球墨铸铁件的检验
关于球铁件的检验
球墨铸铁件验收标准及缺陷分析一．验收引用标准GB1348 球墨铸铁件GB9441 球墨铸铁金相检验GB228 金属拉伸试验方法GB229 金属冲击试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求1.机械性能球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。
1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。
1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。
其数值应符合本标准的规定。
2. 金相组织2.1 金相组织标准按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2.2球化分级 (jia )铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级2.3.石墨等级原则上球径为5-7级。
2.4 基体组织（参考）3 .化学成分原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。
球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。
三．几何形状与尺寸球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。
1.尺寸公差1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。
1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。
现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。
四．.表面质量1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
加工面浇冒口残余不大于1mm。
其余原则上不大于2 mm2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
4 铸造毛坯不允许有锈蚀。
球墨铸铁验收标准
球墨铸铁件的理化检验本标准由以下部分组成：1、适用范围2、引用标准3、检验设备4、理化检验5、偏差处理球墨铸铁件的理化检验1 适用范围本标准适用于球铁件的理化检验；本标准规定了球铁件进货硬度和组织检验部位和检验方法；本标准规定了球铁件球化不良和表面球化衰退缺陷的判断方法。
2 引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1348 球墨铸铁件3 检验设备布氏硬度计检验零件的硬度显微镜检验零件的组织和夹杂缺陷直读光谱仪用于浇注成白口试样的成分检验碳硫分析仪用于铸铁碳和硫的成分检验元素分析仪器用于合金元素的成分检验4 理化检验4.1 化学成分需要检验化学成分时，以化学方法为准；在力学性能和金相组织符合要求的前提下，化学成分可以不作为验收依据；进货检验没有特殊要求，可以不检验化学成分.4.2硬度硬度是进货检验的主要项目，但由于浇注后，零件的不同部位冷却速度不同，硬度有一定的差异，检验时，应尽量避免这些因素的影响。
检验结果按表1 规定（有特殊规定按图纸要求）。
表1 球铁件硬度要求4.2.1 检验位置硬度可以在铸件的表面或横截面检验，表面检验时候，按4.2.1中的要求，去掉表层1.0mm，检验表层1/3横截面厚度区域，避免心部位（1/3区域）的疏松对硬度检验结果的影响。
检验表面：去掉1mm左右检验区域：表层1/3截面厚度区疏松缺陷区：中间1/3区影响较大横截面区域：表层1/3截面厚度区检验表面：去掉1mm左右图1 试样硬度检验部位示意图4.2.1 取样和试样制备（1）取样部位：取样部位能代表零件整体的性能，避免在筋板、薄壁或特别厚实的部位取样；（2）去掉表层不规则层：检验截面或去掉铸造表层1mm，避免表层的石墨形态和组织与基体不一致带来的硬度误差。
