注塑车间质量控制技术--课程
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程注塑车间质量控制流程概述注塑车间质量控制流程是指在注塑车间中，为了保证产品的质量，制定的一系列质量控制措施和流程。
该流程旨在规范注塑车间的操作，减少产品缺陷率和不合格品率，提高产品的质量稳定性和生产效率。
流程步骤步骤一：准备工作在开始注塑车间质量控制流程之前，需要进行一些准备工作，包括以下内容：- 确认注塑机设备的状态是否正常，是否具备开机条件。
- 确认注塑原料的充足性和质量问题。
- 检查模具设备的完好性和可用性。
步骤二：设备开机1. 打开注塑机电源，按照设备启动流程启动注塑机。
2. 检查注塑机温度控制装置是否正常工作，确保温度在正常范围内。
3. 注入注塑原料，并确保原料投入正常。
步骤三：质量控制1. 注塑车间质量控制人员在每个生产周期开始前，对注塑机进行检查，并记录相关数据。
2. 注塑机开始工作后，质量控制人员定期抽样检查产品尺寸和重量，并记录结果。
3. 使用工装夹具进行产品检查，确保产品的外观质量符合要求。
4. 定期进行产品外观检查，对产品进行分类评估，及时发现并解决质量问题。
5. 定期进行产品性能，以确保产品符合技术规范和客户要求。
6. 若发现质量问题，立即停止生产，排除质量问题，并记录问题产生原因和相应的改善措施。
步骤四：记录和分析1. 质量控制人员将每个生产周期的质量检查结果记录下来，并整理成报告。
2. 对于质量问题的分析，质量控制人员通过查看记录的质量数据和分析相关工艺参数，找出问题的原因，并提出相应的改善措施。
3. 质量控制人员根据记录和分析的结果，出相应的改进建议，并向注塑车间管理人员汇报。
步骤五：改进措施1. 注塑车间管理人员根据质量控制报告和改进建议，制定改进计划，并进行实施。
2. 针对不同的质量问题，采取相应的纠正措施和预防措施，防止类似问题发生。
注塑车间质量控制流程是一个保证产品质量的关键步骤，它能够帮助注塑车间避免质量问题，提高产品的合格率和质量稳定性。
注塑品质过程控制技术(培训教材)
本教材目的1、人事注塑品质过程控制的重要性；2、了解品质控制人员需掌握的知识；3、熟悉注塑品质过程控制的内容；4、掌握注塑品质过程控制技术；5、掌握注塑品质过程控制的方法；6、改变传统只检查胶件结果的做法；7、提高注塑件质量和品质的稳定性；8、搭建交流注塑品质过程控制的平台。
一、注塑品质控制人员必须具备的专业知识专业注塑品质控制人员除了掌握ISO9001、注塑件质量标准和检测方法外，还需要掌握以下注塑专业知识：1、了解塑料的注塑加工性能（流动性、结晶性、FMI）；2、掌握注塑工艺条件变动对注塑件质量的影响；3、了解注塑机性能对注塑件质量的影响；4、熟悉碎料工作质量对注塑件质量的影响；5、了解配料工作质量对注塑件质量的影响；6、熟悉各种塑件的干燥条件对干燥设备的要求；7、了解注塑模具维护保养工作对注塑件质量的影响；8、了解注塑机和周边设备的维护保养工作对胶件质量的影响；9、了解模具温度的变化对注塑件质量的影响；10、了解水口料质量对注塑件质量的影响；11、掌握水口料添加比例对注塑件质量的影响；12、了解工装夹具的使用情况对注塑件质量的影响；13、了解熔料质量对注塑件质量的影响；14、了解机位水口料质量对注塑件质量的影响；15、了解开机/停机工作对注塑件质量的影响；16、了解影响注塑产品质量不稳定的诸因素。
二、塑胶原料质量的检查与控制技术1、检查塑胶供应商及原料牌号是否发生变化；2、检查塑料颗粒大小、形状是否变化；3、检查塑料颗粒颜色是否一致；4、检查原色、白色、透明塑料中是否有黑点；5、检查塑料熔融指数（FMI）是否变化；6、检查塑胶原料在仓库中存放状态是否OK。
三、色粉质量的检查与控制技术1、检查同一种颜色的色粉（色种）供应商名称是否更换；2、检查色粉（色种）的包装、标识、存放是否OK；3、检查每袋色粉（色种）的重量是否一致；4、检查同种色粉（色种）的颜色是否有明显差异（与之前的对比）；5、检查色粉粗细度是否均匀一致（目测或手捻）；6、检查色粉（色种）是否吸潮、结块或变质；7、检查同一订单产品所用的色粉（色种）批次或日期是否相同。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间作为创造行业中一个重要的环节，其质量控制流程对于产品的质量和客户满意度具有至关重要的作用。
本文将从五个大点来阐述注塑车间质量控制流程，包括原材料检验、注塑工艺参数控制、模具检查、注塑产品检验和记录与分析。
正文内容：1. 原材料检验1.1 原材料外观检查：包括颜色、光泽度、表面是否有异物等。
1.2 原材料尺寸检查：对原材料的长度、宽度、厚度等进行测量，确保符合要求。
