气力输灰技术处理方案
正压浓相气力输灰系统堵管原因及处理方法
正压浓相气力输灰系统堵管原因及处理方法1. 引言正压浓相气力输灰系统在工业生产中被广泛应用，用于将固体颗粒物料从输送管道中输送到目标地点。
然而，由于一系列原因，这些输灰系统在运行过程中很容易出现管道堵塞的问题。
本文将探讨正压浓相气力输灰系统堵管的原因，并提供一些处理方法。
2. 堵管原因2.1 颗粒物料粘结当固体颗粒物料中的粒径较小，形状不规则或具有一定的黏性时，颗粒物料容易在管道中发生粘结现象。
这种粘结会导致颗粒物料在管道内堆积，最终导致堵塞。
2.2 气流速度不合适正压浓相气力输灰系统中，气流的速度是影响输送效果的关键因素之一。
如果气流速度过快，颗粒物料容易被带走，导致管道内積聚不良。
而气流速度过慢，颗粒物料则会在管道内积聚，最终导致阻塞。
2.3 粒径不均匀性如果颗粒物料的粒径分布不均匀，使得一些较大的颗粒物料容易在管道内滞留，从而形成堵塞。
这种情况在生产过程中较为常见。
2.4 管道设计不合理如果正压浓相气力输灰系统的管道设计不合理，例如管径过小、弯头过多或者过长等，都会增加颗粒物料在管道内堆积和摩擦的机会，从而增加堵塞的风险。
3. 处理方法3.1 加强预处理为了减少颗粒物料在管道内的粘结，可以在输灰系统前设置一个预处理装置，例如振动筛、除尘器等。
这些装置可以将颗粒物料中的杂质、湿度降低，从而减少堵塞的风险。
3.2 控制气流速度合理控制气流速度是防止堵塞的重要措施之一。
通过调整气体流速，使其在合适的范围内，即可避免过快或过慢引发的堵塞问题。
可以通过在系统中加入流速控制装置，如节流装置、调速器等，来控制气流速度。
3.3 优化颗粒物料的粒径分布通过混合不同粒径的颗粒物料或者采用筛分、破碎等工艺，可以使颗粒物料的粒径分布更加均匀。
这样可以减少较大颗粒物料在管道内的堆积，降低堵塞的发生概率。
3.4 合理设计管道在设计正压浓相气力输灰系统时，应根据物料特性、输送距离和流量等因素，合理设计管道的直径、长度和弯头数量。
气力输灰系统运行的常见故障及处理对策
气力输灰系统运行的常见故障及处理对策摘要由于气力输灰系统具有无污染、低能耗、高效率等优势，因此当前在火电厂中广泛应用，已经逐渐取替传统的水力除灰形式。
但是在气力输灰系统运行中，常遇到各种故障问题，如果不及时处理，将影响工作效率与运行可靠性，因此需引起足够重视。
本文结合笔者实际工作经验，对气力输灰系统的常见故障及原因进行分析，以便有针对性地提出处理对策。
关键词气力输灰系统；故障；原因；处理1 气力输灰系统的运行原理当气力输灰系统初始运行过程中，进料阀中的密封圈开始泄压，延迟约3s～5s之后，将进料阀打开，开始进行落料过程，当落料的数量或者时间达到了事先设置的数值，则将进料阀关闭，3s之后再对进料阀的密封圈进行适当充压，如果密封压力的开关已经发出信号，再依次打开出料阀、进气阀以及补气阀，再次完成物料输送；如果输送压力的开关发出信号，那么整个输送过程完毕，将进气阀与补气阀关闭，等待约3s～5s之后关闭出料阀，此时系统重复进入下一个循环过程。
2 常见故障原因与处理对策堵管是气力输灰系统中最常见也最棘手的问题，如果输送管路中的压力开关已经探测确定输送的压力高于设定的压力，并在一段时间内不断上升，则系统将发出堵管报警。
具体原因及处理对策分析如下。
2.1 灰源问题一方面，沉降灰问题。
如果烟气通过没有投入使用的电除尘器，则其中一部分的重力将大于烟气的浮力，因此降落在灰斗上，形成灰层；既有电除尘发生故障之后产生的沉降灰，也有锅炉点火过程中由于煤油的混烧而产生沉降灰；如果由于前者造成，则一般灰尘的颗粒较大，表面非常粗糙，极易引发事故；如果由于后者造成，则灰尘的粘性较强，灰粒会在输送过程中逐渐下降，引发堵管问题。
这种情况下，应适当优化进料的时间，注意将发送器灰量形成的压力控制在一定范围内（一般为≤0.15MP a），尽量在短时间内将压力值降到最低点。
另一方面，灰尘温度问题。
在粉煤灰的表面形成了大量的孔隙与裂缝，这种情况下将对水存有极强吸附作用；如果灰分较低的情况下，那么S03气体、水蒸汽等存在于飞灰的表面，就可能产生结露现象，加大灰尘粘性，产生一定摩擦力，流动阻力随之增强，流动性急剧下降，引发堵管问题。