（3）试样的制备：试样表面经过磨削并打磨处理，表面粗糙度或留下的纹路不影响测量边界的清晰分辨（粗糙度不低于Ra0.8），检验面和支撑面要保持平行，用游标卡尺卡口或专门的压平器检验平行状况，没有肉眼可见的不平行缝隙（不平行度不超过2°）。
球墨铸铁管试验检测项目和取样频次
球墨铸铁管试验检测项目及取样频次
一、执行标准：
GB/T13295-2019《水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件》
GB/T17219《生活饮用水输配设备及防护材料卫生安全评价规范》
二、球管检测项目：
1、型式试验。
（1）拉伸试验和布氏硬度试验。
（取样送检）
（2）外观质量、涂层厚度（内、外）。
（过程现场检测）
2、浸泡试验。
（取样送检）
三、取样频次：
（1）拉伸试验和布氏硬度试验：DN40～300每批按200根，DN350～600每批按100根，DN700～1000每批按50根为一批，每批任取一根长度为550mm。
（2）浸泡试验：不同规格型号只做一次，任取一根长度为300mm。
（3）外观质量、涂层厚度（内、外）：DN40～300每批按1200根，DN350～600每批按600根，DN700～1000每批按300根为一批，随机抽取不小于10个测量点。
球墨铸铁金相检测标准2021
球墨铸铁金相检测标准2021
球墨铸铁是一种具有优良机械性能和耐腐蚀性能的铸铁材料，常用于制造汽车零部件、机械设备、管道和阀门等。
金相检测是对材料显微组织进行观察和分析的一种常见方法，以评估材料的质量和性能。
2021年的球墨铸铁金相检测标准主要包括以下几个方面：
1. 显微组织观察，金相检测标准通常要求对球墨铸铁的显微组织进行观察，包括珠光体、铁素体和渗碳体的分布情况、尺寸和形态等。
这些观察可以通过金相显微镜或扫描电镜等设备进行。
2. 化学成分分析，金相检测标准通常还要求对球墨铸铁的化学成分进行分析，包括主要合金元素（如碳、硅、锰、镁等）的含量和分布情况。
这可以通过化学分析方法（如光谱分析、X射线荧光分析等）来完成。
3. 相对密度和孔隙率检测，球墨铸铁的相对密度和孔隙率对其性能有重要影响，因此金相检测标准通常也包括对这些指标的检测要求，可以通过密度计和金相显微镜等设备进行测定。
4. 力学性能测试，金相检测标准还可能包括对球墨铸铁的力学
性能进行测试，如拉伸强度、硬度、冲击韧性等指标的测定，以评估材料的强度和韧性。
总的来说，球墨铸铁金相检测标准旨在通过对材料显微组织、化学成分、密度、孔隙率和力学性能等方面的检测和分析，全面评估球墨铸铁的质量和性能，确保其符合相关标准要求，以满足不同工程和应用的需要。
具体的标准文件可以参考国家标准化管理委员会发布的相关标准文献，以获取最新的标准要求和测试方法。
关于球铁件的检验
球墨铸铁件验收标准及缺陷分析一．验收引用标准GB1348 球墨铸铁件GB9441 球墨铸铁金相检验GB228 金属拉伸试验方法GB229 金属冲击试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求1.机械性能球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。
1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。
1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。
其数值应符合本标准的规定。
2. 金相组织2.1 金相组织标准按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2.2球化分级 (jia )铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级2.3.石墨等级原则上球径为5-7级。
2.4 基体组织（参考）3 .化学成分原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。
球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。
