注塑质量缺陷培训
注塑缺陷技术培训
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Pas Advanced Technology Training – Technology Basic
■ 分子排向
当塑料进入型腔后会形成一个流动波，在中心的地方流动快，在靠近模壁的地方流 动慢。由于靠近管壁的地方存在速度差，分子链被拉直，形成规则的分子排向。中 心的融料虽然流速快，但是没有明显的流速差，所以没有剪切力，高分子链处于自 由状态。 由于流动方向和垂直方向有不同的强度性能，在这两个方向上的缩水量也不同。 表层最先冷却，存在分子排向，所以有分子内应力；内部逐渐冷却，没有分子排向， 处于自由状态。
■ 内应力
分子间的拉应力与压应力
单分子内的排向应力
★原因： 温度不均匀
收缩不均匀 分子排向
结晶差异
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Injection Defects Advanced Technology Training – Technology Basic
★ 解决问题应该从微观应力出发。
1.把有机分子链看成弹簧来理解，弹簧自由状态的时候，对外没有力，弹簧受压， 它会对外有压应力，弹簧受拉，它会对外有拉应力。
比较:
不加玻纤材料
比较:
加玻纤材料
收缩大
强度大
收缩大
强度大
平行方向？
垂直方向？
平行方向？
垂直方向？
平行方向？
垂直方向？
平行方向？
垂直方向？
注：平行方向指流动方向。
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Injection Defects Advanced Technology Training – Technology Basic ■
注塑成型缺陷及解决方法内部培训教材
注塑成型缺陷及解决方法内部培训教材注塑成型是广泛使用的一种制造工艺，能够生产高精度、高质量、成本低的零件和产品。
然而，在实际制造中，注塑成型缺陷也随之而来。
注塑成型缺陷包括四个主要领域: 模具方面的缺陷，材料性能的缺陷，设备误差的缺陷和工艺问题。
这些缺陷会导致零件不合格，成本增加，生产延期和质量下降。
为了解决这些问题，我们需要对注塑成型缺陷进行内部培训。
注塑成型缺陷种类1. 模具方面的缺陷注塑成型中最常见的缺陷之一就是模具本身的缺陷。
模具在使用过程中会磨损或者变形，导致零件失去精度和一致性。
除此之外，模具也可能存在内部空隙，毛刺或者裂纹，进一步导致成型的缺陷。
模具的解决方法是定期清洁和维护，及时更换磨损部件和修复损坏部件。
此外，我们还需进行加强检查过程，确保模具不会产生各种缺陷，从而提高制品的成型质量和生产效率。
2. 材料性能的缺陷不良材料会导致注塑成型过程中的缺陷。
首先，材料过于脆弱或者粘性过大，会导致成型金属不均匀，从而影响零件的整体美观度和精度。
此外，材料可能存在污染、气泡和夹杂物等问题，这些问题会使零件更加脆弱或者不均匀。
解决材料方面的缺陷，我们要选择高质量的材料，监控材料合理的比例、温度和流速，以确保材料的不良质量及其它缺陷能得到及时的纠正处理。
3. 设备误差的缺陷设备使用不当、设备本身的磨损等问题会导致注塑设备在使用过程中产生误差。
这些误差可能会导致成型部件在尺寸或颜色上存在问题。
为了解决这些设备误差的缺陷，我们需要定期清洁和维护设备。
保持设备的良好状态和标准化操作，以确保较高的生产效率和零件质量。
4. 工艺问题最后，注塑成型的最后一个缺陷是工艺问题。
这包括对喷嘴、温度调节和产品浇口的不正确操作。
工艺问题会导致零件尺寸的偏移，表面粗糙度的提高，颜色的偏移，材料的损耗和环保问题等各种问题。
解决工艺问题，我们需要对操作人员进行有效的培训和教育，以确保他们了解正确的工艺流程，并能够正确的操作。
注塑品质培训计划
注塑品质培训计划一、培训目的注塑品质培训是为了提高注塑产品的质量，提高生产效率，提高员工的技能和素质，保障产品的稳定性和可靠性，提高企业的竞争力和市场占有率。
通过培训，使所有参与注塑生产的员工都掌握一定的注塑品质知识和技术，提高注塑产品的合格率，降低不合格率，降低成本，提高企业经济效益。
