连杆合件加工工艺及关键工序工装毕业设计
设计论文-连杆零件的加工工艺设计与制造及相关工序的夹具设计学位论文
目录摘要 (2)前言 (3)第一章机械加工工艺规程的制定1.1零件的工艺性分析 (4)1.2毛坯的确定 (5)1.3连杆工件的定位基准和定位方案分析 (6)1.4加工经济度与加工工序安排 (7)1.5典型表面的加工方法 (8)1.6连杆加工工艺过程的确定 (8)1.7加工设备与工艺装备的选择 (10)1.8工艺尺寸链的计算 (10)第二章机械加工工艺卡片的设计2.1确定加工工艺过程 (12)2.2机械加工余量的确定 (12)2.3切削用量及基本工时计算 (12)第三章铣连杆结合面夹具3.1零件本工序的加工要求分析 (24)3.2确定夹具类型 (24)3.3确定夹具的基本布局 (24)3.4拟定定位方案和选定定位元件 (25)3.5确定加紧方案 (25)3.6确定对刀装置 (25)3.7定位误差计算 (25)3.8切削力及夹紧力的计算 (26)结束语 (27)参考文献 (28)附录连杆体机械加工工艺卡片（3张）连杆体机械加工工序卡片(10张)结束语通过对汽车连杆的机械加工工艺及对粗加工铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下三个方面：第一方面：连杆件外形较复杂，其技术要求很高，加工刚度差，这就要求做设计的我们能正确地掌握定位基准的选择、切削用量、精度控制等专业知识，此外要要有严谨的态度，设计过程繁琐，不认真是不可能完成的。
第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。
以前在学习过程中只是听老师讲了夹具方面的一些基本知识，都是皮毛，而通过这次设计，我几乎翻遍了图书馆百十种夹具设计的书籍，极大地补充了学习的不足，让我懂得了不少这方面的专业知第三方面：在这次设计过程中，除了涉及到本专业的专业知识外，大学三年所学的其它知识几乎全派上了用场，在此过程中涉及到的其它知识有Word和Excel文档的编辑、AutoCAD、Pro/E、Solidworks、锻造等。
可以说这次设计是对三年所学的一次全面整合，十分到位。
连杆加工工艺及夹具设计毕业论文
毕业设计（论文）题目连杆加工工艺及夹具设计专业班级姓名2012年6月15日摘 要要杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连形，就能最后达到零件的技术要求。
求。
关键词关键词:: 连杆；变形；加工工艺；夹具设计连杆；变形；加工工艺；夹具设计AbstracThe connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so so arranging arranging arranging the the the craft craft craft course, course, course, need need need to to to separate separate separate the the the each each each main main main and and and superficial superficial superficial thick thick thick finish finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress stress progressively progressively progressively , , , revise revise revise the the the deformation deformation deformation after after after processing, processing, processing, can can can reach reach reach the the the specification specification requirement for the part finally . Keyword : Connecting rod ；Deformination ；Processing technology ；Design of clamping 目 录录摘要 (I)第1章 汽车连杆加工工艺汽车连杆加工工艺.......................................... 1 1.1 1.1 连杆的结构特点连杆的结构特点....................................................1 1.2 1.2 连杆的主要技术要求连杆的主要技术要求............................................... 1 1.2.1 1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度大、小头孔的尺寸精度、形状精度................................... 2 1.2.2 1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度....................... 2 1.2.3 1.2.3 大、小头孔中心距大、小头孔中心距................................................. 2 1.2.4 1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度........................... 2 1.2.5 1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求大、小头孔两端面的技术要求....................................... 