国外设备管理模式 & 发展趋势
国外设备管理历史
国外设备管理研究历史设备管理是在设备维修工程学和综合其他学科理论的基础上发展起来的。
它不仅包括设备维修，还包括前期管理、现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、备件管理、技术改造管理以及其他各种专业管理。
国外设备管理的发展大致可以划分为以下四个阶段一、事后维修阶段（1950年以前）事后维修是在设备发生故障后才进行的维修，他是最早期的维修方式，最大的优点就是充分利用了零部件或系统的部件的寿命，但是由于是非计划性维修，一旦出现重大设备故障，就会对正常的生产产生较大的影响。
在这一阶段没有形成清晰的设备管理概念，设备维修代替了设备管理。
二、预防维修阶段（1950-60年代）(Preventive Maintenance简称PM)自二十世纪50年代始，人们对设备的磨损机理认识有了进一步的提高（设备磨损规律见图1）为了使每个机件都达到安全可靠，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。
这种维修体制的优点在于可以减少非计划停工，将潜在的故障消灭在萌芽状态。
其局限性体现在维修工作量大、针对性差、好耗时多、费用高，而且可能因为拆装埋下一些新的故障隐患，降低力机械设备的可靠性。
这一阶段形成了以苏联为代表的计划预修体制（包括中国）和以美国为代表的预防维修体制两大设备管理体系。
三、生产维修阶段( Product Maintain简称PM)（60—70年）六十年代以后，以美国为代表的国家采用此种体制，它是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，他有时候维修、预防维修、改善维修、和维修预防四部分组成。
他的优点就是突出了维修策略的灵活性，更贴近企业的实际，也更经济。
另外为了提高设备性能，在修理中队设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修。
生产维修体制的提出区别了设备维修与设备管理，丰富和发展了设备管理的内涵。
四、各种设备管理模式并行阶段（1970后至今）二十世纪七十年代以后，随着英国设备工程学思想和日本全员生产维修体制(Total Product Maintain简称TPM )的提出，其他国家也形成了适合本国国情的设备管理模式。
国际项目管理模式的几种类型
国际项目管理模式的几种类型工程项目管理是按客观经济规律对工程项目建设全过程进行有效的计划、组织、控制、协调的系统管理活动。
从内容上看，它是工程项目建设全过程的管理，即从项目建议书、可行性研究分析、工程设计、工程施工到竣工投产全过程的管理。
从性质上看，项目管理是固定资产投资管理的微观基础，其性质属投资管理范畴。
工程项目管理模式，是指将管理的对象作为一个系统，通过一定的组织和管理方式，使系统能够正常运行，并确保其目标的实现。
近年来，一些国际上比较先进的工程公司如BE CHTEL、FLOUR、FOSTER、WHEELER、KBR、AMEC、JGC、LUMMUS等为了适应项目建设大型化、一体化以及项目大规模融资和分散项目风险的需要，推出了一些成熟的项目管理方式。
四．非代理型CM模式该模式又称为风险型CM模式，属管理承包模式组织结构。
业主一般不与施工单位签订工程施工合同，但也可能在某些情况下，对某些专业性很强的工程内容和工程专用材料、设备，业主与少数施工单位和材料、设备供应单位签订合同。
业主与CM单位所签订的合同既包括CM服务内容，也包括工程施工承包内容；而CM单位则与施工单位和材料、设备供应单位签订合同，并协议管理。
虽然CM单位与各个分包商直接签订合同，但CM单位对各分包商的招标和签约都对业主公开并必须经过业主的确认才有效。
由于CM单位介入工程时间较早（一般在设计阶段介入）且不承担设计任务，所以CM单位尚不具备向业主直接报出具体工程的价格，而只是报CM费，而工程本身的费用是今后CM单位与各分包商、供应商的合同价之和。
业主在签订CM合同时，该合同价尚不是一个确定的具体数据，而主要是确定计价原则和方式，本质上属于成本加酬金合同的一种特殊形式。
采用非代理型CM模式时，业主对工程费用不能直接控制，因而在这方面存在很大风险。
因此，业主往往要求在CM合同中五．设计—建造方式（DBM模式）与交钥匙方式（TKM六．建造─运营─移交方式（BOT模式）建造─运营─移交方式（Build-Operate-Transfer）简称BOT 方式。