气体输灰施工方案
气体输灰施工方案1. 引言在工业生产和环境治理中，气体输灰技术被广泛应用。
通过利用气体流动原理，将粉尘颗粒输送到指定区域，实现粉尘的收集和处理。
本文将介绍气体输灰施工方案的基本原理和关键步骤。
2. 气体输灰原理气体输灰是利用气流的动力将粉尘颗粒从一处输送到另一处的技术。
其基本原理为利用气流的运动和辅助设备的作用，使粉尘颗粒悬浮在气流中，并通过管道输送到指定位置。
当气流通过管道时，气体与颗粒之间的摩擦力使颗粒沿着管道方向运动，最终到达指定位置。
3. 气体输灰施工步骤3.1 设备准备在进行气体输灰施工前，需要准备以下设备和材料：•输灰系统：包括气源、气源控制设备、输送管道等。
•收灰设备：用于收集和处理输送的粉尘颗粒。
•辅助设备：如阀门、过滤器等。
•各种管件和连接材料。
3.2 施工准备在进行气体输灰施工前，需要进行以下准备工作：•确定输灰的起点和终点位置。
•测量和规划输灰系统的管道布局。
•清理和准备输灰系统管道。
•检查输灰设备和辅助设备的工作状态。
3.3 输灰系统安装按照规划的管道布局，依次安装输灰设备和辅助设备。
确保每个连接处都严密可靠，并使用合适的密封材料进行密封。
安装期间需要注意以下问题：•管道径向和纵向的坡度应符合设计要求。
•管道的连接处应使用合适的连接方式，如焊接、螺纹连接等。
•各个设备和管道之间应设置适当的阀门和过滤器，方便控制和维护。
3.4 系统调试与运行在完成输灰系统的安装后，需要进行系统的调试和运行测试。
具体步骤如下：•检查和调整各个设备和阀门的工作状态，确保正常运行。
•排除系统中的气体和管道中的杂质，保证管道畅通无阻。
•逐步增加气体输送量，观察系统的输送效果，并根据需要进行调整。
3.5 施工验收在系统调试和运行测试完成后，需要进行施工验收。
通过以下方面进行验收：•检查各个设备和管道的连接是否稳固可靠。
•测试系统的输送效果，确保满足设计要求。
•检查系统的安全性和可靠性，确保不存在泄漏和其他安全隐患。
气力输灰系统方案资料
气力输灰系统方案资料概述：一个气力输灰系统用于将灰尘和颗粒物从一个地方输送到另一个地方，通常在工业生产过程中使用。
本方案资料将介绍气力输灰系统的原理、组成部分以及其工作原理。
系统原理：气力输灰系统基于气力输送的原理进行工作。
通过将气体（通常是空气或氮气）注入输灰管道，形成一股气流，将灰尘和颗粒物带动并输送到目标地点。
这种原理具有输送距离远、输送能力大以及灰尘污染小等特点。
组成部分：气力输灰系统包括以下几个主要组成部分：1. 输灰管道：输灰管道是输送灰尘和颗粒物的通道，通常由耐磨、耐腐蚀的材料制成。
2. 预处理设备：预处理设备用于对输送物料进行处理，例如过滤、干燥等，以防止堵塞输灰管道。
3. 输灰风机：输灰风机负责产生气流，将灰尘和颗粒物带动并输送到目标地点。
4. 接收设备：接收设备用于接收输送的灰尘和颗粒物，并进一步处理，例如分离、储存等。
工作原理：气力输灰系统的工作原理如下：1. 根据需求，将输送物料置于预处理设备中进行处理，以确保物料质量和流动性。
2. 输灰风机产生气流并通过输灰管道将气流引导到目标地点。
3. 气流的流速与输送物料的粒径和重量有关，需要根据具体情况进行调节，以保证物料的输送效果。
4. 气流带动灰尘和颗粒物沿着输灰管道流动，并到达目标地点的接收设备。
5. 接收设备对输送的灰尘和颗粒物进行进一步处理，例如分离出有价值的物料，并将废料储存或处理掉。
总结：气力输灰系统是一种高效、可靠的灰尘和颗粒物输送方案。
通过合理设计和组装系统的各个组成部分，可以实现长距离、大规模的物料输送，同时最大程度地减少灰尘污染。
在选择和使用气力输灰系统时，需要考虑输送物料的特性以及系统的工作环境等因素。
以上是对气力输灰系统方案的简要介绍和说明，希望对您有所帮助。
（800字以上）。
气力输灰系统方案
第三节气力输灰系统1工作围1.1原始资料（1）气力输灰主要原始设计条件及参数1.2系统工艺说明1）气力输灰系统：锅炉烟气除尘形式采用电/袋除尘器，电除尘器设一个灰斗，布袋除尘器设二个灰斗，每个灰斗下设置一套正压浓相发送器。
三台发送器共用一根DN125的输送管道输送至500m³混凝土灰库贮存。
