设计值（1.03左右）内6、脱硫水耗:按设计条件中提供的水质（汽机循环水），FGD按设计BMCR负荷条件运行，保证最大工艺水耗量不超过62.8t/h。
由于流量计故障实际没有统计。
7、石灰石浆液浓度1200kg/m3，反应浆液密度1080kg/m3。
8、石灰石粒度：一般控制石灰石粒度44微米。
9、成品石膏品质：水份份<10% ，石膏纯度：90--95% ，Cl含量：< 0.01% ，低重金属含量。
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍烟气脱硫技术是指利用化学或物理方法将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等硫化物从烟气中去除的技术。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断发展和完善。
下面将介绍火电厂烟气脱硫技术的工艺流程和常见的脱硫设备。
工艺流程火电厂烟气脱硫技术主要包括石灰石-石膏法脱硫、海水脱硫法和氨法脱硫等多种工艺。
其中，石灰石-石膏法脱硫是目前应用最为广泛的一种技术。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰石浆液预处理、烟气脱硫反应、石膏脱水和石膏输送等步骤。
首先，石灰石破碎是将原料石灰石进行破碎，使其颗粒度符合脱硫反应的要求。
然后，将破碎后的石灰石与水混合，制备成石灰石浆液。
接下来，对石灰石浆液进行预处理，包括搅拌、沉淀、过滤等工序，以去除杂质和提高浆液的稳定性。
预处理后的石灰石浆液被喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）。
最后，将生成的石膏进行脱水处理，并输送至指定地点进行综合利用或堆放。
常见脱硫设备在烟气脱硫工艺中，常见的脱硫设备主要包括石灰石浆液制备系统、烟气脱硫塔、石膏脱水系统等。
石灰石浆液制备系统主要包括石灰石破碎设备、混合搅拌设备、沉淀池、过滤设备等，用于制备和处理石灰石浆液。
烟气脱硫塔是烟气脱硫的核心设备，其结构多样，常见的有湿法烟气脱硫塔和干法烟气脱硫塔。
湿法烟气脱硫塔通过喷淋石灰石浆液的方式，将烟气中的二氧化硫吸收到浆液中，从而达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫塔则通过干法喷射或干法吸收的方式进行脱硫。
石膏脱水系统则是将脱硫过程中产生的湿石膏进行脱水处理，降低其含水量，以便于后续的综合利用或处置。
总结烟气脱硫技术是火电厂大气污染治理的重要手段，其工艺流程和脱硫设备的选择对于脱硫效率和运行成本具有重要影响。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断创新和完善，例如海水脱硫技术和氨法脱硫技术的应用，为火电厂烟气脱硫提供了更多的选择。
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术主要有湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1. 湿法脱硫：
湿法脱硫是指使用水或碱溶液对烟气中的二氧化硫进行吸收，主要包括石灰石-石膏法、海水碱法和氧化法等。
- 石灰石-石膏法：烟气中的二氧化硫与石灰石（CaCO3）反应生成石膏（CaSO4·2H2O），达到脱硫的目的。
这是目前应用最广泛的湿法脱硫方法。
同时，石膏可用作建材和肥料。
- 海水碱法：将海水中的氯化镁与石灰石反应生成碱化镁和石膏，利用石膏脱硫。
该方法可以有效处理高含盐量烟气。
- 氧化法：通过在烟气中喷射氧化剂，将二氧化硫氧化为三氧化硫或硫酸，再通过吸收剂捕捉。
这种方法的优点是能够处理高温高氧化性烟气，但氧化剂的使用成本较高。
2. 干法脱硫：
干法脱硫是指使用干燥的吸收剂直接吸收烟气中的二氧化硫，主要包括活性炭法和氨法等。