1.3 原材料性能检查：通过物理性能测试和化学成份分析，确保原材料的质量稳定。
2. 注塑工艺参数控制2.1 温度控制：确保注塑机的熔融温度、模具温度等参数在合适的范围内。
2.2 压力控制：调整注射压力、保压时间等参数，保证产品的成型质量。
2.3 注塑速度控制：根据产品的形状和尺寸调整注塑速度，避免产生瑕疵。
3. 模具检查3.1 模具外观检查：检查模具表面是否有损坏、划痕等问题。
3.2 模具尺寸检查：对模具的尺寸进行测量，确保其与产品要求一致。
3.3 模具装配检查：检查模具的装配是否正确，避免产生漏料、死料等问题。
4. 注塑产品检验4.1 外观检验：检查产品的表面光滑度、色差、划痕等问题。
4.2 尺寸检验：对产品的尺寸进行测量，确保其与设计要求一致。
4.3 功能性检验：根据产品的用途进行相应的功能性测试，确保产品的可靠性和稳定性。
5. 记录与分析5.1 记录数据：将原材料检验、注塑工艺参数、模具检查和产品检验的结果进行记录，建立数据档案。
5.2 分析数据：通过对数据的统计和分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
5.3 持续改进：根据数据分析的结果，对质量控制流程进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
总结：注塑车间的质量控制流程是保证产品质量的关键环节。
通过原材料检验、注塑工艺参数控制、模具检查、注塑产品检验和记录与分析，可以有效地发现和解决质量问题，提高产品的质量稳定性和客户满意度。
持续改进是质量控制流程的核心，惟独不断改进和优化，才干适应市场需求的变化，保持竞争力。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键步骤。
本文将详细介绍注塑车间质量控制的流程，包括质量控制的目标、主要步骤和相关的质量检测方法。
二、质量控制目标注塑车间的质量控制目标是确保生产的注塑产品符合客户的要求和标准，并且达到一定的质量水平。
具体目标包括：1. 减少次品率：通过控制生产过程中的关键参数，降低次品率，提高产品的合格率。
2. 提高生产效率：优化生产流程，减少生产时间和成本，提高生产效率。
3. 持续改进：通过不断改进生产工艺和技术，提高产品质量和生产效率。
三、质量控制流程注塑车间的质量控制流程包括以下主要步骤：1. 原料检验在注塑车间生产之前，需要对原料进行检验。
原料检验的目的是确保原料的质量符合要求，以避免因原料质量问题导致的产品次品率增加。
原料检验主要包括外观检查、尺寸检测和物理性能测试等。
2. 模具调试在注塑车间生产之前，需要对模具进行调试。
模具调试的目的是确保模具的工作正常，以保证产品的尺寸和外观质量。
模具调试包括安装模具、调整注塑机参数、试模注塑和调整模具温度等步骤。
3. 生产过程控制生产过程控制是注塑车间质量控制的核心环节。
主要包括以下步骤：a. 注塑机参数设置：根据产品要求和模具特性，设置注塑机的注射速度、注射压力、保压时间等参数。
b. 注塑过程监控：通过监测注塑机的压力、温度和流量等参数，及时发现并解决生产过程中的异常情况。
c. 工艺调整：根据生产过程中的实际情况，及时调整注塑机参数和模具温度，以确保产品的尺寸和外观质量。
d. 抽样检验：定期抽取产品进行质量检验，检测产品的尺寸、外观和物理性能等指标。
4. 产品检验生产完成后，需要对产品进行全面的检验，以确保产品的质量符合客户要求和标准。
产品检验主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试和功能测试等。
检验结果将用于判断产品是否合格，以及是否需要进行返工或修理。
5. 记录和分析在整个质量控制流程中，需要及时记录生产过程中的关键参数和检验结果，并进行分析。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、背景介绍注塑车间是制造业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键环节。
本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，以确保产品在生产过程中达到预期质量标准。
二、质量控制流程1. 原材料检验在注塑车间开始生产之前，需要对原材料进行检验。
检验包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等。
只有通过检验的原材料才能进入生产线。
2. 模具检查在生产之前，需要对注塑模具进行检查。
检查包括模具的完整性、尺寸精度、表面光洁度等。
只有通过检查的模具才能使用。
3. 设备校验注塑车间的设备需要定期进行校验，以确保其正常工作。