单台炉系统出力为7.2t/h。
系统特点描述：我公司气力输送系统采用目前国际流行的正压浓相栓流式输送系统（下引式），该系统具有节能、高效、经济、安全等显著优点，系统特点分述如下：●系统配置简洁，投资少系统转动部件少，由于系统配置采用单元制，可实现多个灰斗下的仓泵串连安装，每个单元的仓泵可合用1套进气阀组、1只出料阀，合用1根输灰母管，从而大大减少了气动阀门和管道的数量，也就相应地减少了故障点；而且仓泵小巧的外形可降低电除尘器（或布袋除尘器）的安装高度，从而节省投资。
●系统输送浓度高，能耗少系统的输送原理为栓流式，物料在输送过程中绝大部分积聚在管道的下部成团状，依靠压缩空气的静压能和部分动能向前运动，因此消耗较少的压缩空气就1可以输送较多的物料，输送灰气比较高，相应的所需的输送耗气量较少，从而降低了系统能耗。
●管道流速低，磨损小系统的输送原理决定了系统的输送流速较低，一般初速为3～4m/s，输送距离在100米左右时，末速约为10m/s，而管道磨损与流速的三次方成正比，因此管道的磨损大大降低。
●系统调节手段多样化，适应性强，安全系数高系统的各个部位均安装了可调节设备，可根据不同的工况进行参数调节，适应性强，并且备有应急处理设备（排堵设施）。
●系统设备性能可靠，维护量少，年运行费用低由于系统输送原理先进，并采用了先进技术的优质阀门，可保证整体使用寿命在20年以上。
同时由于系统中的易损件少，阀门性能可靠，管道的磨损小，只需较低的费用就可保证系统安全可靠运行。
●系统技术全面，应用围广系统可根据不同的原始条件如出力、输送距离、物料的特性（密度、温度等）选用不同的设备配置；我们还可以为其它行业的粉粒状松散物料的气力输送提供解决方案。
电厂气力输灰系统常见问题及改进措施
电厂气力输灰系统常见问题及改进措施一输灰系统常见问题及解决思路一.1 输灰管路漏泄输灰系统管路原设计采用不等管径的100mm的碳钢管，未考虑防磨，在机组投入运行后，煤质灰分较大，偏离设计值，运行中输灰压力一定，为输灰管路堵塞，运行人员被迫减少输灰系统进料阀的下料时间，减少进料量，少量的输灰在高压空气的吹动下，对输灰管路的膨胀节、输灰管路造成严重磨损。
为减少漏泄，专业认真研究分析认为：在当前的煤炭市场情况下，改变煤质适应输灰系统运行是不可能的事情，只有通过对输灰管路的耐磨性改造来适应恶劣的煤质，通过考察认为陶瓷具有良好的磨损性能，并且在当地就可以取材，在生产现场可以加工。
在保证输灰管路通流面积不变的情况下，在碳钢管、膨胀节内衬12.7mm陶瓷，增加输灰管路的耐磨性，经过更换陶瓷管路，输灰管路的漏泄得到了遏制，基本上消除了管路漏泄。
一.2 圆顶阀损坏原设计输灰系统进料阀--圆顶阀球面圆顶由耐磨材料制造，表面进行硬化处理，利用其光滑坚硬的表面，可保证与橡胶密封圈有良好的接触，以保证可靠的密封，当阀门关闭时，密封圈充气实现弹性变形，实现密封。
在实际运行中由于煤质灰分大，坚硬的煤灰颗粒对圆顶阀球面磨损较大，在圆顶阀球面磨出沟痕，运行中在此处产生漏气现象，输灰系统压力不能正常建立，输灰系统不能正常工作。
密封圈损坏原因分析：一.2.1 密封胶圈高温损坏省煤器进料阀密封圈损坏，灰温度高，冷却水压力小，易堵塞，流量不足，导致密封胶圈高温损坏；一.2.2 密封胶圈灰料磨损损坏当半球体旋转到位，密封圈没有充压间隔时，灰中颗粒若积到球体工作面上，密封胶圈充压后密封不严，当进行正压输灰时，浓相灰气混合物漏入磨损胶圈。
一.2.3 杂物导致密封胶圈损坏检修工作后，焊接的焊渣掉落到半球体工作面上引起密封不严，磨损密封圈。
一.2.4 机械卡涩导致损坏气动装置卡涩或半球体机械卡涩时，盘动半球体检查中，若不将密封胶圈内压缩空气排出，半球体会研磨损坏密封胶圈。
冬季正压浓相气力输送系统输灰故障及治理方案