- 活性炭法：活性炭具有很强的吸附能力，可吸附烟气中的二氧化硫。
通过在烟气中喷射活性炭颗粒，使其与二氧化硫发生吸附反应，达到脱硫的目的。
该方法不需要添加化学药剂，处理过程简单，但活性炭的再生成本较高。
- 氨法：通过将氨气或氨水喷入烟气中，与二氧化硫发生反应生成硫酸铵，达到脱硫的目的。
该方法适用于高硫煤的烟气处理，但对氨的使用和后处理要求较高。
总体来说，湿法脱硫适用于处理低硫煤的烟气和高温高湿度烟气，干法脱硫适用于处理高硫煤的烟气和低温低湿度烟气。
不同的工业应用需要选择合适的脱硫技术和方法。
烟气脱硫脱销工艺介绍资料
湿法脱硫技术一、技术原理烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4·2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。
二、反应过程1、吸收SO2 + H2O<=> H2SO3SO3 + H2O<=> H2SO42、中和NeutralizationCaCO3 + H2SO3 <=> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 <=> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCL <=> CaCL2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF <=> CaF2+CO2+ H2O3、氧化Oxidation2CaSO3+O2<=>2 CaSO44、结晶CrystallizationCaSO4+ 2H2O <=>CaSO4 ·2H2O三、系统组成⑴、石灰石储运系统⑵、石灰石浆液制备及供给系统⑶、烟气系统⑷、SO2吸收系统⑸、石膏脱水系统⑹、石膏储运系统⑺、浆液排放系统⑻、工艺水系统⑼、压缩空气系统⑽、废水处理系统⑾、氧化空气系统⑿、电控制系统四、流程图五、技术特点⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等；⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行；⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03；⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%；⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。
烟气脱硫技术简介
国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发术达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。
不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。
因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。
以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。
石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
注意：锅炉出来的烟气经过除尘之后温度还是很高，而进入脱硫系统，温度是不能太高，温度过高，则吸收塔内的石膏结晶受到很大影响，而且设备的腐蚀和磨蚀会非常严重。
一般在原烟气和净烟气之间加设GGH（气气换热器），一方面对原烟气进行降温，以利于后面处理。
一方面对净烟气进行升温，有利于排烟的抬升，减少烟囱雨的形成，也在直观上减少烟囱排烟的量。
而且如果净烟气不升温的话，SO3会形成酸露，对烟囱的腐蚀非常严重。