二、培训对象所有参与注塑生产的员工，包括注塑操作工、品质检验员、注塑机调试员、注塑机维修工等相关岗位人员。
三、培训内容1. 注塑原理和工艺知识- 注塑机的结构和工作原理- 注塑模具的结构和工作原理- 注塑材料的种类及特性- 注塑生产的工艺流程2. 品质管理知识- 注塑产品的品质要求- 品质管理的基本概念和原则- 品质管理的重要性和作用- 品质管理的方法和工具3. 注塑产品质量问题分析与解决- 塑料制品的缺陷与不良原因- 注塑产品的常见质量问题分析和解决方法- 提高注塑产品的合格率和降低不合格率的方法和技巧4. 注塑设备维护知识- 注塑机的日常保养和维护- 注塑模具的日常保养和维护- 注塑机的故障排除和维修技巧5. 安全生产知识- 注塑生产过程中的安全注意事项- 火灾、事故、伤害的预防和处理方法- 个人防护用具的使用和维护四、培训方法1. 理论讲解在教室或会议室进行理论知识的讲解，通过PPT、视频等多媒体形式进行展示，讲解注塑原理和工艺知识、品质管理知识等内容。
2. 实操演练在生产车间设置专门的实习区域，对注塑机、模具进行实际操作，让参训人员亲自动手操作，掌握注塑设备的使用、调试、维护等技能。
3. 现场观摩安排参训人员到其他企业或工厂进行现场观摩，学习先进的注塑生产技术和管理经验，借鉴其他企业的成功实践。
4. 趣味互动运用游戏、小组讨论、角色扮演等形式，增加培训的趣味性和参与性，让员工更加积极投入到培训中。
五、培训计划1. 培训时间：本次培训计划为期3个月，每周进行2次培训，每次2小时。
2. 培训安排：分阶段进行培训，首先进行理论讲解和基础知识的学习，然后进行实操演练和现场观摩，最后进行综合考核和总结。
注塑部质量培训资料
03 注塑部质量标准与规范
原材料检验标准
原材料质量标准
根据产品要求，制定注塑原材料 的质量标准和验收规范，包括材 料品种、规格、性能指标、外观
要求等。
检验方法
针对不同原材料，制定相应的检 验方法，包括外观检测、尺寸测 量、性能测试等，确保原材料符
合质量标准。
检验频次与记录
确定合理的检验频次，保证原材 料质量的稳定性和可追溯性。同 时，做好检验记录，以便对质量
注塑部质量培训资料
汇报人：
日期:
• 注塑部质量概述 • 注塑部质量培训计划 • 注塑部质量标准与规范 • 注塑部质量控制技术 • 注塑部质量改进工具 • 注塑部质量培训案例分析
01 注塑部质量概述
注塑部质量定义
注塑部质量是指注塑产品在生产 过程中所达到的质量标准，包括 尺寸、形状、颜色、性能等方面
定期清理工作区域，包括 机器、设备和地面，以保 持清洁和整洁。
使用消毒剂或清洁剂对工 作区域进行消毒和清洁， 以减少细菌和污染。
培养员工良好的工作习惯 和职业道德，遵守安全规 定和操作规程，以维护工 作环境和产品质量。
问题解决流程（8D）
建立问题报告和反馈 机制，及时发现和记 录存在的问题。
成立问题解决小组， 由相关人员组成，并 指定一名负责人。
不合格品追溯
建立不合格品追溯制度，对不合格品进行追溯分析，找出 问题根源，防止类似问题再次发生。
04 注塑部质量控制技术
统计过程控制（SPC）
总结词
利用统计技术对生产过程进行监控， 以减少不良品和提高产品质量。
详细描述
通过收集和分析生产过程中的数据， 利用统计工具进行监控和控制，识别 异常并采取措施进行纠正，确保生产 过程的稳定和产品质量的提高。
注塑缺陷总结培训
目 录
• 注塑缺陷概述 • 常见注塑缺陷分析 • 特殊注塑缺陷分析 • 注塑缺陷检测与评估 • 注塑缺陷预防措施与改进建议 • 注塑缺陷案例分享与经验交流
01
注塑缺陷概述
定义与分类
定义
注塑缺陷是指在注塑过程中由于 各种原因导致的塑料制品出现的 不符合设计要求或影响使用性能 的问题。
模具设计与制造
总结词
模具设计与制造是影响注塑成型的关键因素，合理的模具设计能够减少缺陷的 产生，提高产品质量。
详细描述
在模具设计阶段，应充分考虑产品的结构、尺寸和工艺要求，合理设计模具结 构、分型面、浇注系统等关键部分。制造过程中，应保证模具的精度和表面质 量，确保模具能够满足生产要求。
工艺参数优化
04
注塑缺察注塑件表面是否存在气泡、缩痕、银纹等缺陷。
要点二
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等工具测量注塑件的关键尺寸，确保符 合设计要求。