校验包括设备的温度、压力、速度等参数的检测。
只有通过校验的设备才能使用。
4. 调试生产在正式生产之前，需要进行调试生产。
通过调试生产，可以检查生产线的运行情况，发现潜在问题，并进行改进。
调试生产过程中需要记录各项参数和生产情况。
5. 在线检测在注塑车间的生产过程中，需要进行在线检测。
在线检测包括对产品尺寸、外观、重量等进行检查。
如果发现不合格品，需要及时停机并进行处理。
6. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
抽样检验是从生产中随机抽取一定数量的产品进行检测。
检测项目包括尺寸、外观、物理性能等。
只有通过抽样检验的产品才能出货。
7. 过程控制在注塑车间的生产过程中，需要进行过程控制。
过程控制包括对注塑机的温度、压力、注射速度等参数进行监控和调整。
通过过程控制，可以确保产品质量的稳定性。
8. 不良品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时进行不良品处理。
处理方式包括修复、返工、报废等。
不良品处理需要记录，以便分析和改进。
9. 记录和分析在整个质量控制流程中，需要对各项数据进行记录和分析。
记录包括原材料检验记录、模具检查记录、设备校验记录、调试生产记录、在线检测记录、抽样检验记录、过程控制记录、不良品处理记录等。
通过数据分析，可以发现问题，并采取相应的改进措施。
10. 持续改进质量控制流程是一个不断改进的过程。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程在注塑车间中，质量控制流程是非常重要的，它直接影响产品的质量和客户的满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程，包括从原料准备到成品检验的全过程。
一、原料准备阶段1.1 确保原料质量在注塑车间，原料是影响产品质量的关键因素之一。
因此，在生产前，必须对原料进行严格的质量检查，确保原料符合生产要求，避免因为原料质量问题导致产品质量不稳定。
1.2 原料配比在注塑生产中，不同产品需要不同的原料配比。
在原料准备阶段，必须按照产品配方准确配比原料，确保产品的质量和性能达到标准要求。
1.3 原料储存注塑车间的原料储存也是非常重要的环节。
必须将原料储存在干燥、通风、避光的环境中，避免受潮、受污染等问题影响原料质量。
二、注塑成型阶段2.1 注塑机操作在注塑成型阶段，操作注塑机是关键的环节。
操作人员必须熟练掌握注塑机的操作技术，确保产品成型过程中温度、压力等参数的准确控制，避免因操作不当导致产品质量问题。
2.2 模具安装在注塑成型过程中，模具的安装也是非常重要的。
必须确保模具安装正确、牢固，避免因模具松动、错位等问题导致产品质量不稳定。
2.3 注塑工艺控制在注塑成型过程中，还需要对注塑工艺进行严格控制。
操作人员必须按照工艺要求进行操作，确保产品的尺寸、外观等质量指标符合标准要求。
三、产品冷却阶段3.1 冷却时间控制在产品冷却阶段，必须严格控制产品的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都会影响产品的质量，导致产品尺寸不稳定、外观不良等问题。
3.2 冷却水温控制在产品冷却过程中，冷却水的温度也是需要控制的关键因素。
必须确保冷却水温度稳定，避免因温度波动导致产品质量问题。
3.3 冷却气流控制除了冷却水温度外，冷却气流的控制也是非常重要的。
必须确保冷却气流的流速、方向等参数符合要求，避免因冷却气流不足或过多导致产品质量问题。
四、产品去毛刺阶段4.1 去毛刺工艺在产品成型后，常常会出现毛刺等问题。
必须采取合适的去毛刺工艺，确保产品表面光滑、无毛刺，提高产品的外观质量。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造行业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键步骤。
本文将详细介绍注塑车间质量控制的流程，包括质量控制的目标、过程和关键要素。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过严格控制每个生产环节，确保产品符合设计要求和客户需求。
2. 减少次品率：通过优化工艺参数和设备维护，降低次品率，提高生产效率。
3. 提高客户满意度：提供符合质量标准的产品，满足客户的期望和需求。
三、质量控制流程1. 原材料检验在注塑车间开始生产前，对进货的原材料进行严格的检验。
检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，以确保原材料符合质量标准和生产要求。
