国家标准《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》编制说明
国家标准《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》意见汇总处理表
GB/T 5248-XXXX《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》讨论稿修改意见汇总2014年10月15日在北京有色金属研究院会议中心，参会者对《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》讨论稿逐段逐句的进行审议，主要内容，纪要如下：一、与会委员对新修订标准的完整性、系统性、先进性、可操作性给予肯定，希望尽快报标委会进行审定。
二、对第4稿提出修正内容：1、定义：3.8有效渗透深度是三倍的标准渗透深度，定义没有错误，但实际操作达不到这个要求，往往会使探伤者误解，建议删除——同意删除。
原稿GB/T5248-2008标准有《组合式涡流检测方法》的定义，符合现阶段实际情况，修订稿不应删弃——同意保留这个定义。
2、原理和方法：4.3涡流探伤是导电材料的一种无损检测的方法……所以探伤灵敏度也随管材壁厚方向由外向内下降。
这只表述外穿过式，没有对内插式进行表述——同意增加“内插式探伤涡流密度的变化规律与外穿过式相反”这一句。
4.7含有磁性材料的管材（如：铜镍合金管材）……通常可以采用饱和磁化技术加以消除。
大家认为现在生产铜镍合金管都不采用磁饱和装置，可把括号内的内容删弃——同意删弃。
3、仪器与设备：5.9表2 在线涡流探伤系统的综合性能指标。
其中：间距分辨力≤20mm，改为最大漏检长度≤20mm；打标对应率：色带长度300~600mm伤点偏离中心±50mm改为色带必须覆盖伤点。
增加5.10 旋转探伤，手动测试性能指标（5个）4、附录D：删弃有效渗透深度删弃备注：2、有效渗透深度：通常公认的检测冶金或机械缺陷的极限深度是三倍的δ。
3、实际可操作深度：除材料的性质外，还依赖于检测人员的水平和能力。
增加：铜及其合金导电率（IACS）90%~30%的电阻率及其不同频率的标准渗透深度。
附：GB/T5248-XXXX修订稿讨论修改意见汇总表GB/T5248-XXXX修订稿修改意见汇总表。
国家标准《铜及铜合金棒材单位产品能源消耗限额》编制说明
《铜及铜合金棒材产品能源消耗限额》标准编制说明(征求意见稿)一、任务来源及计划要求我国“十一五”规划纲要提出，“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右，主要污染排放总量减少10%，国务院印发了节能减排综合性工作方案。
其中，明确指出将重点有色金属行业产品能耗标准列为配套《节能法》实施的主要组成部分，根据国标委的安排和国家的急需，制定《铜及铜合金棒材单位产品能源消耗限额》的国家标准，使之满足国家科学发展和宏观调控的需要。
根据国家标准委《关于下达2009年第一批国家标准制修订计划的通知》（国标委综合[2009]59号）精神，项目编号为20091095-T-610的《铜及铜合金棒材单位产品能源消耗限额》国家标准，由中铝沈阳有色金属加工有限公司负责起草。
按计划要求本标准于2011年完成。
二、编制过程1、标准制定的原则及依据随着我国铜棒材加工企业的发展，产量不断的提高，规模不断的扩大，我国将有大量的铜和各种资源将被消耗掉，因此，节约资源是当今首要问题。
为节约能源减少消耗，对铜棒材产品能源消耗应制定限额标准。
本标准的制定应本着实事求是、符合国情、鼓励先进、广泛适用、利于各方接受为原则。
本标准主要以国家节约能源法的要求及全国各铜棒材加工企业调研数据为基础，同时，参照《铜及铜合金管材产品能源消耗限额》国家标准进行本标准的编制工作。
2、前期调研在中国有色金属工业标准计量质量研究所的大力支持和全国各铜棒材加工企业的全力配合下，我们做了大量的前期调研工作，对国内当前铜棒材加工企业的现状进行了充分了解，按照铜棒材各种不同的生产路线，收集到了近三年（2007、2008、2009）关于铜棒材产品能源消耗的各种相关数据。
3、征求意见稿的形成本标准编制小组对收集来的各种数据进行了细致、合理的分析，在充分考虑与之相关因素的基础上，提出了本标准的征求意见稿。
4、计划时间安排2010年1月～2010年5月完成标准制定前的调研数据收集工作。
铜及铜合金管材超声波探伤方法 - 中国有色金属标准质量信息网
《铜及铜合金管材超声波探伤方法》编制说明（审定稿）一、任务来源对铜及铜合金管材内部缺陷的检测只有涡流探伤方法，且只适用于厚度小于6mm 的管材，而厚度大于6mm的管材没有探伤方法。
随着铜及铜合金管材特别是厚度大于10mm的管材在军工、航天航空、核电、船舶、冶金和汽车工业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断口或低倍检测的方法来判断产品的好坏，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，而超声波探伤最适合进行缺陷检测，因此有必要起草铜及铜合金管材超声波探伤方法。
根据工业和信息化部工信部《关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2012]119号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2012] 28号文下达了修订《铜及铜合金管材超声波探伤方法》行业标准的计划（计划号2012-0730T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、桂林漓佳金属有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、江阴新华宏铜业有限公司、苏州龙骏无损检测设备有限公司负责修订。