冬季正压浓相气力输送系统输灰故障及治理方案简述正压浓相气力输灰系统的工艺流程，分析冬季低温条件下正压浓相气力输送系统输灰故障成因及治理方案冬季;气力输灰系统;输灰故障;治理方案 1概述每台炉安装一套正压浓相气力输送系统，两台机组公用一套输灰空压机站每台炉的输灰能力为38t/h，以满足b-工况下燃用校核煤种时灰量的%的出力裕量要求每台炉的输灰系统入口通过膨胀节与省煤器灰斗闸板门、电除尘灰斗闸板门连接，共连接省煤器灰斗6个，电除尘灰斗32个省煤器输灰管线通过钢支撑和抱箍固定在锅炉钢结构上，在电除尘处并入电除尘一、二电场输灰母管管线，电除尘三四电场输灰管线在末端仓泵出口处合并为一根输灰管线干灰储存采用粗细灰分别贮存，每两台炉共用一座原灰库、一座粗灰库和一座细灰库，每座灰库的有效容积为m?飞灰输送系统的控制室布置在两台炉电除尘器之间，飞灰输送系统采用连续运行方式，飞灰输送系统通过可编程控制器可以设置为根据出力自动运行方式或人为调整运行方式该干灰系统两炉设一座输灰空压机站，每座输灰空压机站有四台输灰空压机，设计为两台机组运行时，4台空压机3用1备，输灰空压机型号为该系统采用正压浓相气力输灰，通过压缩空气将物料以柱状形式进行输送，输送距离长，效率高，与传统的稀相系统相比有比较明显的技术优势其优势主要由以下四点：a系统简单、安全、可靠整套系统中除去仓泵圆顶阀外，没有其它转动部件，设备磨损小，维护费用低;b输送速度较低，管道磨损较小，可以采用普通钢管; c输送物料浓度大，处理量大;d输送系统全封闭的特性满足日益提高的环保要求 2冬季输灰故障及其治理方案该正压浓相气力输灰系统XX年9月投入生产，投产之初运行是平稳的，投产两个月后，系统运行非常不顺畅，最严重时电除尘四个电场有三个电场均报高料位，严重的影响电除尘的正常运行，甚至直接危及到机组的安全运行经过设备治理和改造，系统和设备的稳定性明显提高，在XX年彻底消除该隐患，确保机组在满负荷下的长期稳定运行本文将就其故障成因及其治理方案予以阐述，以期抛砖引玉干除灰系统故障现象干灰系统自投产以来，多次发生输灰不畅的事件，致使电除尘器各电场频繁发生高料位报警，迫使电除尘各相关电场被迫停运，严重影响后续的脱硫系统的运行，造成吸收塔浆液中毒，脱硫效率下降造成电除尘电场退运因该电厂涉及燃煤为晋西贫煤，燃煤的灰分较高，因干灰系统排灰不畅，大量的灰尘积存在灰斗中，灰斗的设计容量为满负荷运行8小时的灰量，当灰斗装满后，灰尘会因电除尘振打而继续堆积，逐渐堆积至极板和极线，致使二者短路，造成该电除尘电场退出运行造成吸收塔浆液中毒正常情况下，烟气自锅炉排出后经过省煤器后进入空气预热器，而后进入静电除尘器，经过静电除尘器捕捉除尘后，进入增压风机，之后进入吸收塔，经过烟气脱硫后进入烟囱，排入大气但是当电除尘电场因灰料位较高退运后，电场便失去了对烟气的除尘效能，造成大量的含尘烟气进入脱硫系统，对增压风机的叶片、风机壳体造成冲刷、磨损，同时大量的含尘烟气进入吸收塔，使吸收塔的浆液中毒，降低了吸收塔的脱硫效率，使排放的烟气中的粉尘和硫化物超标，对环境造成污染这不符合当前的环保政策，也不符合排放要求干除灰系统故障的成因在解体处理过程中发现灰管线内有大量灰尘沉积，灰管线截面的三分之二几乎都是满灰的检查供气压力是正常的，各管线疏通处理结束后，重新启动该干灰输送系统，检查控制室输灰曲线在系统运行初期是正常的，输灰曲线逐渐的偏离正常的轨道，一般在启动气动干灰输送系统持续3～4小时即再次发生该缺陷经多次排查后发现气动干灰输送系统各仓泵辅助流化风管路节流孔板处有水滴、冰屑，且节流孔被积灰堵塞，检修初期现场工作人员没有对此现象引起足够的重视，其实这正是症结所在正常的运行流程如下：输灰空压机制造的压缩气体暂存于三个储气罐中，由供气联络母管分别对两台炉气力干灰输送系统供气，压缩空气经管道过滤器至干灰系统仓泵压缩空气管路气动门，在干灰系统输送时，各仓泵气动门打开，主输灰管线压缩空气经逆止阀、节流孔板进入输灰管线，各辅助输灰压缩空气沿辅助流化风管路经节流孔板、逆止阀、气化伞进入干灰仓泵，辅助干灰输送该循环结束后，干灰系统各仓泵压缩空气管路气动门关闭，系统启动下灰程序，开始下一个输灰循环实际的输灰运行中，由于输灰空气中含有较多水分，在低温环境下，水分在管路内部凝结成水滴，甚至凝结成冰附着在管壁上，在干灰系统仓泵压缩空气管路气动门开启时，水滴会随输送气沿节流孔板进入辅助风管路或者附着在节流孔板上，节流孔板上的节流孔直径仅为3mm，当关闭干灰系统仓泵压缩空气管路气动门，停止输送风时，灰尘有瞬间的回吸，灰尘与水滴就混合成灰浆，将节流孔堵塞如果是脱落的冰晶可能就会瞬间堵塞节流孔板从实际的解体中发现，节流孔板及以下的辅助风管路中灰尘堵塞较重，在