2. 注塑模具调试在正式生产之前，需要对注塑模具进行调试。
调试包括模具安装、机械参数设置、温度控制等。
通过调试，确保模具能够正常运行，注塑产品的尺寸和外观符合要求。
3. 注塑生产过程控制在注塑生产过程中，需要对各个环节进行严格控制，以确保产品质量稳定。
控制要点包括：- 注塑机的参数设置：包括注射速度、保压时间、射胶压力等。
- 温度控制：注塑机的料筒、模具温度需要根据不同的产品要求进行调整。
- 注塑周期监控：监控注塑周期时间，确保注塑过程稳定。
- 注塑产品外观检查：对每个注塑产品进行外观检查，包括表面缺陷、色差等。
4. 注塑产品检验生产出的注塑产品需要进行全面的检验，以确保产品质量符合要求。
检验内容包括：- 尺寸测量：使用测量工具对产品的尺寸进行测量，与设计要求进行比对。
- 物理性能测试：对产品的物理性能进行测试，如拉伸强度、冲击性能等。
- 外观检查：对产品的外观进行检查，包括表面缺陷、色差等。
5. 记录和追溯在整个质量控制流程中，需要记录每个环节的数据和结果。
同时，需要建立产品追溯体系，以便在发生质量问题时能够快速定位问题原因，并采取相应的纠正措施。
四、关键要素1. 设备维护：定期对注塑机进行维护保养，确保设备正常运行。
2. 培训和教育：对注塑车间的工作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程引言概述注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制是确保注塑产品质量稳定的关键。
本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，包括原材料检验、注塑加工过程控制、成品检验、异常处理和质量记录等五个部分。
一、原材料检验1.1 原材料外观检验在注塑车间进行原材料检验时，首先需要对原材料的外观进行检验。
检验员需要仔细观察原材料的颜色、光泽度、表面是否有明显的瑕疵等，确保原材料的外观符合要求。
1.2 原材料物理性能测试除了外观检验外，注塑车间还需要对原材料进行物理性能测试。
这些测试包括原材料的硬度、拉伸强度、熔融指数等。
通过这些测试，可以确保原材料的质量符合注塑产品的要求。
1.3 原材料化学成分分析原材料的化学成分对注塑产品的质量也有重要影响。
因此，在注塑车间的原材料检验流程中，还需要对原材料的化学成分进行分析。
常见的化学成分分析方法包括红外光谱分析、X射线荧光光谱分析等。
二、注塑加工过程控制2.1 注塑机参数控制在注塑加工过程中，注塑机的参数设置对产品质量起着至关重要的作用。
注塑车间需要确保注塑机的温度、压力、速度等参数设置合理，以确保产品的尺寸、外观等质量指标符合要求。
2.2 模具调试与维护模具是影响注塑产品质量的另一个重要因素。
注塑车间需要进行模具的调试和维护工作，确保模具的尺寸精度、表面光洁度等符合要求。
同时，还需要定期检查模具的磨损情况，及时进行维修或更换。
2.3 注塑工艺参数记录为了确保注塑加工过程的稳定性和可追溯性，注塑车间还需要记录注塑工艺参数。
这些参数包括注射速度、射胶压力、保压时间等。
通过记录这些参数，可以在出现质量问题时进行分析和排查。
三、成品检验3.1 外观检验成品的外观是判断产品质量的重要指标之一。
注塑车间需要对成品进行外观检验，包括检查产品的颜色、表面是否有瑕疵、是否有气泡等。
只有通过外观检验合格的产品才能进入下一道工序。
3.2 尺寸检验除了外观检验外，注塑车间还需要对成品的尺寸进行检验。
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注塑质量控制技术一、2006年注塑品质状况简介2、后工序投诉：3、分析总结：整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。
二、注塑检测常识的介绍1、明确一个检查项目是否合格的原则：1.1是否影响产品的最终用户的使用1.2是否影响后工序或客户装配加工1.3是否影响美观1.4是否可靠2、首检、巡检、成品检介绍：1.1首检：首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废；首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）；送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖；8227B普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。
B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。
C、外观无明显注塑缺陷。