3 1.2.6 1.2.6 螺栓孔的技术要求螺栓孔的技术要求................................................. 3 1.2.7 1.2.7 有关结合面的技术要求有关结合面的技术要求............................................. 3 1.3 连杆的材料和毛坯 .................................................3 1.4 连杆的机械加工工艺过程 ..........................................5 1.5 1.5 连杆的机械加工工艺过程分析连杆的机械加工工艺过程分析......................................7 1.5.1 1.5.1 工艺过程的安排工艺过程的安排................................................... 7 1.5.2 1.5.2 定位基准的选择定位基准的选择................................................... 8 1.5.3 1.5.3 确定合理的夹紧方法确定合理的夹紧方法............................................... 9 1.5.4 1.5.4 连杆两端面的加工连杆两端面的加工................................................ 10 1.5.5 1.5.5 连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工............................................ 10 1.5.6 1.5.6 连杆螺栓孔的加工连杆螺栓孔的加工................................................ 10 1.5.7 1.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序连杆体与连杆盖的铣开工序 .......................................10 1.5.8 1.5.8 大头侧面的加工大头侧面的加工.................................................. 11 1.6 1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题连杆加工工艺设计应考虑的问题 ..................................11 1.6.1 工序安排 (11)1.6.2 定位基准 (11)1.6.3 夹具使用 (11)第2章 切削用量的计算切削用量的计算............................................... 12 2.1 2.1 削用量的选择原则削用量的选择原则.................................................... 12 2.1.1 2.1.1 粗加工时切削用量的选择原则。
连杆加工的工艺流程
连杆加工的工艺流程连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
连杆的工艺特点(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
毕业设计毕业论文连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计设计说明书[管理资料]
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该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，加工顺序的安排。
为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。
最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。
该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。
为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，且多为专用机床。
毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖合锻，提高了材料的利用率，有利于组织和生产管理。
加工时装夹也比较方便，论文还根据零件特征设计了专用夹具。
整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。
关键词：连杆加工工艺专用夹具一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准，外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。
都与工艺信息息息相关。
工艺是生产中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。
工艺设计是生产加工中的核心内容之一。
与此联系，一个企业的产品是否具有竞争力，在很大程度上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。
材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。
其中，工艺技术是诸要素中的核心。
工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。