节流孔板上方发生过整根管路被冰堵塞的情况针对干除灰系统故障成因的解决方案根据输灰压缩空气含水较高的现象制定相应措施，首先要减少水分的来源，因空压机房设在外围，距离凉水塔较近，空气湿度相对较大，受限于客观条件，只能从除去输灰压缩空气中的水分和防止输灰压缩空气中的水分结露两方面入手主要从以下三个方面七项措施入手开展治理工作：强化压缩空气疏水输灰压缩空气中的水分是造成干灰系统运行不畅的重要原因，如何降低输灰压缩空气中的水分是治理气力干除灰系统治理的重要内容之一主要开展了以下三项措施：改进空压机疏水措施原空压机疏水系统是浮球式自动疏水阀，其原理是利用积水的对阀体内部浮球的浮力，当积水达到一定高度时，浮力推动浮球从而打开疏水阀，当水泄出后，浮力降低，浮球落下，关闭自动疏水阀从实际情况观察，自动疏水器的打开时间约为两秒，两次疏水的间隔时间约为15分钟为强化疏水效果，更改为电磁疏水阀，通过时间设定，疏水周期间隔三分钟，疏水时间为5秒，强化其疏水的频次和疏水的时长，通过强制疏水，降低空压机输水系统的积水量，从而降低空压机输出的压缩空气的含水量改进冷干机疏水措施冷干机的冷凝水疏放方式原设计为人工疏水，空压机房无专门值班员，需巡检员定期巡检时手动疏水，疏水时间间隔为2小时，疏水周期间隔偏长从现场的定期巡检疏水情况看，在进行手动疏水时，冷凝水水量较大为强化冷干机的疏水效果，同样改为电磁疏水阀，通过调整电磁阀动作时间，强化疏水的频次和疏水的时长，降低冷干机的冷凝水量，减少其对输灰压缩空气的影响改进储气罐疏水频次储气罐的冷凝水疏放方式原设计为人工疏水，需巡检员定期巡检时手动疏水，原规程规定运行每班下班前疏水一次，疏水周期间隔偏长重新修订规定，运行每班疏水两次，时间间隔为4小时，完善巡检路线，增加小神探巡检点，巡检记录定点上传通过强化运行人员的巡检疏水，减少储气罐中的积水，从而减少压缩空气的含水量增加保温措施输灰压缩空气系统原始设计中对管路未设计保温，通过对现场的定期定点监测，该厂冬至期间一个月地面温度约为-15℃左右，极端情况下曾测得-25℃在这种冬季低温天气条件下，压缩空气中的水分在管路内壁结露、凝结成冰都是很迅速的所以增加保温措施是十分必要的措施增加室外储罐的保温措施由于储气罐直接安装在室外，在低温天气下，凝结水在储气罐罐底凝结成冰，曾多次发生储气罐无法输出积水的状况为此对储气罐整体进行保温处理，从实际情况观察，自罐体保温工作整体完成后，管内积水没有在发生结冰现象增加室外输灰空气管路的保温措施室外的输灰压缩空气管路没有保温措施，且管径较细，鉴于此，对室外的输灰压缩空气管路施加电伴热带+保温岩棉的保温措施，实际实施效果较好增加疏水管路的电伴热措施储气罐的疏水管路阀门安装在管路末端，压缩空气的冷凝水就会在输水管路中凝结为冰，因此对此疏水管路自储气罐罐体底部出口开始敷设伴热带，同时外敷保温岩棉，手动疏水阀门处将操作手柄引出，确保伴热带对阀体的加热有效，消除罐内积水在管路中结冰的可能性变更节流孔板材质输灰压缩空气中含水分较多，使输灰系统的各节流孔板逐渐堵塞，输灰管线输灰效果降低，管线频繁堵塞，维护工作量极大经深入分析，产生此类现象的主要原因为：当输灰压缩空气经由节流孔板进入输灰管道，节流孔板的节流孔直径为3mm，输灰压缩空气通过节流孔板后由降到不足，输灰压缩空气中的水分在通过金属材质的节流孔板时直接结露或凝结，这一现象在模拟试验中得到验证针对以上原因，解决方案如下：节流孔板属于系统配置，通过节流孔板合理调整系统配气，使气灰配比最优化，节流孔板的配置不可变更金属材料的导热率极高，尤其是外界温度较低时，压缩空气的水分凝结的更快为此，需要一种耐磨且导热率低的代替材料来替代金属材料最终选定聚四氟乙烯板作为钢板的替代品，通过现场安装测试，聚四氟乙烯板材完全能够胜任，聚四氟乙烯材质的节流板上仅有水滴，并无结冰现象通过以上方案的实施，解决了压缩空气中含水造成的干灰系统严重不畅的问题 3结束语通过对正压浓相气力输灰系统的治理，安全的度过了之后的寒冷冬季，从抽样检查情况看，聚四氟乙烯板材的节流孔板在运行两年后，其孔径仅平均增大约35丝，是符合要求的目前系统运行良好正压浓相气力输灰系统的治理和改造工作将是一个长期的、持续的工作，需要在做好各项定检、定维工作的前提下不断的改进作者简介：王大鹏，工程师，现供职于浙江宁波长三角电力工程有限公司。