二、起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜管超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，GB/T3310-2010《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》、YB/T585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》等，但没有铜及铜合金管材超声波探伤方法标准。
目前铜及铜合金管材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、汽车和冶金工业，如航天发动机用铬青铜管、潜艇用白铜和铝青铜管、汽车同步器齿环管以及核工业用紫铜管均需进行超声波探伤，且各自对铜管的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同厚度的铜及铜合金管材进行了超声波探伤试验，争取尽快起草出铜及铜合金管材超声波探伤方法标准，以满足国内、国际市场对铜及铜合金管材日益增加的需求。
铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法
《铜及铜合金管材超声波检测方法》编制说明（征求意见稿）一、任务来源对铜及铜合金管材内部缺陷的检测只有涡流探伤方法，且只适用于厚度小于6mm 的管材，而厚度大于6mm的管材没有探伤方法。
随着铜及铜合金管材特别是厚度大于6mm的管材在军工、航天航空、核电、船舶、冶金和汽车工业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断口或低倍检测的方法来判断产品的好坏，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，而超声波探伤最适合进行缺陷检测，因此有必要起草铜及铜合金管材超声波探伤方法。
根据工业和信息化部工信部《关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2012]119号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2012] 28号文下达了修订《铜及铜合金管材超声波检测方法》行业标准的计划（计划号2012-0730T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、桂林漓佳金属有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、江阴新华宏铜业有限公司、苏州龙骏无损检测设备有限公司负责修订。
二、起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜板超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，GB/T3310-2010《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》、YB/T585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》等，没有铜及铜合金管材超声波探伤方法标准。
目前铜及铜合金管材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、汽车和冶金工业，如航天发动机用铬青铜管、潜艇用白铜和铝青铜管、汽车同步器齿环管以及核工业用紫铜管均需进行超声波探伤，且各自对铜管的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同厚度的铜及铜合金管材进行了超声波探伤试验，争取尽快起草出铜及铜合金管材超声波探伤方法标准，以满足国内、国际市场对铜及铜合金管材日益增加的需求。
国家标准《易切削铜合金棒》编制说明
《易切削铜合金棒》征求意见稿编制说明一、工作简况根据中色协综字[2007]237号《关于下达2007年第二批有色金属国家标准制(修)订项目计划的通知》的要求,由浙江海亮股份有限公司负责起草国家标准《易切削铜及铜合金棒》（项目序号20079154-T-610 ）。
通过对车削加工的铜及铜金合棒材应用状况的市场调查，我们发现用户对加工件表面的光洁度要求越来越高，同时加工的效率也在不断的提高（其中包括自动化程度及相应的机床转速）,而且由于厂家之间的加工设备上的差异及产品上其它性能的不同，对铜棒的材质也会有所不同。
随着我国成为世界铜加工中心，对铜及铜合金的需求量越来越大，特别是易切削的铜及铜合金棒材,已成为主要组成部份。
虽然国内国外都有一些相应的标准作参考，但这些标准内容比较多，范围比较大，查阅相对困难，同时国家标准中相对的易切削铜合金的棒标准相对较少，如果有一个内容较为集中的标准，在客户定牌号及企业新产品试制时，就可以取得时间上的优势，增加竞争力。
因此制定一个相应的国家标准十分必要。
接到任务后，浙江海亮股份公司立即成立了标准编制小组，编制小组由总经理、标准编写、技术研发、品质保证、质量检测、生产、销售等相关人员组成，这为该标准全面、系统、有效的制定打下了良好的基础。
随后编制小组进行了全面的市场调研，全面准确地了解了市场及客户的需求、我国当前厂家的生产情况，以及产品在未来市场的占有情况。
接下来，编制小组开始了对该标准的起草工作，经过多次讨论及征求意见，于2009年5月形成了该标准讨论稿。