D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）；1.2巡检：巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模；巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常；1.3成品检：检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验；抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5；检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装；三、注塑件检验标准1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45º至135º方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；2、产品检验严格度区分：I类产品指的是不须喷漆的小微波、DVR、墙盒面盖、卫星开关胶托、PHLIPS客户天线等室内使用，表面要求高产品；II类产品指的是须喷漆的产品和室内天线产品（胶件相对大、且价格便宜、出口在非洲一些太发达国家）。
3、同一款产品不同位置严格度区分：A面：在正常的产品操作中可见部分。
如产品的上盖、前端及接口处；B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：产品侧面；C面：在正常操作中不可见的表面。
如产品底面；D面：指产品结构的非外露面。
如产品的内表面及内表面的结构件；4、产品不合格分类：致命缺陷(Cri.):经验和判定表明，对使用、维护或依赖产品的个人造成危险或不安全的不合格；重缺陷(Maj.):它不是致命缺陷，但为了达到预期的目的，很可能导致单位产品失效或大大降低使用效率的一种不合格；轻缺陷(Min.):为达到预期的目的，不可能大大降低产品的使用效率，但对产品有很小影响的一种不合格；5、注塑件具体产品检验缺陷分类：5.1材质:料用错、含杂料、未经确认大比例使用水口料…重缺陷；5.2外观:出现在I类产品B面、C面以及II类产品，A、B面、C面不明显的刮花、缩水、料流纹、色差、顶白…轻缺陷出现在I类产品A面比较明显刮花、缩水、料流纹、色差、顶白和影响装配的熔接纹、料头…重缺陷5.3产品结构(装配性)导致产品不能与相配零件组装,影响了使用…重不合格例如：上下盖组装后错位严重、螺牙不配合、锁螺丝后柱子开裂、冲拉杆孔位开裂……5.4产品性能导致产品达不到设计预期功能…重不合格例如：喷漆的漆脱落,电镀件镀层脱落,钢材硬度、强度不合格，电气连接断路、短路，衰减反射不达标……5.5包装：可能会导致产品出现刮花质量隐患或未按要求加相应的包装材料保护膜、胶袋…重缺陷检验类别检验项目检验要求检验方法I类产品II类产品材料塑件材质与施工单、图纸要求相符，水口料添加比例须经确认目视包装材料标识、或直接看配料外观毛边、批风表面不允许有任何毛边分型面、不可见面允许有轻微毛边，但不能有影响使用毛边、批风目视、手感划伤非喷漆件表面不允许有划伤，喷漆件：允许有能盖住轻微划伤A面不允许有划伤，其余面允许有轻微划伤目视熔接痕通孔位允许有不影响装配熔接痕目视翘曲变形不允许允许有不影响使用变形放在平整桌面上目视♦注塑件的生产过程中以“零缺陷”的理念去检验产品、控制生产,帮助车间分析缺陷原因；♦生产出成品注塑件视客户、产品种类，若外观存在轻缺陷，不影响装配的可以接收；♦色差只要不是错色,配套产品色差不大就可接受；♦但是引起装配不良(冲拉杆孔开裂、锁螺丝孔位滑牙、烧焦、柱子变形影响装配、连接处（缝大、断裂、扣不紧、错位）)则须判退；7、注塑件检验技巧：1.1表面外观:★表面无毛边、熔接纹、气泡、水花纹、变形、划伤;★看色差（注意组合看）★看进料口不可有拉伤、分层★修毛边位有无修伤1.2结构部位:★螺丝柱、通孔位不可有堵孔、孔（大、小）、变形、发白、熔接纹。
★连接处不可有裂痕或断裂★螺牙不可有滑丝、扭不进1.3试装、试喷：四、如何解决车间质量异常要想解决问题，就必须找到问题产生根源，然后再对症下药，才能药到病除，所以说解决问题关键在于分析原因，找到根源。
质量管理学指出产生问题的要源存在以下6种途径（6M）：人机、料、法、环、管理。
1、机器、模具：►机器参数不稳定，设定值与实际值不符，机台锁模力不够。
例如：压力偏大，会导致毛边、顶白、拉变形、粘模等，反之会引起注不满、缩水。
锁模力不够会引起毛边；►模具设计料位厚薄、尺寸不均，会导致产品缩水；料口面积、流道面积、排气通道设计、冷却回路设计会引起气纹、熔接纹、烧焦、变形等。