脱硫过程的温度一般控制在40－60之间，不是需要太高的温度进行的。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
烟气脱硫设计计算
烟气脱硫设计计算烟气脱硫是一种用于控制和减少燃烧过程中排放的二氧化硫（SO2）的技术手段。
SO2是一种有害气体，其排放对环境和人类健康造成严重影响。
烟气脱硫的设计计算涉及到多个方面，如脱硫剂选择、脱硫效率计算、废水处理等。
在烟气脱硫设计计算中，首先需要选择合适的脱硫剂。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏等。
脱硫剂的选择应考虑其成本、可获得性以及与废气中其他成分的相互作用等。
一般来说，选择含有较高钙含量的石灰石能够达到比较好的脱硫效果。
脱硫效率的计算是烟气脱硫设计的关键环节。
脱硫效率是指系统中硫的去除率。
常用的脱硫效率计算公式为：脱硫效率（%）=（SO2进-SO2出）/SO2进×100其中，SO2进和SO2出分别表示烟气中进入和出口的SO2浓度。
脱硫效率的计算需要准确测量这两个参数。
测量SO2浓度的方法包括湿法（如碘液法、苏金孚法等）和干法（如紫外线光谱法等）。
根据实际情况，选择合适的测量方法。
废水处理也是烟气脱硫设计中重要的环节。
在石灰石湿法脱硫中，产生的废水中含有大量的钙离子和硫离子。
废水的处理需要通过中和、沉淀等过程来除去其中的污染物。
一种常用的废水处理方法是利用石膏脱硫法中产生的石膏作为副产物，可以通过进一步的处理将其中的污染物去除。
在烟气脱硫设计计算中，还需要考虑一些其他因素，如烟气的温度、湿度、流量等，以及设备的尺寸、系统的布置等。
这些因素将直接影响脱硫效率和处理效果。
总之，烟气脱硫的设计计算是一项复杂的工程，需要考虑多个因素。
合理选择脱硫剂、准确测量SO2浓度、有效处理废水，以及考虑其他因素，能够有效地控制和减少烟气中的SO2排放，保护环境和人类健康。
烟气脱硫技术软锰矿法烟气脱硫资源化技术
编辑
活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称 ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱 硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中 SO2 并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的 一项新型 脱硫技术。
该技术脱硫率可达 95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般 GAC 处理能力为 102Nm3/h.t， 而 ACF 可达 104Nm3/h.t）。由于工艺过程简单，设备少，操作简 单。投资和运行成本低，且能在消除 SO2 污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶 炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气 SO2 污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术 装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按 10
电子束氨法烟气脱硫脱硝技术
编辑
电子束氨法烟气脱硫脱硝工业化技术（简称 CAEB EPS 技术），充分挖掘电子束辐照烟气脱硫脱硝技术的潜力，结合中国具体国情，具有投资 省、运行费用低、运行维护简便、可靠性高等独有的特点，居国际先进水平。 CAEB