二、编制原则、主要技术指标确定依据在调研、查阅了相应的国外、国内的标准的基础上，根据我公司几年对铜棒产品的性能测试分析情况，决定以ASTM B 16/B 16M-2005《螺纹切削机用易切削黄铜杆材、棒材和型材的标准规范》和ASTM B 301/B 301M-2008《易削铜杆材、棒材、线材和型材标准规范》为依据，在此基础上根据国内外市场需求，加入了无铅易切削铜合金棒材的内容，制订了本国家标准。
铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法有色金属行业标准系列
ICS××××标准分类号Y S 中华人民共和国有色金属工业行业标准YS/T xxxx―xxxx 铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法Method of ultrasonic inspection for rolling plates of copper and copper alloys本文源自：无损检测招聘网 （征求意见稿）前言本标准是首次制订。
本标准参照GB/T 2970-2004《厚钢板超声波检验方法》、JB4730-1994《压力容器无损检测》等标准编制。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会提出并归口。
本标准由洛阳铜加工集团有限责任公司负责起草。
本标准主要起草人：本标准由全国有色金属标准化技术委员会负责解释。
YS/T××××－××××铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法1 范围1.1 本标准规定了用A型超声波脉冲反射式接触法手工检测铜及铜合金轧制板材的探伤方法。
内容包括对原理、探伤人员、探伤装置的要求、探伤方法、缺陷的认定及验收的质量分级、探伤报告等。
1.2 本标准适用于对厚度为 6 ～ 70mm的铜及铜合金轧制板材进行超声波探伤。
其它厚度的铜板材，可参照采用。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新标准版本的可能性。
GB/T12604.1 无损检测术语超声检测GB/T9445 无损检测人员技术资格鉴定通则ZBY230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法3 术语本标准涉及超声探伤的术语，均按GB/T12604.1规定论述。
4 方法原理A型脉冲反射式超声波探伤仪产生高频电脉冲，经过探头（晶片）的电声转换传入弹性介质（工件）中进行声波的传播，声波遇到声阻抗相异（如缺陷）界面时，将发生声波的反射。
GB21350-2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》之铜及铜合金管材部分解析
管理及其他M anagement and otherGB21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》之铜及铜合金管材部分解析魏连运摘要：强制性国家标准GB 21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》已发布，于2024年6月1日实施。
该标准于2020年度启动整合修订，包括铜及铜合金板、带、箔材、管材、棒材、线材、电工用铜线坯铜加工材产品的能耗限额，其中铜及铜合金管材部分牵头修订起草单位为浙江海亮股份有限公司。
本文介绍了GB 21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》中铜及铜合金管材部分修订背景，并对核心内容进行了解析。
关键词：铜及铜合金管材；能源消耗限额；标准；技术要求1 前言2017年1月14日，国务院标准化协调推进部际联席会办公厅印发了关于强制性标准整合精简的通知（国标委综合函[2017]4号），其中要求将现行的《铜及铜合金板、带、箔材单位产品能源消耗限额》（GB 29442—2012），与《铜及铜合金管材单位产品能源消耗限额》（GB 21350—2013）、《铜及铜合金棒材单位产品能源消耗限额》（GB 29443—2012）、《铜及铜合金线材单位产品能源消耗限额》（GB 29137—2012）、《电工用铜线坯》（GB 32046—2015）等5项标准精简整合修订为1项强制性国家标准《铜及铜合金加工材单位产品单位产品能源消耗限额》。
上述5项强制性国家标准共同构成了铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额标准体系，对铜加工企业能耗限额进行规定。
该系列标准2012年-2015年发布实施，实施年限平均已8年以上。
为使工厂向绿色、低碳发展，控制产品能源消耗势在必行，应及时修订现行国家标准。
随着科技的发展，有色金属加工业快速发展，铜及铜合金加工技术有了较大的发展，同时为统一铜及铜合金加工材能耗的计算原则、计算方法和统计范围等，对该系列标准进行整合修订。
接下来，文章针对GB 21350—2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》中的铜及铜合金管材部分（简称管材部分）的修订内容及背景进行解读。
铜及铜基合金的超声波探伤方法探讨
方法进行过研究并且制定了相应的工艺检测规范
（0A931.092），上述其他材料相应的超声波探伤检 测规范国内目前还没有。我们在无损检测工作中发
现，不同材质的衰减系数相差相当大，甚至影响了对
产品的超声波检测，从而无法用探伤的途径来保证
他的质量，特别是-铜* T2铜被广泛用于转子的
端环制造中,如三菱电机、TMEIC电机、轧钢电机等