2、材料：在生产过程中，遇到断裂、水花、色差、杂色等通常与原材料及材料配料、烘料有关。
例如：不耐装配强度或自动裂开、起层，就是因为杂料、或水口料加大多；水花就是料未烘干；色差是因不同机台、不同批原材料、不同材料供应商、色粉更换、拌料；杂色，料未洗干净，熔料温度高。
3、方法：生产时，模具上的防锈油没擦干净，导致产品油污，脱模油过多，导致产品发亮、应该半自动、手动，但是全自动导致产品刮花。
4、操作员：不了解产品，不用心，将标签写错，产品混装，新员工不会修毛边，产品堆积不及时处理。
5、环境因素：机器漏油，胶框上标识未及时清理，胶框未加相应的防护纸------5S未做好。
6、管理因素：调机员盲目追求工效，人为缩短成型周期。
管理不当，员工积性不高。
五、注塑件常见缺陷识别、分析：1缩水2熔接纹3注不满表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。
主要出现在塑件壁厚最大的地方或者臂厚改变的地方；物理原因：当制品冷却时收缩，紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力，形变产生下陷。
解决办法：调机，适当提升注射压力、速度以增加熔体压缩密度，延长保压和冷却时间；模具，进料口尽量设在对称和壁厚处，并可适当增大浇口和流道面积；表观：在充模过程中，两股或多股塑料在前端相遇时的一条线，特别是模具有高抛光表面的地方，象一条刮痕，在颜色深、透明的制品上更明显。
物理原因：熔接痕形成的地方熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔料或使用多浇口的制品。
在细流再次相遇的地方，表面形成熔接痕，熔流周围的型芯越大或浇口间的流道越长，越明显。
解决办法：调机是很难解决彻底熔接痕的，只有可能将其转移不明显地方或降低其亮度，具体办法是适当提升料筒温度、模具温度（减少冷却水流量），以改善料流动性。
模具尽量使用少浇口形式，并合理选择浇口位置。
表观：模腔未完全充满，主要出现远离料头或薄截面的地方；物理原因：熔料在注射压力/速度比较低的情况下，熔料在射向最未端过程中冷却，在刚开始生产时料温，模温比较低，粘度比较高的材料会出现该现象。
解决办法：调机，提升注射压力、速度、增加料温、模温，延长保压时间；模具增加截面壁厚，提升模具排气性，增加料头截面。
4注塑毛边6弯曲变形7有气穴、气泡8水花纹9烧焦10顶白、发白表观：在分型面，或模具密封的地方出现薄薄的多余的料位；物理原因：注射和保压过程中，机器合模力不够或模具本身缺陷导致沿分型面或模具局部地方无法密封锁紧。
解决办法：提升锁模力（但注意合模太大，可能会损坏模具，），降低注射速度，降低模温，料温，降低保压。
表观：制品内部的空隙，表现为圆形或拉长的气泡形式，仅仅是透明的制品才可从外面看出里面空隙，不透明是无法看不到的，往往发生在壁相对较厚的地方，并且是最厚的部位。
物理原因：空气无法排出使塑件内部产生空洞或气穴，在壁厚相差较大时产生竟流效应。
解决办法：调机，塑料足够的预烘干，熔料温度太高、在料筒内停留时间不能太长（裂解产生低分子气体），另外是降低速度、延长保压时间。
模具是合理设置排气孔。
表观：制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象，典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲；物理原因：由于应力使部件变形和温度不致导致朝热方向变形，晶体PE、PP、POM比非晶体材料PS、ABS、PMMA和PC料更容易变形；解决办法：调机，热处理，使其缓慢冷却，延长冷却时间（相当于热处理过程），降低塑料温度，模具温度，以消除应力。
模具，水道设计合理，浇口位置合适。
表观：在制品表面很长银丝。
物理原因：吸水性塑料（PA、ABS、PMMA、PBT）等材料，含水分，当熔化时，转化成汽泡，暴露在表面，爆裂产生不规则纹路。
解决办法：塑料足够的预烘干。
表观：接近流动路径未端或气穴附近的暗色或黑色小点、块。
物理原因：排气不良，或注射速度太快、压力太高，导致塑料空气无法及时排出，受压使温度升高，塑料在长久高温下而裂解烧焦。
解决办法：调机降低注射速度、压力、料温。
缩短烘料时间、降低烘料温度，清理模具，减少水口料的比例。
表观：在顶针位置，产品表面出现一种泛白现象。
物理原因：脱模力太高或顶出杆截面积太小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。
解决办法：调机是延长冷却时间，减小保压和保压时间，模具是增加顶针截面积和脱模斜度。
11其它：进料点不良（分层、斑纹）、破损（扣位、螺牙）、伤痕（拉伤、刮伤、碰伤）、油污。
五、案例分析：（网上摘录）。