电厂气力输灰系统常见问题及改进措施
电厂气力输灰系统常见问题及改进措施一输灰系统常见问题及解决思路一.1 输灰管路漏泄输灰系统管路原设计采用不等管径的100mm的碳钢管，未考虑防磨，在机组投入运行后，煤质灰分较大，偏离设计值，运行中输灰压力一定，为输灰管路堵塞，运行人员被迫减少输灰系统进料阀的下料时间，减少进料量，少量的输灰在高压空气的吹动下，对输灰管路的膨胀节、输灰管路造成严重磨损。
为减少漏泄，专业认真研究分析认为：在当前的煤炭市场情况下，改变煤质适应输灰系统运行是不可能的事情，只有通过对输灰管路的耐磨性改造来适应恶劣的煤质，通过考察认为陶瓷具有良好的磨损性能，并且在当地就可以取材，在生产现场可以加工。
在保证输灰管路通流面积不变的情况下，在碳钢管、膨胀节内衬12.7mm陶瓷，增加输灰管路的耐磨性，经过更换陶瓷管路，输灰管路的漏泄得到了遏制，基本上消除了管路漏泄。
一.2 圆顶阀损坏原设计输灰系统进料阀--圆顶阀球面圆顶由耐磨材料制造，表面进行硬化处理，利用其光滑坚硬的表面，可保证与橡胶密封圈有良好的接触，以保证可靠的密封，当阀门关闭时，密封圈充气实现弹性变形，实现密封。
在实际运行中由于煤质灰分大，坚硬的煤灰颗粒对圆顶阀球面磨损较大，在圆顶阀球面磨出沟痕，运行中在此处产生漏气现象，输灰系统压力不能正常建立，输灰系统不能正常工作。
密封圈损坏原因分析：一.2.1 密封胶圈高温损坏省煤器进料阀密封圈损坏，灰温度高，冷却水压力小，易堵塞，流量不足，导致密封胶圈高温损坏；一.2.2 密封胶圈灰料磨损损坏当半球体旋转到位，密封圈没有充压间隔时，灰中颗粒若积到球体工作面上，密封胶圈充压后密封不严，当进行正压输灰时，浓相灰气混合物漏入磨损胶圈。
一.2.3 杂物导致密封胶圈损坏检修工作后，焊接的焊渣掉落到半球体工作面上引起密封不严，磨损密封圈。
一.2.4 机械卡涩导致损坏气动装置卡涩或半球体机械卡涩时，盘动半球体检查中，若不将密封胶圈内压缩空气排出，半球体会研磨损坏密封胶圈。
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泸州永丰浆纸有限责任公司75t/h CFB锅炉配套气力输灰系统技术文件浙江天洁环境科技股份有限公司2014年5月目录1. 工程设计方案 (3)1.1. 工程设计方案与说明 (3)1.2. 供货范围 (9)2. 主要设备及部件选型 (12)2.1. 仓泵选型的说明 (12)2.2. 主要零部件选型说明 (12)3. 产品规格与标准 (15)3.1. 产品规格 (15)3.2. 产品执行标准与规范 (18)4. 工程实施 (19)4.1. 生产制造与试验 (19)4.2. 安装调试与运行 (19)4.3. 工程进度安排 (20)4.4. 质量保证及售后服务 (21)1.工程设计方案1.1.工程设计方案与说明1.1.1.原始设计资料与设计依据1.1.1.1.锅炉与除尘器型式锅炉容量：1×75t/h锅炉除尘器型式：一电二袋除尘器除尘器灰斗布置：3个1.1.1.2.操作条件1.1.1.2.1.飞灰量单台75t/h飞灰总量：9.89t/h (暂定)单台75t/h炉灰量分配：1.1.1.2.2.飞灰理化性质1.1.1.2.2.1.飞灰化学成分（略）1.1.1.2.2.2.飞灰物理性质飞灰粒径分布：（暂缺，按下表考虑）飞灰温度：按150℃考虑飞灰真实密度：按2400kg/m3考虑飞灰堆积密度：按750kg/m3考虑1.1.1.2.3.飞灰输送距离水平输送距离：按100m考虑垂直爬升：按22m考虑90 弯头处数：按5处考虑1.1.2.输灰系统设计方案与说明1.1.2.1.系统工艺流程参见气力输灰系统工艺流程图。
本系统流程包括如下主要部分:仓泵部分：采用上引式流态化仓泵作为系统关键输送设备。
根据电除尘器各电场工况变化，配置不同规格仓泵以适应工况要求，每只灰斗下设一台仓泵，共3台。
仓泵接受灰斗中的飞灰，在压缩空气的作用下，灰气混和物排入输送管道，实现飞灰的远距离输送。
气源部分：采用空气压缩机作为动力源，为保证系统的稳定运行，设置和干燥过滤系统。
(气源部分由用户自备)输送管道：采用普通无缝钢管为输送管道，弯头采用钢瓷复合耐磨弯头。