零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。
加工中除了要机床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。
它们是机床和工件之间的联、联接装置。
使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。
机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1．机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计连杆是汽车发动机的重要部件之一，其质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
连杆的合件加工工艺及关键工序工装设计是保证连杆质量的重要环节。
本文将对连杆合件加工工艺及关键工序工装设计进行详细介绍。
连杆的合件加工工艺一般分为以下几个步骤：毛坯加工、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
其中的关键工序包括毛坯加工、粗加工和精加工。
毛坯加工是制造连杆的第一步，主要是通过锻造、冷镦和精轧等工艺将毛坯材料加工成近似形状的连杆毛坯。
在毛坯加工中，对材料的选择、加工工艺的确定以及设备的选用都会对连杆的质量产生重要影响。
粗加工是将毛坯加工成近似形状的连杆，并完成孔的粗加工。
粗加工主要包括铣削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以将连杆的外形和孔的位置精确到一定的范围。
关键在于工艺参数的确定，如切削速度、进给量和切削液的选择等。
精加工是将粗加工后的连杆进行进一步的加工，使其外形和孔的位置精确到的要求。
精加工包括磨削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以实现高精度的加工要求。
关键在于工艺参数的确定和加工设备的稳定性。
在连杆的合件加工过程中，还需要进行热处理和表面处理。
热处理是通过控制材料的组织结构和性能来提高连杆的力学性能和抗疲劳性能。
表面处理是通过涂覆、喷涂或热处理等工艺来改善连杆的表面性能，增加其防锈和耐磨性能。
关键工序工装设计是保证连杆加工质量和提高生产效率的重要手段。
工装的设计要满足以下几个要求：定位准确、刚性稳定、便于调整和保持工装的寿命。
根据不同的加工工序和要求，设计具有专门功能的工装，如定位工装、夹紧工装和切削工装等。
在连杆合件加工工艺及关键工序工装设计中，需要注意以下几点：合理选择材料和加工工艺，确保连杆的质量和性能；严格控制加工工艺参数，保证每一个关键工序的加工质量；合理设计工装，保证加工精度和提高生产效率。
总之，连杆合件加工工艺及关键工序工装设计对于保证连杆质量和提高生产效率起着重要作用。
连杆零件的机械加工工艺规程成及工艺装备设计
I此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@摘要本次课程设计详细阐述了对连杆端面10mm槽的专用铣床夹具设计，采用一面两销进行定位，通过综合分析与设计，验证了该设计的可行性和优越性，通过此设计，实现了理论知识和实践的充分结合，在这次课程设计涉及了机床类型的选择、加工方式的选择、刀具的选择、定位误差的分析与计算、夹具体设计应注意的问题等等。
进一步添加计算机绘图的经验。
综合该次设计的全过程，体会到了设计路途的迷茫和艰难，作为学完《机械制造技术基础》之后的一项重要的实践，充分考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，尤其提高了我们查阅各种设计手册的和相关资料的能力，深刻体会了夹具设计的一般步骤和相关问题的解决办法，为将来参加工作，熟悉工艺打下坚实基础。
AbstractThe curriculum design detail of the connecting rod slot dedicated 10mm Face milling fixture design, using a two-pin position, through a comprehensive analysis and design, design verification of the feasibility and advantages of this design, the realization of the theoretical knowledge and practice are fully integrated in the curriculum design involves the choice of the machine tool type, processing, selection, tool selection, location analysis and calculation error, the folder should be noted that the specific design problems, and so on. Add further experience in computer graphics.Integrated design of the whole process of design experience to the confused and difficult road, as school finished, "the basis of mechanical manufacturing technology" after the practice of an important and fully independent of our study design, computing, graphics and analysis capabilities, particularly to improve our access to a variety of design manuals and related information on the capacity of the fixture design should have realized the general steps and related solutions to the problems for the future work, familiar with the process to lay a solid foundation.