工具检测
超声波检测
利用超声波检测注塑件内部是否存在空洞、裂纹等缺陷 。
X射线检测
通过X射线穿透注塑件，观察内部结构，检测是否存在气 孔、疏松等缺陷。
解决方案
选用高质量塑料材料、加强材料测试和验证
经验总结
重视塑料材料的选择和测试，确保材料性能符合生产要求
感谢观看
THANKS
总结词
工艺参数的优化是减少注塑缺陷的有效手段，通过对温度、压力、时间等参数的 调整，可以提高产品质量和生产效率。
详细描述
在注塑过程中，应合理设置温度、压力、时间等参数，并根据实际情况进行调整 优化。通过试验和数据分析，找到最佳的工艺参数组合，以减少缺陷的产生和提 高产品质量。
环境与设备管理
塑胶产品缺陷及外观检验标准培训
环境因素
生产环境湿度、温度等条件不 符合要求，对产品质量产生不
良影响。
02 塑胶产品外观检验标准
检验方法与工具
目视检验
通过肉眼或放大镜观察塑胶产 品的表面和结构，检查是否存
在缺陷。
触觉检验
通过触摸塑胶产品，感受其表 面和边缘的平滑度、质地等， 判断是否存在缺陷。
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具 ，对塑胶产品的尺寸进行测量 ，确保符合要求。
素质的要求。
加强与企业的合作
与相关企业建立更紧密的合作关 系，了解企业需求，为企业提供 定制化的培训服务，共同推动行
业发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
分类
塑胶产品缺陷可以根据产生原因 、表现形式等进行分类，如成型 缺陷、老化缺陷、污染缺陷等。
常见塑胶产品缺陷
气泡
塑胶产品内部存在气体， 导致产品外观不实或透
明度降低。
缩痕
由于模具温度不均或注 射压力不足，导致塑胶 产品表面出现凹陷或凸
起。
银纹
由于塑胶分子排列紊乱 或内应力过大，导致产 品表面出现类似金属光
案例二：喷涂件表面缺陷处理
总结词
喷涂件表面缺陷处理
详细描述
喷涂件表面可能出现的缺陷，如色差、流痕、剥落等，以及如何通过调整工艺参 数和涂料配方来改善表面质量。
案例三：组装件配合面质量检查
总结词
组装件配合面质量检查
详细描述
组装件配合面的常见缺陷，如间隙、错位、松动等，以及如何通过控制组装工艺和零件精度来提高配合质量。
缺陷识别方法
01
02
03
外观检查
通过目视、触摸等方式检 查产品表面是否存在缺陷， 如划痕、凹痕、气泡等。
注塑成型工艺及其常见制品缺陷培训
注意！
在手动状态下，进行合模（但不要进入高压锁模），并将注射 座、螺杆退回停止位置。关泵马达，关注塑机的总电源。
12
第二章、设备安全操作规程
※注塑机安全操作规程 ※吹塑机安全操作规程 ※粉碎机安全操作规程及维护保养 ※机械臂安全操作规程 ※烤箱安全操作规程 ※空气压缩机安全操作规程 ※冷水机安全操作规程
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注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要 是从注塑工艺角度理解这些参数。
1、注塑参数
1）.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，
向模具内所注射的物料熔体量（ g ）。因此，注射量是由聚合物的 物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其 浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如 果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过 大又造成能源的浪费。
5）冷却 为使塑料制件具有一定强度、刚性和形状，在模腔内必 须要冷却一定时间。制件冷却时间是在保压阶段开始至卸压后开模卸 件时止。
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6）启模卸件 开启模具，使制件完整无损地脱出模腔。 7).制件成型后的修饰与处理 制件经注射成型后，一般并不能直接作为产品使用或出厂，而要