EPS 技术是利用高能电子束（0.8~1MeV）辐照烟气，将烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化成 硫酸铵和硝酸铵的一种烟气脱硫脱硝技术。该技术的工业装置一般采用烟气降温增湿、加氨、电子 束辐照和副产物收集的工艺流程。除尘净化后的烟气通过冷却塔调节烟气的温度和湿度（降低温度、 增加含水量），然后流经反应器。在反应器中，烟气被电子束辐照产生多种活性基团，这些活性基 团氧化烟气中的 SO2 和 NOx，形成相应的酸。它们同在反应器烟气上游喷入的氨反应，生成硫酸氨 和硝酸氨微粒。副产物收集装置收集产生的硫酸氨和硝酸氨微粒，可作为农用肥料和工业原料使用。
烟气脱硫概述
烟气脱硫概述烟气脱硫科技名词定义中文名称：烟气脱硫英文名称：flue gas desulfurization，FGD;flue gas desulfurization定义1：从烟气中脱除硫氧化物的工艺过程。
所属学科：电力（一级学科）；环境保护（二级学科）定义2：从煤炭燃烧或工业生产过程排放的废气中去除硫氧化物的过程。
所属学科：煤炭科技（一级学科）；煤矿环境保护（二级学科）；煤矿环境污染及防治（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布烟气脱硫：指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
目录一、方法二、工艺介绍1干式烟气脱硫工艺2喷雾干式烟气脱硫工艺3粉煤灰干式烟气脱硫技术4湿法FGD工艺三、工艺历史1第一代FGD的效率一般为70%~85%2第二代FGD系统3第三代FGD系统四、湿法烟气脱硫1湿法烟气脱硫的基本原理2湿法烟气脱硫用脱硫剂3湿法烟气脱硫的类型及工艺过程4湿法烟气脱硫主要设备5湿法烟气脱硫技术的应用6湿法烟气脱硫存在的问题及解决。
7湿法烟气脱硫装置各腐蚀区域的腐蚀分析一、方法烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是指通过工艺方法将烟气中的二氧化硫去除，减少对环境的污染。
根据烟气脱硫的不同原理和技术，可以分为干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫主要是通过吸收剂与烟气中的二氧化硫发生反应，形成硫酸盐，并通过过滤器等设备将固体颗粒物和硫酸盐分离。
干法脱硫的工艺流程主要包括颗粒物分离、硫酸盐形成和再生等步骤。
首先，烟气经过预处理后进入颗粒物分离装置，通过利用静电效应、旋风分离等方法，将烟气中的煤粉和其他颗粒物分离出来，以保证后续反应的顺利进行。
然后，经过颗粒物分离的烟气进入反应器，其中加入吸收剂。
吸收剂可以选择氧化铁、氢氧化钙等，它们与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐。
在反应过程中，吸收剂会逐渐被硫酸盐吸附饱和，需要定期更换或再生。
如采用氧化铁作为吸收剂，可以通过高温氧化将硫酸盐还原为氧化铁，然后再利用。
最后，通过过滤器等设备将反应后的烟气中的固体颗粒物和硫酸盐分离出来，获得干净的烟气，达到脱硫的目的。
湿法脱硫主要是将烟气与含有吸收液的吸收液进行接触和反应，形成溶解态的硫酸盐，并通过沉降、过滤等方式将硫酸盐分离。
湿法脱硫的工艺流程主要包括吸收、氧化、沉淀、过滤等步骤。
首先，烟气与吸收液进入吸收塔，通过溶液的喷淋和烟气的逆流接触，使二氧化硫溶解在吸收液中。
常用的吸收液有石灰石石膏浆液、氢氧化钠溶液等。
然后，经过吸收后的液态中的硫酸盐一般处于溶解状态，需要进行氧化处理，使其转化为不溶性的硫酸钙，便于后续的分离。
氧化主要通过添加氧化剂，如空气、二氧化氯等。
接下来，通过沉淀和过滤等设备将反应后的硫酸钙进行分离。
沉淀主要是通过控制反应液的酸碱度和浓度等参数，使硫酸钙加速结晶沉淀。
而过滤则通过过滤器将结晶后的硫酸钙固体与脱硫液分离。
最后，通过对分离后的固体进行处理，可以得到高质量的石膏、石灰石和尾水等副产物。
综上所述，烟气脱硫既可以通过干法脱硫，也可以通过湿法脱硫。
不同的工艺流程可以根据具体情况和需求进行选择，不仅能够有效减少烟气中的二氧化硫排放，还可以降低对环境的污染。
锅炉烟气脱硫