目录1 连杆零件的机械加工工艺规程 (1)1.1 连杆的工艺性分析及生产类型的确定 (1)1.1.1 连杆的技术要求 (1)1.1.2 审查连杆的工艺性 (1)1.1.3 确定连杆的生产类型 (1)1.2 机械加工工艺规程设计 (2)1.2.1 选择毛坯 (2)1.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)1.2.3 绘制连杆毛坯简图 (3)1.3 拟定连杆工艺路线 (4)1.3.1 定位基准的选择 (4)1.3.2 表面加工方法的确定 (4)1.3.3 加工阶段的划分 (4)1.3.4 工序的集中与分散 (4)1.3.5 工序顺序的安排 (5)1.3.6 确定工艺路线 (5)1.4加工余量、工序尺寸和公差的确定（工序6） (5)1.5 切削用量、时间定额的计算（工序6） (6)1.5.1切削用量的计算 (6)1.5.2 时间定额的计算 (7)2. 相关工序夹具的设计 (8)2.1 定位方案及定位误差分析 (8)2.2 夹紧机构 (9)2.3 对刀及夹具的安装方案的确定 (9)2.4 夹具体 (10)2.5 方案综合评价和总结 (10)3 设计体会 (11)辽宁工程技术大学课程设计 1 1 连杆零件的机械加工工艺规程1.1 连杆的工艺性分析及生产类型的确定1.1.1 连杆的技术要求根据连杆零件图纸将该连杆的全部技术要求列于表中。
本科毕业设计-连杆的机械加工工艺及工装设计
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：连杆的机械加工工艺及工装设计学习中心：层次：专科起点本科专业：年级：年春/秋季学号：学生：指导教师：完成日期：年月日内容摘要在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，就需要使用不同的加工方式。
本文所要讲的连杆，其在柴油机的传动系统中颇为重要，由于连杆在柴油机中所占的重要地位，其加工的要求也较为精细，就例如在连杆加工中的形状精度以及尺寸精度的要求就很高。
连杆在加工过程中，由于其自身的刚度条件较差，故而就可能在加工中产生变形，使零件作废，所以就需要在连杆的加工中将表面的粗加工及精加工分步而行，减小零件变形的可能性。
零件加工技术要求的达成不仅仅需要在零件的加工中避免边形，还需要在加工中逐步的去达成加工要求，从而制造出精细标准的连杆零件。
连杆作为汽车发动机中的主要零件，其在柴油机中的作用就是将作用于柴油机活塞头部的力传递给柴油机的曲轴，再通过曲轴所作用的力带动活塞挤压活塞腔内的柴油气，从而不断的重复运动，带来源源不断的动力。
而发动机所带来的动力是人们所不可缺少的，所以说，连杆零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。
关键词：连杆；加工工艺；工装设计目录内容摘要 (I)引言 (1)1 绪论 (2)2 工艺规程设计 (3)2.1年生产量和批量的确定 (3)2.2零件分析 (3)2.3 定位基准的分析与选择 (4)2.3.1 基准的概念 (4)2.3.2 基准选择原则 (4)2.3.3 定位基准的选择 (4)2.4 工艺路线的制定 (4)2.5 工艺卡的填写 ............................................................... 错误！未定义书签。
3 夹具设计 (6)3.1 定位基准的选择 (7)3.2定位元件选择 (7)3.3 夹紧元件的选择 (8)3.4夹紧力的计算 (8)结语 (10)参考文献 (11)引言连杆的组成有连杆体、连杆盖、螺栓以及螺母等零件，作为柴油机的重要零件之一，其形状参数以及尺寸参数都对柴油机的重量及形状尺寸结构等存在着很大的影响。
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆是一种常用的机械传动元件，它将两个旋转的轴线连接在一起，是发动机下行部分重要的传动支撑组件。
在连杆合件中，连杆体
是最关键的部分之一。
本文将介绍连杆体的加工工艺。
一、材料选择
连杆体通常使用高强度的合金钢来制造，选择合适的材料有利于
提高连杆体的强度和抗疲劳性能，从而延长其使用寿命。
二、加工精度要求
由于连杆体是作为动力传递装置的关键组件之一，因此在其加工
过程中，尤其需要注意加工精度，以确保连杆体的几何形状和定位精度。
三、加工工艺
1.铸造法
在铸造法中，先制造成型芯，再在焊接后进行浇注，此方法适合
于中小型的连杆体，其优点是生产效率高，缺点是精度较低。
2.锻造法
常用锻造工艺包括了预形锻、坯模锻和精锻等，其优点是强度高，管道净，缺点是生产效率低。
3.机械加工法
在机械加工法中，常用的加工方式有车削、铣削和磨削等，其优点是制造精度高，缺点是生产成本高。
四、加工注意事项
1.连杆体的加工过程中，需要特别注意其表面质量和形状精度，以确保其组装后的运转平稳。
2.在加工过程中，需要采用安全生产措施，保证操作人员的人身安全。
3.加工过程中需要保持加工液温度稳定，以确保加工精度和工件表面光滑度。
总之，连杆体加工工艺是连杆合件制造中的重要环节，需要严格执行工艺规范，确保产品质量，以满足发动机等动力装置对于连杆体高精度和高强度的要求。