经过 切除浇道料把 和 修饰 工序。修饰是指去除制件 浇口处余料、 飞边 和改善塑料制品外观的操作。
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第四章、成型工艺过程简介
注射成型工艺过程包括 成型前的准备，注射成型过程 和 制件成 型后的修饰与处理 三个阶段。
1、成型前的准备 a）材料准备 指成型前对所需加工成型的树脂，进行必要的质量 检验。例如颗粒度大小，色泽，性能是否符合技术要求。必要时还要 进行着色剂的混入（染色）、干燥及预热等工序。
注塑制品缺陷认识培训
黑 点
杂 色
6
4、变形（翘曲）
现象描述：
产品直边呈弧 状，严重的呈 C形或S形
产品边缘翘曲
7
5、脱模不良（顶高、顶白、顶穿）
现象描述：
产品表面出现 圆形白迹或明 显凸起或破裂 现象
顶 高
顶 穿
顶 白
8
6、料花、银丝外漏
现象描述：
产品表面或内 部出现的如霜 一般的细纹。
料 花
9
7、收缩（缩水、凹陷）
12
拉断、粘模
拉白
10、芯子断（芯子错位）
现象描述：
模具中芯 子、镶件 变形或错 位，导致 产品外观 或性能不 良。
13
芯子错位
芯子断
此处为OK
11、流纹（冷料痕、冲痕）
现象描述：
在产品表面出 现长条状、水 纹状或点状异 常现象，影响 产品外观
冷料痕
流纹 冲痕
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12、熔接痕（熔接线）
现象描述：
现象描述：
IP44盖 PCB盖2
产品表面出现 明显不饱满， 缺料，缺口等。
缺料 缺料
新沪盖 Z5底座 三芯插头
4
2、飞边（毛刺、披锋）
现象描述：
产品四周、浇 口或内部顶针 处出现针状或 薄膜状多余的 塑料
压模毛刺
飞 边
5
3、黑点（杂色、油迹）
现象描述：
通常出现在产 品内外表面， 出现不可轻易 擦除的脏点。
现象描述：
注塑产品表面 出现明显的凹 坑或缩孔，影 响产品的外观 和性能
严重缩水
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8、烧焦、烧白
现象描述：
由于模具排气 不良导致产品 边缘或内部出 现明显发黑或 发黄现象，严 重烧焦也等于 是缺料。
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6.银丝（水花、银纹）
◆含义：注射过程中因熔料卷入空气或湿气、分解气挥发而在制品表面形成的看得 见的银白色条纹痕迹。 ◆产生位置：不固定。
7.顶白（顶针印、顶高）
◆含义：由于顶针推产品时阻力过大，而在制品表面出现的与顶针端部形状一致的 白色痕迹。
8.翘曲(变形）
◆含义：注塑件在成型后，由于内应力、外力或收缩不均作用，使注塑件局部或整 体发生的变形现象。
• 下班时注意将检验指导书、首件确认表、巡检记录表和自己开具的整 改单或签字确认的报废单交到部门，并与下一班检验员做好交接班事 项。
三、制品结构认识
内框（胆面） 底盘
普平胆面 功能键
AV孔 功能键 电源按钮 导光柱孔 喇叭网孔
螺钉孔 天线安装孔 铭牌粘贴处 端子出孔
散热孔
顶面散热孔 螺母镶件 铭牌粘贴处 转轴安装孔 底部散热孔
4.缩水（缩痕）与气孔（空洞）
◆含义：因制品壁厚不均，冷却速度不同，成型后在表面出现的凹陷痕迹。假如表 层的刚性足够强，则表层凹陷可能被内层的气泡取代。 ◆出现位置：一般发生在塑件的厚壁区或者是筋、、内圆角相接的平面上。
5.流痕
◆含义：由于注塑结构、成型工艺及材料等原因，使得塑料在模腔内受到注射压力 和料流速度的影响，在注塑表面产生看的见得色差痕迹。 ◆出现位置：浇口附近、料流方向变化部位。
9.划伤、脱伤、拉毛
◆含义：注塑件由于因机械磨擦而产生的无光泽，有深度感的痕迹，即产品脱模时 与模具表面摩擦产生的多条刮伤。 ◆出现位置：网罩、喇叭孔 、分型面、 孔边缘。
10.气鼓
◆含义：在注塑冲模过程中夹杂的空气或气辅产品吹气完开模前气体未完全释放排 出，开模后由于内部压力过大而表现在产品表面的突起状现象。 ◆出现位置：制品流动路径的末端区域或气辅产品充气部位的表面。
注塑质量缺陷培训
培训人：那石可奇
2010年1月5日