, ， 如 电动机转子的端环采用-铜（紫铜） 汽轮发电
机的槽楔采用铝青铜（QA1 9 -5 - 1 -1）、披钻错 铜、锌硅青铜（841铜）等。铜和铜基合金质量的好
坏 *对,这直接影响到电动机及汽轮发电机的质量
些材料的质量控制，超声波探伤无疑是一种最有效
* 的方法之一
我厂在1991年曾对铝青铜槽楔超声波探伤的
关键词：超声波检测;铜和铜基合金;衰减;探头频率 中图分类号：TM304 文献标识码：A DOI 编码：10.16712/j. =ki. =31 - 1868/tm. 2019.03.014
0引言
铜和铜基合部件的基本材料被广泛应用
* 于我公司的电动机及汽轮发电机生产制造中 例
相吻合。我们认为采用铝青铜槽楔的超声波探伤
法对
、
行
检
行
的*
1 - 2对质量标准的一些探讨
我们在检测中发现，大多数情况下用2.5 MHz、
+20 mm的直探头、+2 mm + 6dB的灵敏度检测工
件时，第一次底波均高于屏高的100%，但有时也会
出现第二次底波消失的状况。也就是说存在材质
衰减的状况（这情况在我们检测锌硅青铜时特别明
显）*在我厂已有的铝青铜槽楔超声波探伤方法的
中, 没有对 种 况 行 一步的 明, 为
超声波探伤方法和探伤标准
超声波探伤方法和探伤标准中华人民共和国国家标准1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语3.1 简化水平距离l’从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.3.2 缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.3.3 探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.3.4 纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.3.5 横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.3.6 几何临界角β’筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.3.7 平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.3.8 斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.3.9 探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.3.10 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2.3.11 参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.3.12 横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.3.13 纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.4.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.4.3 超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.5 探伤仪、探头及系统性能5.1 探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.5.2 探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.5.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.5.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于2°.5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.5.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.5.2.6 当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.5.3 系统性能5.3.1 灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.5.3.2 远场分辨力a.直探头:X≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.5.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查5.4.1 探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.5.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.5.4.3 斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块6.1 标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.6.2 对比试块的形状和尺寸见附录B.6.2.1 对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm 平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.6.2.2 试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.6.2.3 检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm6.3 现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级7.