锅炉烟气脱硫简介烟气脱硫是一种常见的大气污染物控制技术，它的主要目的是降低锅炉烟气中的硫氧化物（SOx）排放量。
锅炉烟气中的SOx是一种有害的大气污染物，会对人体健康和环境造成严重影响。
因此，烟气脱硫技术的应用是非常重要的。
烟气脱硫工艺烟气脱硫工艺通常使用石膏湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
石膏湿法脱硫石膏湿法脱硫是一种广泛应用的烟气脱硫技术。
它的基本原理是通过向烟气中喷洒石膏浆液，将烟气中的SOx与石膏中的钙氧化物（Ca(OH)2）反应生成石膏（CaSO4·2H2O），从而达到减少SOx排放的效果。
这种方法具有脱硫效率高、操作稳定可靠的特点，但产生的石膏需要进行处理和处置。
干法脱硫干法脱硫是一种相对较新的烟气脱硫技术。
它的基本原理是通过向烟气中喷洒干法脱硫剂，如活性炭或氧化钙等，将烟气中的SOx捕集并转化为无害的化合物，从而达到脱硫的目的。
干法脱硫具有操作灵活、设备占地面积小的优势，但对脱硫剂的选择和处理要求较高。
烟气脱硫设备烟气脱硫设备主要包括烟气处理系统、脱硫剂喷射系统和废气处理系统。
烟气处理系统烟气处理系统主要包括气体净化器、除尘器、烟气调节器和烟气分流装置等。
气体净化器用于去除烟气中的颗粒物和一些有害气体，提高脱硫的效果。
除尘器用于去除烟气中的颗粒物，确保脱硫剂进入烟气中的完整性和均匀性。
烟气调节器和烟气分流装置则用于调节烟气流量，确保脱硫剂的充分接触和反应。
脱硫剂喷射系统脱硫剂喷射系统主要包括脱硫剂的研磨、输送和喷射装置。
脱硫剂需要经过研磨处理，使其粒径适合喷射进入烟气中，提高脱硫效果。
输送和喷射装置用于将脱硫剂输送到烟气中，并保证其均匀喷射，以达到最佳的脱硫效果。
废气处理系统废气处理系统主要用于处理脱硫后的废气。
废气中可能含有一些未完全反应的脱硫剂和产生的二氧化硫等有害物质，需要进行处理和处置，以减少其对环境的影响。
常见的废气处理方法包括吸收法、催化氧化法和活性炭吸附法等。
烟气脱硫效果检测烟气脱硫效果的检测是保证烟气脱硫工艺正常运行的重要手段。
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4新型高效气相脱硫技术
山东大学化学与化工学院开发的新型高效气 相脱硫技术，脱硫率达,95%~99%脱硫后 SO2排放浓度低于50mg/Nm3。相比目前广 泛应用的液相烟气脱硫技术，新技术脱硫效 率高，成本低，所需设备简单，投资小， 运 行成本可降低至2元/kg以下，脱硫产物收集 后可以作为农用肥料。
2 LOA湿式氧化吸收联合脱硫脱硝工艺
北京利德衡环保工程有限公司自主研发了LOA湿式 氧化吸收联合脱硫脱硝工艺及成套装备。该工艺的 主要特点是将“湿法脱硫+液相氧化+还原脱硝”三 段工艺设计于同一吸收塔内，且各工艺段自成循环 系统、互不影响，可实现燃煤工业锅炉烟气联合高 效脱硫脱硝的目的。西安高新区热力有限公司燃煤 工业锅炉烟气处理工程环境保护验收监测显示，脱 硫脱硝塔出口SO2浓度<50 mg/m3, NO:浓度<100 mg/m3，脱硫效率>95% ,脱硝效率>70%，脱除效 率稳定，达到了《锅炉大气污染物排放标准》(征求 意见稿)中燃煤锅炉的大气污染物特别排放限值 (SO2<200 mg/m3 ,NOX<200 mg/m3)要求。
3雾化旋流法高效烟气深度脱硫技术
雾化旋流法高效烟气深度脱硫技术主要是将现有的脱硫喷 淋塔改为喷雾塔，采用超声波雾化技术，使脱硫剂粒径由传 统的1 500~3 000 ひ m降至50~80ひm，形成云雾状，大提 高脱硫剂比表面积，使脱硫吸收反应速度加快，采用雾化旋 流切圆布置的专利技术，构造脱硫塔内喷雾旋流场，烟气与 脱硫剂充分传质混合，加大烟气中SO2与脱硫剂反应机率， 实现了云流场再造和小液气比的情况下的高湍流传质吸收反 应，提高脱硫效率。同时， 使脱硫剂在烟气中的循环反应倍 率由原来 77 次降低至3次，大大降低了脱硫反应液气比和循 环泵电耗，降低了脱硫系统能耗，解决了深度脱硫经济与排 放的矛盾。