三．几何形状与尺寸球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。
1.尺寸公差1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。
1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。
现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。
四．.表面质量1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
加工面浇冒口残余不大于1mm。
其余原则上不大于2 mm2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
4 铸造毛坯不允许有锈蚀。
球墨铸铁球化检验的几个方法
球墨铸铁球化检验的几个方法铸造工业网昨天一、炉前检验球铸铁炉前检验是其生产过程中不可缺少的一环，它直接关系到球墨铸铁件的质量。
及时、准确判断铁液的球化情况，可以迅速采取措施控制球墨铸铁质量。
炉前误判将会造成大量铸件报废，浪费造型工时，因此炉前的及时、准确判断球化情况比炉后检验重要得多。
实际生产中常用的炉前检验铁液球化情况的方法有以下几种。
1、表面结皮及火苗判断法稀土镁球墨铸铁含镁量较低，又有稀土元素，铁液表面和纯镁球墨铸铁不一样，表面没有那么多氧化皮，火苗也没有那么多而有力。
但是当补加1/3铁液时液面会逸出镁光及白蓝色火苗，形如烛火。
根据火苗数量、高度判断球化情况及镁残余量，火苗越高、越有力，说明球化良好。
尤其是在浇注时，从铁液流中可以看到白蓝色火，如高度达25~ffice:smarttags" />50mm，即球化良好；若火苗低于15mm，则球化较差。
从处理后的球墨铸铁铁液表面看，形成氧化膜，并有银白色滚动的亮点，即为球化良好。
但氧化膜太厚，则表示铁液温度低。
2、三角试块法目前，通过观察试块来判断球化情况是普遍采用的一种方法。
各厂所用试块形状很多、尺寸各异，多数工厂采用三角形试块。
根据铸件生产特点、铸件大小和厚薄，选用三角试块截面积尺寸为12.5mm （底）×50mm((高）。
还有些工厂采用圆形试块，例如Ф15mm、Ф25mm、Ф30mm不等。
铁液理毕后用取样勺由铁液表面以下200mm处出液并浇成试块并冷至暗红色方可水淬冷却球良的块外圆比灰铸铁大得多外观清洁光亮很有砂通常立浇的三角试块两侧有缩陷卧浇块顶面或两侧有缩陷试块冷却敲断后球化良好试，呈银白色或银灰色瓷状断口尖端白口清晰中间有疏松若断口呈银白色并有放射状花纹则表球剂加入量偏高产生的碳化物较多此时试块入时发出“拍拍”的脆裂声试片轻击即断且新击的口很浓的电石气味因此最好浇注时进行浮硅育若口呈银灰色并有均匀分布的小黑点若断呈色晶，则明化败（见表）表三角试样球化质量的两种鉴别方法说明：1)球化良好的三角试块经淬水打断后立即会有电石气味逸出。
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质小编单位的部分球墨铸铁铸件总是在高温下出现断裂，而在同样的环境下其他同样的铸件（不同厂家制造）却没事，小编怀疑可能材质出现问题了，那么球墨铸铁检测方法是什么呢，球墨铸铁检测材质需要多大的样品呢，今天本文就球墨铸铁检测进行讨论，一起看下文吧。
【球墨铸铁材质检测】1、球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
（1）球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）球墨铸铁常规金相组织：（3）球墨铸铁化学成份：2、灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
（1）灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）灰铸铁常规金相组织：【球墨铸铁材质检测】快速金相检验炉前处理完毕后，从铁水包中取铁水浇注直径25毫米试棒。
待试棒冷却凝固后淬入水中。
抛光后在显微镜下观察磨面（100X）。
如试样淬水冷却球径太小难以辨别，可放大到200倍观察磨面。