灰库：设300m³混凝土结构灰库1座，灰库库顶设布袋除尘器和压力真空释放阀，用于灰库排气；灰库筒体设料位计；灰库底部设气化装置和飞灰干、湿卸料设备。
1.1.2.2.系统出力设计本系统采用3台仓泵及相应控制设备。
系统合用一套气源以降低气源波动，减少备用气源容量。
出力设计按正常灰量的150%考虑,不小于锅炉最大飞灰量。
说明：二、三电场仓泵出力主要考虑当前级电场故障停运时，二、三电场灰量加大到原一、二、三电场灰量时的出力要求。
1.1.2.3.系统主要设备参数设计单台75t/h炉主要设备配置与参数设计见下表：1.1.2.4.设备配置与说明1.1.2.4.1.气源系统本工程气源设计条件如下：1.1.2.4.2.仓泵系统本系统配置多个上引式流态化仓泵作为关键输送设备。
根据电除尘器不同电场运行工况的不同，相应配置不同规格的仓泵和管道以适应工况变化的要求。
每只灰斗配置1台仓泵，共配置仓泵3台。
每台炉仓泵具体配置如下:一电场配置F2514型仓泵1台，其有效容积为2.0m3。
仓泵出料管径为Ø114（Ø133）×7，配套出料阀型号为EL100（EL125）型。
二电场配置F1512型仓泵1台，其有效容积为1.0m3。
仓泵出料管径为Ø114×7，配套出料阀型号为EL100型。
三电场配置F0512型仓泵1台，其有效容积为1.0m3。
仓泵出料管径为Ø114×7，配套出料阀型号为EL100型。
1.1.2.4.3.输送管道由于系统输送流速低，本系统采用加厚的普通无缝钢管作为输送管道，弯管可采用背部加厚无缝钢管弯头或钢瓷复合耐磨弯头，弯曲半径不小于0.7米。
一电场1台仓泵用1根输送管。
采用变径，规格为￠114×7—￠133×8。
二、三电场2台仓泵合用1根输送管。
采用变径，规格为￠114×7—￠133×8；输送管道在安装设计时考虑热膨胀，采用弹性管系设计原则，尽量利用弯头作补偿。
输送管道沿程每隔20至30米设吹堵装置一道，以满足系统故障堵管时的吹堵要求。
1.1.2.4.4.控制系统1.1.2.4.4.1.控制系统设备配置本系统设1台程序控制器〖采用三菱可编程序控制器〗实现3台仓泵及相关设备的协调有序运行。
每台仓泵各设一只现场控制箱，共3只现场控制箱。
现场控制箱接受仓泵传感器信号〖包括仓泵阀门状态信号、料位信号、仓泵运行压力参数和故障信号等〗并送至程控器，同时接受程控器的控制信号，并转换为仓泵阀门〖包括进料阀、出料阀、一次气进气阀和二次气进气阀等〗动作。
每台仓泵上设料位计、隔膜式压力开关、压力变送器等传感器件以满足流程要求。
另设系统气源压力变送器和灰库料位接口以供输送程序控制系统连锁用。
设输送显示控制柜1台及LCD监控系统以实现系统运行状态的动态监控。
1.1.2.4.4.2.系统控制功能系统具备二种运行方式，即自动运行、就地手操。
其中自动运行为正常情况下的运行方式；就地手操为备用方式，包括就地手动和手动触发自动运行〖一个循环〗，并可切换；任何情况下手动操作时，出料阀与连接在同一根输灰管道上的其余仓泵的输送状态相连锁。
在正常运行方式下，任何一台仓泵可单独解列转为就地手操方式以便于单台仓泵的故障处理同时不影响其余仓泵的正常输送。
自动运行下，每台仓泵由料位和时间触发轮流排队运行，并可选择电场优先或灰斗高灰位优先。
同时连接在同一根输灰管道上的多个仓泵中同时只能有一台仓泵处于输送状态。
系统运行过程中，可通过液晶显示屏实时了解系统运行状态和相关参数，并可随时更改相关参数〖包括间隔时间、流化时间、输送时间、吹扫时间等〗。
系统提供故障报警信号，并进行相应的流程处理。
包括系统气源欠压报警并自动禁止下一仓泵的输送直到气源压力回复；仓泵欠压报警，提示检查仓泵进气是否正常或流化盘是否堵塞；堵管报警，同时禁止连接在同一根输灰管道上的其余仓泵的输送直到堵管清除后仓泵压力下降。
1.1.3.300m3钢灰库系统设计方案本工程设1座300m3容积的钢结构灰库。
1.1.3.1.主要范围包含以下内容：从＋0.00米以上的钢灰库（含顶板）。
钢灰库支架、连接架、附属设备基础支架、平台扶梯。
油漆，全部钢体表面除锈及一道防锈漆，二道面漆。
汽车散装机、库底卸料器、加湿搅拌机、真空压力释放阀、排气布袋收尘器等附属设备及库体保温。