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.7.2 检验等级的检验范围7.2.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.7.2.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.7.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备8.1 探伤面8.1.1 按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.8.1.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.8.1.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P.8.1.4 去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定.8.1.5 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.8.2 检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.8.3 探头角度8.3.1 斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.8.3.2 串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.8.4 耦合剂8.4.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.8.4.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.8.4.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.8.5 母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验9.1 时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l’);深度h;或声程S,见图7.9.1.1 探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.9.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.9.1.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定的对比试块上作时基线扫描调节.9.2 距离----波幅(DAC)曲线的绘制9.2.1 距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).9.2.2 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.9.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.9.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.9.2.5 距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.。
铜及铜合金铸棒有色金属行业标准
《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准〔讨论稿〕编制说明一、工作简况：现行的YS/T 759－2011《铜及铜合金铸棒》有色金属行业标准，自2011年12月发布以来，历经近七年的运行，随着市场需求和企业生产能力的变化，所涵盖的产品牌号、规格及其技术要求均发生了变化，该标准已不能满足各方面的使用需求。
为适应市场的竞争需要，提高产品的竞争能力，须及时修订现行标准。
根据工信厅科[2017]40号和有色标委[2017]31号《关于转发2016年第二批有色金属国家、行业、协会标准制〔修〕订项目计划的通知》，其中附件2的序号93〔项目编号“2017-0221T-YS”〕《铜及铜合金铸棒》行业标准由中铝洛阳铜业负责起草，完成年限为2019年。
因中铝洛阳铜业企业改制，2016年底新成立中铝洛阳铜加工，铜及铜合金、铝镁合金的生产、技术工艺、检测等主体全部由中铝洛阳铜加工负责，因此该标准的编制工作由新公司中铝洛阳铜加工负责。
二、工作简况标准制订计划任务正式下达后，立即成立了标准编制组，并落实起草任务，确定标准的主要起草人，拟定该标准的工作计划。
编制组分工明确，紧密合作，共同完成标准的修订工作。
铸造铜及铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。
铜及铜合金铸棒具有良好的机械性能、铸造性能、耐磨性、耐蚀性，而且铸造组织细密，常常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等，因而广泛用于汽车、船舶等各工业部门。