目录：
一、质量方针
二、注塑件缺陷认识
三、用产品结构认识
四、常用产品检验方法
一、质量方针
感动客户 追求卓越 持续创新 平等共荣
二、制品缺陷认识
1.缺料
◆含义：塑料没有完全充满模腔，部件没有完全成形的现象，通常它是平滑的，有 光泽的球形的表面。 ◆出现位置：制品壁厚较薄的地方或料流的末端。
2.飞边（毛刺、披风）
◆含义：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄片 过大时叫做披风。 ◆出现位置：模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）， 是由于塑料过量充填造成外溢的瑕疵。
3.熔接痕
◆含义：熔融塑料填充型腔时，在两股料流汇合处形成的线型痕迹。 ◆出现位置：熔料流动路径末端相汇处，障碍物侧面相汇处，嵌件处，壁厚相差悬 殊处。
18.粘模
◆含义：因熔料强度下降或脱模斜度不够造成制品脱模时全部或部分部位遗留在模 具中的现象。 ◆出现位置： 散热孔、喇叭网、较深的筋或螺柱。
19.油迹
◆含义：油液侵入模腔，阻碍熔体与模腔密贴而留在制品表面的凹陷的印子 。 (注意与油污区分）
20.结构不良
◆含义：制品的几何形状与样板或图纸不符。形成的原因有：1〉制品脱模时完全 或部分粘（塞）在型腔内，改变了型腔形状。 2〉模具零件组装错误或松动、 劳损（变形、断裂、崩塌）
11.裂纹（开裂、龟裂）
◆含义：成型制品表面开裂形成裂缝叫做裂纹。通常是由于应力释放引起或外力作 用造成的。 ◆出现位置：顶杆周围、塑件形体结构中的尖角及缺口处。
12.分层（剥离）
◆含义：由于材料之间的混合不充分或两种不相熔的材料混在一起注塑而表现出来 的层间分离现象。
13.困气烧焦
◆含义：在产品表面出现的黑色或棕色痕迹，其形成原因是模腔内的空气无法逃逸， 受压缩造成高热而烧焦。 ◆出现位置：接近流动路径末端或气穴区域。
检查正面缩水（仰视）
21.印版错误
◆含义：此处所指的印版，是指在成型模具制上制有凹凸图文的印版。印版 错误包括指示生产日期、材料类别的箭标方向错误、零件版本状态错误等 图文信息错误。
注塑检验流程
• 在交接班后首先查看生产计划，领取检验指导书，对于状态不明的产 品，还要查看物料清单、作业指导书，填写检验指导书领用记录表； 如果生产机台没有停机，在上班后降第一件合格产品进行首件封样， 并填写首件确认表，同时填写机台巡检表。
功能键孔 侧端子孔
DVD功能键孔 DVD口 前壳卡扣
平板内框（胆面） 导光柱孔
喇叭网孔
四、检验方法
中心辐射 面面俱到
• 五四运动： • 一.检查内框。1，2，3，4。 • 二.检查正面缩水（仰视）。1，2，3，4. • 三.旋转90°，检查正面缩水（仰视）。1，
2，3，4. • 四.正面仔细检查缩水，麻点等（俯视）。1，
2，3，4. • 五.外围检查。1，2，3，4.
检查内框
• 中心辐射，面面俱到，就从内框开始。 1.正视下内框（从左端开始，检查内框有无
模具痕，拉伤，修饰有无不良等。从左端 看到右端，看完后，用左手的大拇指从左 端沿内框摸过来，看是否有漏洞）。 2.然后看右端内框，同1. 3.然后看上框内框，同上。 4.最后看右端内框，同上。
• 生产中，对于我部控制直接面对客户或ROHS产品每隔一个小时后就 要巡一次机，对已经生产产品进行抽检，同时做好巡机记录。并且对 检验已经合格产品在作足一托盘后进行盖检，让产品入库，保证工作 现场的清洁、畅通，如果出现不合格品，责令其进行返修，并对返修 后产品及时确认，看是否合格入库或报废。在出现质量事故时，及时 将情况向领导汇报反馈，开具质量整改单令责任部门限期整改。对于 注塑本部门控制质量产品负责提供工艺样件、确认首件封样、提供检 验指导书，同时有责任指导注塑生产，杜绝批量质量事故发生。
14.料丝
◆含义：因为上一模浇口拉出料丝粘附在模具表面，下一模成型时在产品表面形成 的丝状物。
15.模具痕
◆含义：因模具抛光不良或后期操作不当造成模具表面的损伤痕迹。
16.冷料斑（鱼眼）
◆含义：由于未熔化的塑料被挤压到模腔内，从而在塑件表面呈现的瑕疵。
17.气纹
◆含义：因为不充分的排气造成的较深色的变色或纹痕。 ◆出现位置：制品流动路径的末端区域。