以OEE为前提的设备管理
以OEE为前提的设备管理提高设备综合效率，英文翻译为Overall Equipment Efficiency，所以简称OEE。
OEE既能给企业目前有的设备增加时间开动率，从而可以提高产品质量，又能够缩减生产设备所需要的数目，以此可以降低成本。
在全员生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM，OEE 首次是在TPM理论当中得到广泛使用，来用于设备生产效率的完善和监管。
也常被应用于TPM和精益生产管理（Lean Manufacturing，LM）等管理理论中，用作一种衡量指标。
随着设备管理的不断发展，各种生产管理模式和方法开始创新在国际上不断出现，其中全面生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM。
由于其是一种较优秀地管理方式，从而不断发展强大，并慢慢被全世界各个企业所接受。
相当一部分企业将TPM作为企业管理的主导管理方式。
自第二次世界大战结束以后，渐渐形成了设备管理的总体格局。
在国际上，总体采用先对设备进行检修然后在维修的方式来进行设备管理。
近几年来，出现新的管理思想，在其指导下，渗入经济分析的理念，以企业的效益最大化为目的，运用全新的管理方法和技术对设备进行组织和管理。
国外的工业化整体水平普遍比较高，因此，研究设备管理理论的时间也相对来说比较早，如今相当一部分国际有知名度的企业都已形成较为完善的设备管理形式。
在国际上有较大知名度的主要有综合工程学（英国）、计划预修制（前苏联）、生产维修体制（美国）和全员生产维修制（日本）。
和国外研究理论相比，我国对设备管理的研究起步比较晚，为了跟上国际步伐，建国以来国家也投入大量的人力和物力对设备管理进行研究。
自1979年到今天，我国进入改革开放时代，党和国家将工作重点转移到社会主义现代化建设上，集中精力提高社会生产力。
通过引进先进生产设备和生产线来提高生产效率，与此同时，先进设备的引进也为我国企业提供理论支撑，比如国外先进的管理方法和管理模式。
美国特种设备立法与管理模式分析
美国特种设备立法与管理模式分析题目1：美国特种设备立法的起源美国特种设备立法的起源可以追溯到18世纪末和19世纪初。
当时，美国境内的第一批蒸汽发动机、锅炉和其他机械设备正处于开发阶段，随着这些设备的使用量越来越多，人们意识到有必要对这些设备进行监管，以防止事故的发生。
1839年，罗得岛成为美国第一个通过锅炉法规来管制蒸汽锅炉的州。
接着，19世纪中叶，更多的州采取了类似的立法行动。
到了20世纪，美国联邦政府开始全面介入特种设备立法的领域。
1917年，为了更好地保障民间蒸汽锅炉的安全，美国国会通过了Bliss法案。
该法案要求对所有管辖范围内的蒸汽锅炉进行检验和认证，并要求所有锅炉拥有一个合格证书。
此后，美国联邦政府实施了许多法规来管理和维护特种设备，包括锅炉、压力容器、压缩机、电动机、升降机、起重机等等。
在美国的特种设备立法史上，特别值得一提的是1930年通过的“国家锅炉和压力容器法”。
该法明确规定了所有锅炉和压力容器必须满足联邦政府指定的技术标准，并要求对这些设备进行定期检验和认证。
同时，该法还设立了一个专门的机构——锅炉和压力容器安全局（ASME）——来负责技术标准的制定和认证。
总结美国特种设备立法的起源可以追溯到18世纪末和19世纪初，随着蒸汽发动机和其他机械设备的使用量逐渐增大，人们意识到有必要对这些设备进行监管，以防止事故的发生。
美国联邦政府在20世纪全面介入特种设备立法领域，通过一系列法规来规范特种设备的管理和维护。
其中最具代表性的是1930年通过的“国家锅炉和压力容器法”，该法规定了所有锅炉和压力容器必须满足联邦政府指定的技术标准，并设立了一个专门的机构来负责技术标准的制定和认证。
题目2：美国特种设备立法的发展历程美国特种设备立法的发展经历了三个阶段，分别是分散立法阶段、以国家为中心的立法阶段和信息技术创新阶段。
分散立法阶段19世纪末和20世纪初，每个州都制定了独立的特种设备立法。
这些法规大多数只适用于本州范围内的设备，缺乏协调性和统一性，导致许多设备的质量和安全问题得不到解决。
国外设备安全管理制度
摘要：随着全球经济的不断发展，设备安全管理制度在国际范围内日益受到重视。
本文从国外设备安全管理制度的角度出发，分析了其特点、实施要点以及在我国借鉴的意义。