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目录1 绪论 (1)1.1 毕业设计的目的 (1)1.2 毕业设计要求 (1)1.3 解决方案和技术路线 (2)2 工艺设计 (3)2.1 主要技术依据 (3)2.1.1 生产纲领，生产类型 (3)2.1.2 连杆的功用及主要结构参数 (3)2.1.3 毛坯的选择及制备 (4)2.2 工艺分析 (5)2.3 加工方案 (6)2.3.1 定位基准的选择 (6)2.3.2 工艺路线方案的确定 (8)2.3.3 加工质量的保证措施 (10)2.4 工序设计 (13)2.4.1 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (13)2.4.2 确定各工序的切削用量、工时定额 (15)2.5 工艺规程 (20)2.6 连杆的检验 (24)2.6.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 (24)2.6.2 连杆大、小头孔圆柱度的检验 (24)2.6.3 连杆体、连杆盖结合面对大头孔中心线的对称度的检验 (24)2.6.4 连杆大、小头孔平行度的检验 (25)2.6.5 小头孔R67槽对连杆轴线的对称度的检验 (25)3 夹具设计 (26)3.1 夹具设计的要求 (26)3.2 夹具设计 (26)4 组合机床设计 (29)4.1 组合机床设计的要求 (29)4.2 组合机床总体设计 (29)4.2.1 被加工零件工序图 (29)4.2.2 加工示意图 (30)4.2.3 机床联系尺寸总图 (33)4.2.4 机床机床生产率计算卡 (35)结束语 (36)致谢 (37)参考文献 (38)1 绪论1.1 毕业设计的目的连杆合件是某企业产品中的关键零件之一，生产量比较大。
为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
本课题即以此为背景，要求学生根据企业生产需要和连杆合件零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。
通过这样一个典型环节综合训练，达到综合训练学生运用所学知识，解决工程实际问题的能力。
1.2 毕业设计要求本设计要求学生在对连杆合件的加工要求、零件的结构工艺性进行认真分析的基础上，首先对零件的加工工艺规程做出优化设计，并对其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计。
具体任务及要求如下：（1）调查研究、查阅及翻译文献资料，撰写开题报告；（2）连杆合件加工要求、零件的结构工艺性分析；（3）连杆合件加工工艺规程设计；（4）连杆合件关键工序的专用夹具设计；（5）连杆合件关键工序的组合机床设计；（6）必要的设计计算与分析；（7）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书。
设计技术要求包括：（1）生产纲领：50000件/年；（2）夹具采用液压驱动；（3）组合机床采用液压滑台；（4）每次加工一个零件。
1.3 解决方案和技术路线本设计是连杆合件加工工艺及关键工序工装设计，并在此基础上选择关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，因此需要研究和解决以下几个问题：（1）连杆合件加工工艺及关键工序工装设计；（2）关键工序之一的专用夹具设计；（3）关键工序之一的加工用组合机床设计。
进行连杆合件加工工艺及关键工序工装设计时，应首先熟悉连杆合件的零件图，依据“先加工基准面，后加工其他表面”、“先加工平面，后加工孔”、“先加工主要平面，后加工次要平面”、“先安排粗加工，后精加工”[1]，再结合工件的实际情况来安排工艺路线。
工艺装备包含：刀具、量具、夹具、辅具。
工艺装备的选用及设计得依据工序及工件的实际情况。
进行关键工序之一的专用夹具设计时，应首先熟悉本工序的内容及要求及零件尺寸、表面粗糙度的要求和形位公差的要求，了解夹具设计的原则、夹具的构成，依据工件的实际情况设计本工序的夹具[1]。
进行关键工序之一的加工用组合机床设计时，应首先了解机床的构成，依据机床设计的原则，工件、夹具的具体情况，本工序的加工要求，查阅相关资料来设计机床，并完成三图一卡的制作。
2 工艺设计2.1 主要技术依据2.1.1 生产纲领，生产类型生产纲领为50000件/年，属大批量生产[2]。
大批量生产的工艺特征：（1）零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法；（2）毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，模锻或其他商效方法。
毛坯精度高，加工余量小；（3）机床设备及其布置形式：广泛采用专用机床及自动机床，按流水线排列设备；（4）工艺装备：广泛采用专用夹具，专用组合机床，专用刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求；（5）对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低；（6）工艺文件：有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡；（7）成本：较低；（8）生产率：高；（9）工人劳动条件：较好。
2.1.2 连杆的功用及主要结构参数连杆是汽车发动机的主要传动件之一。
连杆的功用是将活塞承受的力传给曲轴，从而使得活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
它受到很大的燃气燃烧爆发力和惯性力的作用，因此必须具有足够的强度和刚度[3]。
连杆的总成图如图1连杆总成图。
连杆主要参数如表1主要参数表。
图1 连杆总成图表1 主要参数表2.1.3 毛坯的选择及制备（1）根据零件用途确定毛坯类型；（2）根据批量（生产纲领）确定毛坯制造方法；（3）根据手册确定表面加工余量及余量公差。