气化风机（含电机）、空气加热器、料位计、管道等。
投标方必须提供完整的上述各部分，构成功能完善的设备，作为一个操作功能单元的部位或材料，全部包括在投标方的供货范围内。
如果因投标方供货不全，造成不能正常开机的责任由承包人承担，供货不全部分由供方补齐，补齐的零部件费用包含在总价内。
1.1.3.2.性能保证值：1.1.3.2.1.机械担保保证提供的设备和材料为全新的，符合国家标准和发包人要求的，各个部件机械功能完善的，设计、材料和加工无任何缺陷的。
保证设计提供的设备在发包人地理环境条件下正常使用。
1.1.3.2.2.性能担保保证设备的各项参数达到合同文件、钢灰库类设备的技术规范要求。
1.1.3.2.3.设备技术要求所用的原材料性能必须符合国家有关标准，材质为Q235钢。
钢灰库的结构为圆柱下锥体结构，顶盖设有排汽口，钢灰库的总体积约300立方米。
锥体斜壁与水平面的夹角≥60°，出灰操作层高度为～5.00m。
制作锥体钢板的厚度为10mm，圆柱体分三部份制作，其中圆柱上部（从上往下2500mm处）钢板厚度为6mm；圆柱中部（从上往下2500mm处开始到6500mm处之间的距离，即4000mm的长度）钢板厚度为8mm；圆柱下部（从上往下6500mm处开始到9900mm处之间的距离，即3400mm的长度）钢板厚度为10mm。
灰库顶部盖板采用6mm花纹板制作，顶部设置一个人孔门（规格为Ф500mm），顶盖设有支撑架支撑以达到附属设备安装使用、检修平台、牢固的目的。
钢灰库立柱：300×300mm四根，采用20mm钢板厚度焊接而成。
立柱底板、顶板采用25mm 钢板，宽度大于立柱的长×宽。
平台扶梯：平台采用格栅板，净宽800mm。
扶梯踏步楼梯用格栅板，净宽700mm。
连接架：主要连接架采用大于14#的槽钢，壁厚不能低于5mm。
次要连接架采用大于10#的槽钢或大于50#角钢，壁厚不能低于5mm。
附属设备基础支架：主要连接梁采用大于14#的槽钢，壁厚不能低于5mm。
设备在锥体以上平台（靠近锥体的直筒部分）和顶部设置人孔门。
从锥体往上每隔1.5米还须设置检查手孔（含锥体）。
设备设计安装有料位器。
设备锥体部位设置安装有布风装置，保证落灰正常畅通。
灰库本体考虑密封、防雨。
±0.00米至出灰操作层净高≥4.5米。
1.2.供货范围供货设备清单如下表：随机备件清单如下表：（1年所需）2.主要设备及部件选型2.1.仓泵选型的说明在本工程设计方案中，我公司推荐了上引式流态化仓泵作为系统的关键输送设备。
从原理上分析，仓式泵的输送在灰气混和物进入管道以后，在管道中的流动本质上是相同的，即固气混和物的水平管道二相流动，符合一般的固气二相流流态规律。
上引式流态化仓泵的排灰管在仓泵底部流化盘上面，（如图：管端与流化盘间有一定的间隔，此间隔高度的调整可起到调节输送浓度的作用）堆积在流化盘上部的飞灰在输送过程中，先被流化，形成流体状的均匀的灰气混和物。
然后在压力的作用下往上排入管道，排入管道的灰气混和物是均匀稳定的，应而有利于系统的稳定运行，减少堵管的可能性。
2.2.主要零部件选型说明气力输灰系统在国内的实际应用中相对问题较多，据其原因，主要在于零部件故障多，可靠性差，使用寿命短，如出料阀、料位计、流化装置、压力传感器等。
根据我们的了解和分析，认为主要原因在于气力输灰系统中，关键零部件如进、出料阀等工作在既有高磨蚀性的飞灰又有一定压力的恶劣工况环境下，不可避免地飞灰容易进入阀门的密封面，一旦阀门密封面进（积）灰。
则通用的密封结构就无法保证正常密封而形成泄漏通道，灰气混和物在压力作用下通过此泄漏通道高速流动，从而产生磨损，同时扩大了泄漏通道，而此又加快了泄漏量，从而造成密封面的恶性磨损，导致密封的快速失效。
在实际应用，一旦阀门开始泄漏到完全失效，其过程是很短的，（多至几天，少至几个小时）。
由于飞灰的主要成分为Al2O3和SiO2。
其微观硬度高达HV900-1000，远远超过一般的耐磨材料，因此通过材质来解决磨损其效果不明显，至少不够理想。
要彻底解决上述的恶性磨损，只有通过零部件的设计，结构上保证：即使飞灰进入阀门的密封面，仍能保证有效的密封而不产生泄漏，这样才能根本上提高零部件的可靠性和寿命。