一、国外设备安全管理制度特点1. 法律法规健全：国外设备安全管理制度以法律法规为基础，通过立法确保设备安全。
如美国的《职业安全与健康法》（OSHA）、欧盟的《机械设备指令》（MDR）等。
2. 全过程管理：国外设备安全管理制度注重设备从设计、生产、使用到报废的全过程管理，确保设备在整个生命周期内安全可靠。
3. 重点关注风险预防：国外设备安全管理制度强调风险预防，通过风险评估、安全设计、安全操作等措施，降低设备事故发生的概率。
4. 强调员工参与：国外设备安全管理制度鼓励员工参与安全管理，提高员工安全意识，实现自我保护。
5. 完善的监督机制：国外设备安全管理制度建立了完善的监督机制，对设备安全进行定期检查、评估和整改。
二、国外设备安全管理制度实施要点1. 设备安全设计：在设计阶段，充分考虑设备安全，采用先进的安全设计理念和技术，降低设备事故风险。
2. 安全操作规程：制定详细的安全操作规程，确保员工正确、安全地操作设备。
3. 安全培训：对员工进行安全培训，提高员工安全意识和操作技能。
4. 定期检查与维护：对设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好状态。
5. 应急处理：制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
6. 跨部门协作：加强各部门间的沟通与协作，形成设备安全管理的合力。
三、国外设备安全管理制度在我国借鉴的意义1. 提高设备安全管理水平：借鉴国外设备安全管理制度，有助于我国提高设备安全管理水平，降低设备事故风险。
2. 保障员工生命财产安全：通过完善设备安全管理制度，保障员工生命财产安全，实现企业可持续发展。
3. 促进企业社会责任：加强设备安全管理，有利于企业履行社会责任，提升企业形象。
4. 推动产业升级：借鉴国外先进设备安全管理制度，有助于我国产业升级，提高国际竞争力。
为什么要tpmTnPM
为什么要TPM/TnPM？近年来，全面规范化生产维护（TnPM）逐渐为企业接受并认真实践，全面生产维护委员会正致力于通过理念宣传、企业指导、体系建设、理论奠定等方面的工作为我国制造业设备管理水平提升做出贡献。
在TnPM管理模式推广过程中，许多设备管理人员向我们质疑：已有TPM，为什么还要提TnPM？TnPM讲是规范的TPM，难道TPM不规范吗？TnPM和TPM到底有哪些区别？等等。
本文就上述问题做一统一说明。
一、走中国的路我们跟了外国人好多年，如今翅膀有点硬了，也该自己飞了。
日本人学习美国的生产维护（PM），吸收鞍钢宪法的全员思想，后来创造了全员生产维护（TPM）。
我们不少的企业喜欢日本人的TPM，也学了不少年，但总是学不好，问题出了不少。
为什么？因为国情不同，风土人情不同，企业文化也不同，所以总是学不好。
浅尝辄止或流于形式。
纵观中国企业实际，结合国外各种设备管理模式，我们认为最适宜移植的还是TPM，但我们不能照抄，要加以改造，把TPM改造成适合我国国情的全面规范化生产维护（TnPM，Total Normalized Productive Maintenance）。
另外，日本维修协会就TPM商标在中国注册，未经允许不得用于培训、咨询和会议等方面，中国企业应对此知识产权保护方面有长远考虑。
二、TnPM为什么要讲规范？TnPM就是对TPM的规范。
TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。
其中全系统我们可以做，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作。
全员参与设备维修的困难和问题是：1）操作工人愿不愿意？2）制度上允不允许？3）素质上可不可能？前两个问题是可以解决的，只要我们把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去，可以使操作员工由“要我做”转化为“我要做”。
没有制度也可以制定配套的制度。
第三个问题，原则上，人的素质也可以培养，但这不是一蹴而就的事，要有一个过程。
因此，我们只能依据企业的人员素质水平高低，依据企业的设备状况，用“规范”来调节“全员”参与的“度”和“法”。
海外施工机械设备管理现状与有效对策
积极应用物联网、大数 据等先进技术，实现对 机械设备的实时监控、 故障预警、智能调度等 功能，提高设备管理效 率和水平。