6燃煤尘“硫近零排放”工艺与 设备
由南开大学、天津市天利人烟气净化工程股份公司等合作研 发的这一技术和设备，能使燃煤发电厂烟尘排放浓度小于 5mg/m3达近“零”排放。 “燃煤尘、硫近零排放”技术和设备在天津杨柳青发电厂等 3个发电厂完成工业试验应用，据天津市环境监测中心和国 家重点实验室联合出具的监测报告，其烟尘排放浓度为 0.99mg/m3，SO2为6mg/m3，非气态SO2为48mg/m3 排放 的是近常温、无色透明的co2气体，解决了湿法脱硫的污染 排放问题， 净化效果达国内领先水平。 该技术集3项发明专利，采用颗粒增大粒径、 重力溢流氧化 技术形成“人工下雨”，除尘，脱硫一体化， 在1根烟囱内 完成全部净化过程。净化几乎“零”占地：烟气净化流程短， 流速低阻力小，与目前其他除尘脱硫技术相比，电耗减少 30%投资减少20%设备相对安全运行周期延长50%使用该技 术和设备， 即使发电厂燃煤高灰分、高硫分，脱硫除尘处理 效果也良好，能促进高硫、高灰煤炭的利用，降低发电成本。
7单塔一体化脱硫除尘深度净化技术
单塔一体化脱硫除尘深度净化技术由北京国电清新环保技术股份有限公司于2014年 7 月份 研发成功，是在原有自主创新产品长期高质量运行的基础之上开发、创新、升级的为发电 厂提供超低排放解决方案的技术，该技术将脱硫和除尘装备集中在 1个吸收塔中。具体有 以下几个方面的优势： 1效率高。在 1个吸收塔里同时完成脱硫除尘，目前可以达到现阶段最严格的深度超净脱除 的要求SO2低于 35mg/m3粉尘低于5mg/m3。 2费用低。在保证高性能的前提下，尽量降低能耗，比同类技术运行费用电耗低20%~30% 左右。 3投资少。可以在原有脱硫系统基础上进行改造，对于新建发电厂， 不会额外增加占地和 新建费用，比采用传统脱硫除尘技术投资低40%左右。 4运行维护简单。在设计研发过程中注意尽量简化设备操作，保证设备部件质量，降低更换 频率，减少设备的运行和维护压力。
2014年烟气脱硫新技术
J-TECH氨法脱硫及电除雾技术是国家“86”计划课题研究成 果的实际创新和应用，将改进的氨法脱硫技术与电除雾技术结 合使用，脱硫过程中通过加速亚硫酸盐氧化速率，提高了氨法 脱硫效率，烟气脱硫后又经电除雾器除雾，高效去除了烟气中 气溶胶、控制了氨逃逸，副产硫酸铵母液经进一步处理后可做 农用铵肥。 该技术的主要特点: (1)采用“预洗塔+吸收塔”的双塔氨法脱硫设计，在氨/硫摩 尔比为2.03时，脱硫效率可达到96%~99%，可有效控制运行 过程中的结垢和堵塞; (2)采用等离子体、微孔鼓风等强化氧化技术，提高了亚硫酸铵 氧化速率; (3 )在氨法脱硫后，采用蜂窝状阳极板和特种材料阴极线的电 除雾技术，可高效脱除气溶胶，有效控制酸雾和氨逃逸; (4)脱硫系统阻力小于1 200 Pa，运行能耗低。
5双极膜法烟气脱硫技术
我国自主研发的双极膜法烟气脱硫技术在黑龙江省哈尔滨市哈投热电厂 试运行取得成功，此举打破了双极膜技术长期被国外企业垄断的局面， 填补了国内的空白，这项新技术也将在不久正式投放市场。 据悉， 双极膜的出现是电渗析技术的一场革命，但之前一直被国外所垄 断，我国进口双极膜费用昂贵，每平方米售价近1万元人民币，由于技术 和价格均受制于国外公司， 导致双极膜电渗析技术在国内无法推广应用。 我国成功研发的世界首创的单片型双极膜，以及进一步衍生出种类多样 的双极膜电渗析设备及相关废气、 废水等处理技术， 一举打破了国外企 业的技术垄断，而这种具有自主知识产权的双极膜价格仅是国外的1/3左 右。 双极膜电渗析法烟气脱硫循环使用氢氧化钠， 无固体废弃物和废液排放。 脱硫过程中只消耗电能， 并可将烟气中气态的SO2转变成经济价值较高、 纯度很高的硫酸溶液， 有利于降低运行成本。 黑龙江省环境监测中心站 的监测报告显示， 双极膜法脱硫的SO2吸收效率在98%以上,排放烟气中 SO2浓度甚至可以达到零排放，远远优于国家排放标准。