根据技术要求，零件材料为QT450—10，即球墨铸铁，表2成分及特性表，表3力学性能表。
表2 成分及特性表[4]表3 力学性能表[5]抗拉强度σb/MPa 屈服强度σ0.2/MPa伸长率δ(%)硬度HBS≥450 ≥310 ≥10 160～210 毛坯的制备方法：根据毛坯的材料，生产类型，生产纲领及零件的复杂程度，连杆毛坯采用金属型铸造成型。
零件并不复杂，因此毛坯可以与零件的形状尽量接近，而且采用连杆体连杆盖整体铸造，之后经加工分离再分别加工。
连杆盖、连杆体上的螺栓螺纹孔可不铸造出来而直接加工。
大头孔直接铸造，尺寸为Φ75mm。
毛坯尺寸可以通过加工余量确定。
（根据《机械加工工艺手册》 (第2版) [6]第一卷表3.2—23）连杆端面加工总余量：（1.5+1）× 2 = 5；连杆毛坯厚度：48mm。
（根据《机械加工工艺手册》 (第2版) 第二卷）连杆长度：178mm；连杆大头孔圆形部分：Φ75mm。
2.2 工艺分析工艺分析的目的：一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程[7]。
（1）零件材料：QT450—10。
球墨铸铁切削性能较差，宜采用高速钢（较低切削参数下）、硬质合金钢刀具（较高切削参数下）以降低成本。
刀具几何参数可根据不同刀具类型依据相关手册查取；（2）零件的表面组成：两端面，大小两个通孔，螺纹、螺栓孔，键槽，倒角，连杆体、连杆盖结合面；（3）主要表面分析：Φ20mm的小头孔表面、Φ81mm的大头孔表面为零件最重要的工作面；（4）主要技术要求：小头孔精度要求为IT7、粗糙度要求Ra1.6μm，大头孔精度要求为IT6、粗糙度要求Ra1.6μm，大小头孔中心距为1.085 mm。
大小头孔之一为零件上的重要基准，两侧端面也为重要基准；（5）零件总体特点：连杆合件由连杆体和连杆盖两部分组成。
2.3 加工方案加工零件时应注意以下几个内容：（1）加工表面的尺寸精度和形状精度；（2）主要加工表面之间的相对位置精度；（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求；（4）热处理及其他技术要求。
在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形；（2）连杆是铸件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力,并引起内应力重新分布。
因此，在安排工艺时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。
这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。
粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。
这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。
2.3.1 定位基准的选择定位基准的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。
基面选择得正确与否、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率[8]。
在选择定位基准时，需要考虑以下三个问题：（1）以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行；（2）为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面；（3）是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面。
粗基面的选择：根据粗基面的选择原则及零件的特点来选择。
精基面的选择：选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准[8]。
在连杆机械加工工艺过程中，加工小头孔时，工序选用连杆的一侧端面作为主要基准。
加工连杆盖时，选用连杆盖的一个指定的端面、连杆盖上的大头孔及连杆盖侧面作为基准。
加工连杆体时，选用连杆体的一个指定端面、连杆体小头孔及连杆体侧面作为基准。
加工大头孔时，选用连杆体的一个指定端面、连杆体小头孔及连杆侧面作为基准。
这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用连杆盖上的孔定位可直接控制大小孔的中心距；连杆侧面限制转动。
这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。
（1）根据零件图，连杆零件的两端面都在一个平面上，这对作为定位基准面来说是有利的；（2）连杆体上的小头孔作为基面，因此小头孔的加工应安排得比较早。
这样宜于保证大小头孔的中心距要求；（3）在铣连杆合件端面的工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响，因此此道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。
在本道工序中以毛坯大头端定位，在小头处夹紧，同时铣削两侧端面。
但是由于毛坯表面不平整，连杆的刚性差，夹紧时工件可能变形，粗铣后端面似乎平整了，一放松，工件又恢复，变形，影响后续工序的定位及加工。
以连杆的连杆身的对称面定位。
这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的两侧端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。
毛坯在加工后的外形偏差也比较小。
本连杆的结合面带有止口。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。