06
结论与展望
研究结论
海外施工机械设备管理现状
当前，海外施工机械设备管理存在诸多问题，如设备老化、技术落后、维护不足等，这些问题严重影 响了施工效率和质量，增加了工程成本和风险。
案例二
某国际知名工程公司成功应用智能化管理系统。该公司利用物联网、大数据等 先进技术，实现了对海外施工机械设备的实时监控、故障预警、智能调度等功 能，显著提升了设备管理水平和项目效益。
失败案例剖析
01
案例一
02
案例二
某企业在海外项目中忽视设备适应性改造。由于未充分考虑当地气候 、环境等因素对设备的影响，导致设备在使用过程中频繁出现故障， 严重影响了项目进度和成本。
提高机械设备使用效率
合理安排设备使用计划，减少设备闲置时间， 提高设备利用率。
强化机械设备调度管理
建立高效的调度管理系统，实现设备资源的优化配置和动态调度。
加强维护与保养工作
制定详细的维护与保养计划
根据项目进度和设备使用情况，制定切实可行的维护与保养计划 。
严格执行维护与保养制度
按照计划对设备进行定期维护和保养，确保设备处于良好状态。
维修能力不足
海外施工项目通常面临维修配件供应不及时、维 修技术人员不足等问题，导致设备维修能力受限 。
保养意识不强
部分现场人员缺乏设备保养意识，忽视设备的日 常维护和保养工作，加剧设备的损坏程度。人员素质参差不齐 Nhomakorabea01
02
03
操作技能不足
部分操作人员缺乏必要的 操作技能和安全意识，可 能导致设备操作不当，引 发安全事故。
国外设备管理的发展趋势
国外设备管理的发展趋势
随着全球化的不断发展，国外设备管理的发展趋势也在不断变化。
在过去，设备管理主要集中在维护和修复设备，但随着科技的进步和信息化的发展，设备管理的范围和内容也发生了很大的变化。
首先，国外设备管理正在向更智能化的方向发展。
随着物联网、大数据和人工智能等技术的应用，设备管理可以实现更智能的监测、预测和维护。
通过设备和传感器的连接，可以实时监测设备的运行状态，及时发现故障并进行预警，从而提高设备的利用率和效率。
其次，国外设备管理越来越重视设备的综合管理和优化。
不仅需要关注设备的维护和修复，还要注重设备的性能优化和资源配置。
通过数据分析和优化算法，可以实现设备的最优化运行和资源利用，降低成本和提高产能。
另外，国外设备管理也越来越注重设备的可持续发展和环保性能。
随着环保意识的提高，设备管理也需要考虑设备的环保性能和资源利用效率。
这包括设备的节能减排、废水废气的处理和再利用等方面，以实现设备管理和环保的双向发展。
总的来说，国外设备管理的发展趋势是智能化、综合化和可持续化。
随着科技的不断进步和应用，设备管理将会变得更加智能和高效，也更加关注环保和可持续性发展。
这将带来更多的机遇和挑战，也需要企业和管理者不断更新观念，加强学习和应用新技术手段，以满足设备管理的新要求。
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国外设备管理模式及发展趋势(一)李葆文编者按我国加入世贸组织后，经济发展将面临更多的机会和挑战。
作为企业管理重要组成部分的设备管理领域，国际的现状和发展趋势如何，是我国企业普遍关心和值得认真研究的问题。
本刊特邀广州大学李葆文教授撰写了“国外设备管理模式及发展趋势”讲座，从本期起连载，供广大企业参考，结合国情、厂情、创造适合自己的设备管理与维修模式。
第一讲当代国际设备管理发展特征一、设备现代化的特征当代设备的技术进步飞快，分别朝着集成化、大型化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、综合化、计算机化、超小型化、技术密集化的方向发展。
先进的设备与落后的维修能力的矛盾将日益严重地困扰着企业，成为企业前进的障碍。
一方面，要求企业增加设备的自诊断能力和可维修性，要求设备具有更高的可靠性，甚至引入无维修设计；另一方面，呼唤更良好的售后服务和社会化维修力量，减轻企业设备维修的负担。
然而，这些目标的实现需要一个发展过程，一些矛盾解决了，新的矛盾又可能出现。
例如自诊断系统出现了，自诊断系统的可靠性、准确性又可能成为企业所担忧的问题。
有些企业甚至把过于敏感、经常造成误诊停机的自诊断系统拆掉，回到人工诊断的原始阶段。
总之，新世纪的设备，将以更快的速度进步和发展，甚至超乎人们的想象。
二、现代化设备与维修管理现代化的设备更复杂，具有更强的系统特性，因此要求更先进的设备维修管理。