此项检验只用于炉前检验石墨球化情况，不用于评定整个铸件质量。
（2）三角试片检验试片在干坭芯铸型中浇出。
待表面呈暗红色淬入水中。
冷却后观察断口，测量白口宽度。
球化良好的试棒表面均有缩沉，断口细密，呈银白色，中心有缩松，白口清晰。
敲击发出金属声。
此试验可探查球化情况，基本中碳化物存在情况。
特别是用于检测孕育处理质量，效果明显。
图4—5显示处理前（左图）及锶处理后（右图和平片断面。
试片白口宽度没有统一规定，应按所浇注铸件厚度和现场积累的经验判断。
（3）光电直读光谱仪分析铸件化学成分当前炉前快速分析多采用光电直读光谱仪。
这种仪器智能化程度高，只要选择和调整好光道数量、分析元素含量范围、分析线和内标线，就可以同时准确快速测定多种元素含量，包括微量元素含量。
金属材料工程实验三球墨铸铁金相检验
金属材料工程实验
实验三 球墨铸铁金相检验与分析
三、实验原理 球墨铸铁的石墨呈球状或接近球状，引起的 应力集中较小，对基体的割裂作用较小，所以，球 墨铸铁具有中等的强度，良好的耐磨性、焊接性和 切削性，广泛应用于汽车、拖拉机、农用机械、冶 金、矿山及起重机械等，为此，对球墨铸铁的石墨 和基体组织的检验就是球墨铸铁生产过程中的一个 重要环节。
实验三 球墨铸铁金相检验与分析
3、球墨铸铁的基体组织及其检验 球墨铸铁铸态下的基体组织为珠光体和铁素体，大多数球墨 铸铁需要进行热处理改善其基体组织来满足不同的性能需要。球墨 铸铁的正火处理，可以消除铸造应力，细化晶粒，而且可以获得全 部的珠光体或以珠光体为主的基体组织，而铁素体基体组织往往是 通过退火来达到的。此外由于受化学成分和冷却速度的影响，在基 体组织中可能出现碳化物和磷共晶。在某些高合金含量的特殊性能 球墨铸铁的基体中，还会出现马氏体、贝氏体和奥氏体。 在基体组织中，各种相（或组织）的形态、分布和相对含量 对铸铁性能的影响起着决定性的作用。国标对于球墨铸铁铸态和正 火、退火态的基体组织的检验作出了明确的规定。
金属材料工程实验
实验三 球墨铸铁金相检验与分析 表4 珠光体粗细分级
级别名称 粗片状珠光体 片状珠光体 细片状珠光体 说 明
在500倍下，珠光体中渗碳体、铁素体片间距较大 在500倍下，珠光体中渗碳体、铁素体片间距明显可辨 在500倍下，珠光体中渗碳体、铁素体片间距难以分辨
金属材料工程实验
实验三 球墨铸铁金相检验与分析
金属材料工程实验
实验三 球墨铸铁金相检验与分析
（1）珠光体粗细和珠光体数量 在一般情况下，球墨铸铁的珠光体呈片状，按照珠光体的片 间距，可将其分为粗片状珠光体、片状珠光体和细片状珠光体。珠 光体的粗细虽对球铁性能有影响，但其影响的程度远较珠光体数量 和球化率的影响小。珠光体数量是指珠光体与铁素体的相对量。对 于高强度铸铁应确保高的珠光体数量，而对于高韧性球铁，则应确 保高的铁素体数量。在铸态或完全奥氏体化正火以后，球墨铸铁的 铁素体呈牛眼状。标准1将珠光体的粗细分为3级，见表4，将珠光 体的数量分为12级，见表5。
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球墨铸铁的检验
常见的球墨铸铁缺陷有：气孔，夹砂，夹渣，疏松或缩孔等宏观缺陷以及球化不良，晶粒过大等微观缺陷。
球墨铸铁的工序：铸造（造型-浇铸）-去砂-打磨-喷丸-检验。
铸造------型砂的要求是粘土和树脂砂混合。
不能太干也不能太湿。
太干造成模具不好脱落路，太湿容易脱落。
型砂造型后，在内部表面要用涂沫剂烘干以避免铁水冲
击砂型而造成砂泥进入铸铁内部。
烘干涂抹剂的方式一般采用点燃烘干（因为
涂抹剂中含有酒精）。
有些砂型中会添加冷铁，冷铁的作用是加速冷却，减少
缩孔的产生。
所以一般冷铁放在厚壁处。
浇铸------包子中的铁水通过过滤网过滤后进入砂型中。
喷丸------喷丸机的结构有吊抛和固定式。
一般喷丸机有5-7个喷嘴，每个喷嘴连着一个马达，马达高速转动时会带动在边上的钢丸运动而加速抛向被检工件，然后通
过下面的钢丸收集装置把收集起来的钢丸送向各个马达口。
球墨铸件的检验包括外观检验，磁粉检验以及超声波检验。
其中外观检验是球墨铸铁中最繁重的工作，其中需要大量的打磨的配合。
一般而言外观检验要求要达到以下几点：
1．无裂纹，无焊接，无表面非金属夹杂和加砂。