该类棒材既有作为成品管直接使用的，也有作为坯料进行再加工的棒材。
经过标准编制组及有关人员的共同努力，通过对国内外现状及发展趋势的分析，结合国内的实际情况，在YS/T759-2011《铜及铜合金铸棒》的基础上，参考了ASTM B505-2005《铜及铜合金连续铸件》和ISO 1338-1997《铸造铜合金成分和力学性能》，形成本标准讨论稿及其编制说明。
三、编制原则通过对国内外现状及发展趋势的分析，情况，在YS/T759-2011《铜及铜合金铸棒》的基础上，参考了GB/T 1176-2013《铸造铜及铜合金》、ASTM B505-2005《铜及铜合金连续铸件》和ISO 1338-1997《铸造铜合金成分和力学性能》，结合我国铜及铜合金铸棒的实际生产情况，收集生产、检验数据、市场需求及客户要求等信息，对该标准进行修订，编制原则如下：1〕查阅相关标准和国内外客户的相关技术要求；2〕根据铜及铜合金铸棒应用领域的消费特点，力求做到标准的合理性与实用性；3〕根据产品工艺的成熟与完善、技术发展水平及测试数据确定技术指标取值范围；4〕完全按照GB/T 1.1和有色加工产品标准和国家标准编写例如的要求进行格式和结构编写。
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《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》送审稿编制说明
1 任务来源
根据中色协综字[2008] 242号《关于下达2008年第一批有色金属国家标准制（修）订项目计划的通知》，《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》标准列入附件1“2008年第一批有色金属国家标准制（修）订计划项目表”第79号（计划编号为20082148-T-610）。
该标准由全国有色金属标准化技术委员会提出，主要起草单位为中铝洛阳铜业有限公司，中国有色金属工业无损检测中心参与起草。
2起草过程
标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和
标准。
铜及铜合金棒材广泛应用于各个工业部门，许多用户要求对棒材进行超声波探伤，目前使用的探伤标准已近十年没有修订，标准中许多内容已不适用当今铜材发展的要求，其中有些标准条文还存在明显的错误，因此有必要对该标准进行修订，以满足铜及铜合金生产和使用的需要。
多年来，标准起草单位根据客户的要求进行过多种探头形式、多种探伤频率的超声波铜及铜合金棒材探伤试验，及时对标准进行修订，以满足国内、国际市场对铜及铜合金棒材日益增加的需求。
3修改原则
（1）依照GB/T3310-1999《铜合金棒材超声波探伤方法》为蓝本进行修改。
（2）本标准根据《中华人民共和国标准化法》要求，在编写方式上执行GB/T1.1和GB/T1.3的规定,并按《有色金属加工产品国家标准、行业标准编写示例》的要求进行编制的。
（3）参照国内外金属材料棒材的超声波探伤方法的先进标准，使该标准既有相当于国外标准的先进性，又具有符合国情的实用性这一特点，力求做到标准的规范性、合理性与实用性。
4修改内容
（1）本标准包括适用范围、一般要求、探伤装置、对比试块、探伤方法、探伤灵敏度、探伤步骤、探伤结果的评定和探伤报告等内容。
（2）增加了矩形、方形和正六边形铜及铜合金的探伤,扩大了铜合金棒材的探伤范围，由原标准的“棒材直径为15mm—220mm”扩大为“棒材直径为10mm—280mm”，增加了紫铜棒材的探伤范围为10mm—80mm。
（3）删除了“接触法探伤采用的骑马探头”和“液浸法探伤采用的平直液浸探头”等条款。
（4）对“一般要求”一章进行了较大的修改，增加了“超声波探伤人员必须按GB/T9445要求经过培训，应取得国家相关授权部门颁发的超声波探伤技术等级资格证书。
取得探伤Ⅱ级以上（含Ⅱ级）技术等级资格证书者方可有资格签发探伤报告”条款，将原标准中“在规定的探伤灵敏度条件下，被探棒材的信噪比大于16dB”改为“被探棒材的信噪比大于6dB”。
（5）删除了表1和图4中“埋藏深度为1/4D的短横孔”，对液浸法探伤用的平底孔试块长度做了明确的规定，删除了原标准中棒材直径大于50mm的试块平底孔要求。
（6）对液浸法探伤和接触法探伤用对比试块和探伤灵敏度的的调整进行了适当的修改。
（7）增加了“当缺陷反射波高度小于等于满幅的50%时，用6dB法测定缺陷的指示长度，若缺陷的指示长度小于探头晶片尺寸时，则该缺陷不计；若缺陷的指示长度大于探头晶片尺寸，则该部位为超声波探伤不合。
”一节。
（8）对原标准个别条款进行了适当的补充和完善。
本标准于2009年5月20日～23日在云南省昆明市经贸宾馆召开的全国有色金属国家、行业标准审定和讨论会上进行了预审。
与会代表对《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》（征求意见稿）进行了逐段、逐句的认真讨论，同时提出了宝贵的修改意见。
根据代表的意见对有关条文进行修改，尽快完成标准的审定稿。
5 修订标准的意义
（1）铜及铜合金棒材超声波探伤方法标准的的修订，对我国铜及铜合金棒材内部质量起到了一定的保障作用。
使铜及铜合金棒材的生产单位与客户之间，对产品内部质量有了一个统一的验收标准。
（2）对铜及铜合金棒材进行无损检测，在方法上与国际接轨，填补了国内紫铜棒材探伤标准的空白。
（3）满足了铜及铜合金棒材在国防、军工、航天、航空、核电、船舶、舰艇、高速列车等重要工程领域中的检测手段。
（4）产品通过科学的无损检测手段进行检测，能提高产品的知名度，对于产品的开发和产品的市场占有率有一定的促进作用。
2009年7月。