近年来企业的发展表明，随着设备的技术进步，企业的设备操作人员不断减少，而维修人员保持不变或不断增加。
另一方面，操作的技术含量逐渐下降，而维修的技术含量却逐年上升。
现今的维修人员遇到的多是机电一体化，集光电技术、气动技术、激光技术和计算机技术为一体的复杂设备。
当代的设备维修已经不是传统意义上的维修工所能胜任的工作。
这种维修和操作人员变化趋势如图1、图2所示。
先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。
当代设备涉及工种广泛，设备管理成为一门边缘的、综合性的、系统的学科。
设备管理人员需要掌握运筹学、后勤工程学、系统工程学、综合工程学、行为科学、可靠性工程、管理科学、工程经济、工程技术、人机工程等知识。
三、设备管理业务1.技术管理。
包括前期管理(规划、选型决策、采购、合同管理、安装、调试、初期管理等)；设备台账管理(资产、档案管理)；设备状态管理(状态监测和诊断、点检管理)；设备维修管理(维修模式设计、维修计划、维修质量验收等)；设备环保与安全管理；设备润滑管理；备品配件、材料管理；改造、更新管理；合同化维修管理(委外合同维修价格生成、合同生成、合同管理、检验验收等)；专业管理(压力容器、化学腐蚀设备管理，液压、气动系统管理，安全装置管理，计算机网络管理，核反应装置管理，故障、事故管理及设备精度管理等)。
2.经济管理。
包括投资方案技术经济分析、评估；设备经济寿命与折旧；寿命周期费用(LCC)、寿命周期效益、设备综合效率分析；外协项目价格体系管理；备件结构模型与备件流动资金。
四、国际设备管理不同体系的历史进展第一代：事后维修阶段(BM：Breakdown Maintenance)(1950年前) 这个阶段由两个“时代”组成，即兼修时代和专修时代。
在兼修时代，由于设备比较简单，设备的操作人员也就是维修人员；随着设备技术复杂程度不断提高，开始有了专业分工，进入了专修时代。
这时，操作工专门操作，维修工专门维修。
这个阶段的共同特点是，设备坏了才修，不坏不修。
第二代:预防维修阶段(PM:Preventive Maintenance)(1950～1960) 国际上有两大体系共存，一个是以前苏联为首的计划预修体制，另一个是以美国为首的预防维修体制。
这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和作法上有所不同，效果上也有所差异。
(1)计划预修制计划预修制是预防性维修的一种，旨在通过计划对设备进行周期性的修理。
其中包括按照不同设备和不同使用周期安排的大修、中修和小修。
一般情况下设备一出厂，其维修周期基本上就确定下来，这种模式的优点是可以减少非计划(故障)停机，将潜在故障消灭在萌芽状态，缺点是维修的经济性和设备基础保养考虑不够。
由于计划固定，较少考虑设备使用实际、负荷情况，容易产生维修过剩或维修不足。
中国在五六十年代的工业受前苏联影响较多，也基本采用这种维修体制。
(2)预防维修制预防维修制是一种通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法，也属于预防性维修体系，多被西方国家采用。
其优点是可以减少非计划的故障停机，检查后的计划维修可以部分减少维修的盲目性；其缺点是由于当时检查手段、仪器尚比较落后，受检查手段和检查人员经验的制约，可能使检查失误，进一步使维修计划不准确，仍可能造成维修冗余或不足。
第三代：生产维修阶段(PM:Productive Maintenance)(1960～1970) 生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法，以美国为代表的西方国家多采用此维修管理体制。
生产维修由四部分内容组成，即：事后维修(BM:Breakdown Maintenance)、预防维修(PM:Preventive Maintenance)、改善维修(CM:Corrective Maintenance)、维修预防(MP:Maintenance Prevention)。
这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，提出了维修预防、提高设备可靠性设计水平以及无维修设计思想。
第四代：各种设备管理模式并行阶段(1970年至今)(1)综合工程学综合工程学的说法，70年代由英国丹尼斯.巴克思在一次国际会议上提出。