2. 表面清洁度：Sa 2.5 （可参考标准：ISO 8501-1）
2．表面粗糙度：A2或者其他
3．气孔：C2或者其他
4．冷隔：D1或者其他
5．机械划痕：H1或者其他
其中2-5的要求可根据英国铸造发展中心的SCRATA对比试块进行对比检验。
在外观检验中特别要注意的是表面气孔与表面砂眼的区别。
表面气孔一般而言内壁光滑，较规则；而表面砂眼比较不规则，内部含有较多的灰尘或者其砂等非金属家杂物。
如果表面凹处缺陷为气孔的话，可根据SCRATA试块进行对比检验；但如果判断为表面砂眼时，一般要进行打磨修补，因为大多数砂眼的根部还会向金属内部延伸。
外观检验时还要注意喷丸的效果，在喷丸效果不好时，会造成粗糙度达不到要求。
铸件表面存留氧化皮，以及存留涂抹剂等较难打磨的大面积表面缺陷时，应该考虑进行重新喷丸或者打磨。
因为这类缺陷会影响外观检验，特别容易产生表面砂泥的漏检。
磁粉检验，一般对球墨铸铁的磁粉检验用的是：荧光磁粉探伤，由于铸件表面本身的粗糙度不是很高，使用荧光磁粉探伤可以减少表面状态对探伤灵敏度的影响。
我们做了一组对比试验，在有金属氧化物夹渣的位置，我们先用非荧光水基磁悬液加反差增强剂，然后用砂轮机打磨掉缺陷痕迹，直到最后没有缺陷痕迹。
然后我们用荧光磁粉探伤，还是发现有大量的非金属夹渣物的磁痕存在。
相对于油基磁悬液而言，水基磁悬液更加适合铸件表面的磁粉探伤。
干磁粉同样适用于铸件的表面探伤。
由于表面粗糙度对磁粉探伤的影响很大，在条件允许的情况下，可以先打磨表面以提高检测灵敏度。
一般铸件的交冒口位置容易出现疏松或缩孔等缺陷，有时也会出现皮下气孔，所以在做磁粉探伤的时候要特别注意。
其次还要注意冷铁的位置的检验，该位置也极易出现裂纹。
此外还有试块切割的位置，由于有些工厂采用的是火焰切割而导致容易出现热裂纹。
超声波探伤是球墨铸铁工件的最重要的检测方法之一。
超声波探伤不但可以发现气孔，白点等单体缺陷，也可以发现夹砂，加渣，裂纹等以及其他体积性缺陷。
一般铸件表面粗糙度会影响超声波的检测灵敏度。
一般而言，铸件超声波探伤时需要检测铸件的可检测性，其要求杂波一般不超出灵敏度线的一半（即杂波不得高于灵敏度-6dB）。
此外对球墨铸铁而言还要考核超声波检测的声速。
Vestas球墨铸铁产品的声速要求是5500m/s与5700m/s，如果经过热处理的铸件，声速要求是5450m/s-5500m/s。
相对于锻件超声波探伤和焊缝超声波探伤而言，球墨铸铁工件在被检测时会发现更多的杂波。
因此我们应该好好地鉴别与区分。
一般而言球墨铸铁的监测区域在横截面分为边缘区和中心区，边缘区的要求较高，故在探伤时要采用双晶摊头。
在实际检测工作中，我们总结出以下的几点经验，供平时参考：石墨漂浮的超声波波形表现为：在铸件的上箱面靠近表面的位置出现稳定的波形，该波形高不是很高，波形不会随着超声波探头的移动而变化。
在经过横向破坏性实验后我们发现，石墨漂浮出现为明显的分层，并且石墨漂浮层与本体层的色差不是很大，因此在打磨的时候不会出现明显的区别。
金属夹渣，是溶与铸件中的金属氧化物，由于其密度比铁轻，容易浮在铁溶液的上面而出现在铸件上箱面位置。
其波形特征为：在底波前出现不规则的一簇波，该波高一般不高，也不稳定。
波形会随探头的移动而变化。
非金属夹杂，由于金属在熔炼过程中杂质的进入，而在工件内部存在。
其波形特征：缺陷波较高，并伴有底波严重衰减，在正面方向有面积特征，而在侧面不已发现该缺陷波，或者缺陷波较小。
缩孔，是由于铸造工艺，以及砂型不良等引起的金属液补充不足而造成的。
其波形特征表示为波高，具有密集特征，在各个方向检测时，均可有明显的缺陷波表示。
在比较密集时，会引起低波的衰减。
气孔，由于铸造时候在内部产生的气体没来得及排出而在铸件内部存留。
其波形特征表示为波高且尖锐，在各个方位都可以检测到。
在过去我们解剖一铸件时发现，该铸件内部存在一圆柱形气孔，该直径为5mm，从表面向下延伸100mm左右深度。
该现象说明不管在铸件内部可能会存在各式各样的气孔。
以下为部分缺陷的照片
1．冷隔：
2．石墨漂浮（工件经切割后的图片和100倍放大金相图）：
3．金属夹渣：
4．疏松或缩孔：
5．砂眼：
6．炉灰：
6．色差（金相分析表明是石墨球化不良造成的）
7.砂泥。