其定义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。
”英国政府积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有影响。
(2)全员生产维修(TPM:Total Production Maintenance)日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和我国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。
在本讲座的以后部分还要详细介绍。
(3)设备综合管理我国在80年代，在前苏联的计划预修体制基础上，吸收生产维修综合工程学、后勤工程和日本全员生产维修的内容，提出对设备进行综合管理的思想。
这一体系在我国的《设备管理条例》里有比较详细的论述，但缺乏详细、可操作的规范。
企业不同，对设备综合管理的理解不同，管理实践各有特点。
第二讲从预知维修到状态维修预知维修(PM:Predictive Maintenance)产生于计划预防维修之后，是最早依赖计算机系统和软件来记录故障、评估系统和制定维修策略的方法。
由于当时的计算机硬软件环境尚为落后，缺乏完整、连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准确，因而影响了预知维修的有效性。
这一管理模式毕竟向传统的以时间为基础的预防维修(TBM:Time Based Maintenance)体制提出了挑战。
随着监测手段的进步和计算机的发展，80年代形成了更为完善的体制，即以状态为基础的维修体制，又称状态维修(CBM:Condition Based Maintenance)。
所谓以状态为基础的维修体制是相对事后维修和以时间为基础的预防维修(TBM)而提出的。
其定义为：在设备出现了明显的劣化后实施的维修策略，而状态的劣化是由被监测的机器状态参数的变化反映出来的。
CBM要求对设备进行各种参数测量，随时反映设备实际状态，测量的参数可以在足够的提前期间发出警报，以便采取适当的维修措施。
这种预防维修方式的维修作业一般没有固定的间隔期，维修技术人员根据监测数据的变化趋势作出判断，再确定设备的维修计划。
这里，设备诊断技术的应用就十分重要。
在CBM体制中，对每一台设备都应有一套监测或状态检查方法。
检查可以是定期的，也可以是连续的。
检查手段可以是多种多样的。
只有数据表明必须进行维修时才安排维修。
而且，由于故障状态是可以预知的，维修是周密计划和有准备的，可以大大提高维修效率，减少维修停机时间。
状态检查可以将测量值与允许的极限值进行比较，以确定维修计划；还可以进行趋向管理，即对测出的数据进行推测，以便预测其可能超出允许值的时间，提前安排维修。
以状态为基础的维修体制，在国内通常称为状态维修或视情维修。
这种维修体制是随着故障诊断技术的进步而发展起来的。
如果检查手段落后，设备的劣化不能及时、准确地诊断，也就无法进行有效的状态维修。
既然状态维修制比以往的维修体制更经济、更准确、是否对所有设备都应改用这种维修方式呢?这要看企业的性质及其设备状况。
一般而言，设备先进、资金密集型产业如钢铁、电力、电子、轻工、化工等，检测仪器初期的投入仅占总设备费用的1%，最高不超过5%，与随机故障停机损失比较是微不足道的。
所以，在这些企业采用状态维修，可以减少故障停机维修时间及维修费用，产值可增加0.5%～3%，其经济效益是可观的。
对于非流程工业，以单体设备为主的企业，可以灵活地采用事后、预防和低水平的状态维修方式。
CBM制度一般分三个等级。
CBM(Ⅲ)：最简单、所需费用最低的一种，配备简易手提式状态检测仪器，由检测人员对设备进行巡回定期检查。
CBM(Ⅰ)：最高级、所需费用最多的一种，设备上配备永久性的监测系统，这些系统一般可以通过计算机进行自动故障检测，有相应的报警装置甚至故障诊断专家系统。
这种检测系统一般配备在关键(瓶颈)生产线或设备部位上，即那些一旦出现故障会造成重大损失的设备上。
CBM(Ⅱ)：其效能、所需费用介于上述两个等级之间。
状态维修主要依赖于以下诊断技术：1.复杂软件支持下的振动分析，能够较早发现故障；2.油液分析，能够发现磨损和液体对液压系统的影响；3.热成像技术，可以及早发现电子、电气系统故障。
状态维修将成为设备技术进步和发展的必然趋势，具有广泛和深远的意义。