五、车身覆盖件冲压成形特点
一汽车覆盖件结构特点
一汽车覆盖件结构特点1 尺寸大。
汽车是消费品中较大的工业产品。
汽车覆盖件是覆盖发动机和底盘构成汽车车身的零件。
因此，其结构尺寸的大小，取决于车身分块的大小。
从覆盖件本身的功能角度考虑，分块应当是越大越好。
从车身的整体制造工艺性角度分析，也应当是越大越好。
因此，覆盖件结构尺寸一般都比较大。
2 板材薄。
为了减轻汽车自重，覆盖件选用的板材都比较薄。
薄厚是一个相对的概念。
覆盖件的周长（米）和所用板料厚度（毫米）的比值一般都在1.00以上。
覆盖件料厚一般在0.6毫米至1.2毫米之间。
3 形状复杂。
为满足功能和美观的需要，汽车覆盖件一般都是由三维规则曲面和不规则曲面组合而成的复合曲面。
4 用模型表达。
由于覆盖件是有立体曲面构成，使用机械制图完全表达汽车覆盖件的形状和尺寸是非常困难的。
一般都用模型来表示。
表示汽车覆盖件形状尺寸的模型称为主模型（有物理主模型和数学主模型之分）。
二汽车覆盖件质量特点1 尺寸精度高。
顺接时，就是一个曲面。
转折时，自然顺畅。
覆盖件与覆盖件搭接后，两件搭接面是一个面，相互贴合无间隙。
装焊成的车身应当成为一件供人欣赏的工艺品。
2 表面质量严。
汽车覆盖件直观反映汽车的外观质量。
除开表面粗糙度要求较高外，还要求覆盖件上的棱线清晰干净、平顺光滑、左右对称、过渡均匀、衔接顺畅，曲面过渡光顺。
表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、拉痕、擦伤、碰伤等破坏表面完美的缺陷。
3 结构刚性强。
不论是载重汽车的驾驶室，还是客车的车身，构成它们的覆盖件要有足够的刚性。
特别是无梁结构的车身零件，它们的强度和刚性更强。
刚性不足，不但会造成整个车身的变形，而且会使汽车行进中产生噪音。
4 加工工艺性好。
良好的工艺性主要是指一次冲压成型的可行性。
汽车覆盖件的制造工艺过程是比较复杂的。
覆盖件冲模是相当昂贵的。
良好的冲压工艺性不但可以使冲压工艺简化，而且可以大大减少冲模制造的资金投入。
三汽车覆盖件工艺特点1 冲压工艺的编制主要靠实践经验和数据积累。
汽车车身覆盖件冲压工艺
表10-13 大中型模具导向形式
2.双动拉深模的导向
(1)凸模与压料圈导向 凸模与压料圈导向的双动拉深模中，凹模与压料
圈之间一般不导向。 (2)压料圈与凹模导向
对于拉深断面形状复杂、模具型面极易产生侧向 力的双动拉深模，需采用凹模与压料圈导向方式。 (3)凸模、凹模与压料圈同时导向
目前国内外普遍采用压料圈与凸模、凹模都导向 的双动拉深模，保证运动精度。
=3～10mm，C＝10～20mm e)修边线在拉深件的侧壁上，水平修边或倾 斜修边C≮12mm =4～10t，D＝40～50mm
表10-9 工艺补充部分各部分的作用及尺寸
表10-9 工艺补充部分各部分的作用及尺寸
(四)压料面
(1)压料面的作用与对拉深成形的影响 压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用的那一部
1)必须分布在工艺补充部分上，设置在修边线之外， 在修边冲孔时将它们冲掉，如图10-9所示。 2)工艺孔一般在拉深前的落料冲孔工序中完成。 3)切口或冲孔的数量、大小和形状，要根据所处位 置和变形的要求，保证各处材料变形均匀。 4)需要多个切口时，切口之间应有足够的搭边尺寸。
图10-9 工艺切口
(六)拉深筋
分表面，其位置在凹模圆角部分以外。 (2)压料面设计原则
如上所述，压料面有两种情况：一种是压料面的一部分就是 拉深件的法兰面；另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分。
1)压料面形状应简单化，压料面最好呈水平方向。 2)压料面本身形状不能起皱。 3)压料面应降低成形深度，并且各部分深度应接近一致， 使板料不产生皱折、扭曲等现象。 4)压料面应使板料在拉深成形和修边工序中具有可靠的 定位，并考虑送料和取件的方便性，不在某一方向产生 很大的侧向力。
车身覆盖件的冲压成型特点
8．形状对称，零件尺寸又不太大的覆盖件,可 采用“成双拉深法”。 通过增加工艺补充而设计成一个拉深件，冲压成 形后再切开成两件，如图所示。 9．覆盖件材料要求有较好的塑性变形性能。 多为O8或09Al等钢板。 10．特别浅的拉深件，要注意回弹的．成形工序多 冲压工序一般为4～6道甚至近10道工序。 2．常采用一次拉深成形 3．拉深工序过渡毛坯设计要为后续工序的定位创 造条件 如图所示为考虑修边时的定位结构。
拉深工序为修边工序考虑的定位结构
4．覆盖件上与冲压方向相反的成形，主要靠局部 拉深 常采用大圆角和使侧壁成一定斜度的成形方法， 反成形的深度不应超过正成形的深度。如图所示，中 间反成形部分采用30°斜度的侧壁，深度≯20mm。
最深
覆盖件的反成形
5．覆盖件上的装饰棱线、装饰肋条、装饰凹 坑、加强筋、躲避包等部分结构，主要靠局部拉深 成形。 为了防止开裂，应采取加大圆角，使侧壁成一 定斜度、减小深度等措施。 6．两覆盖件间的装饰棱线、装饰肋条、凹坑 等衔接与配合要尽量吻合一致、光滑过渡、间隙要 小、不影响外观。 7．覆盖件凸缘的圆角半径一般取8～1Omm，当 小于5mm时应增加整形工序。
车身覆盖件的冲压成型特点
一、覆盖件的变形特点 覆盖件一般都具有复杂且不规则的空间曲面 ，使得冲压成形困难，且容易产生回弹、起皱 、拉裂、表面缺陷和平直度低等质量问题。 成形时的变形不单纯是拉深，而是拉深和局 部胀形、拉深和弯曲、拉深和翻边或拉深与冲 孔等工序交错混合。
二、覆盖件成形工艺分类 根据覆盖件拉深复杂程度及其外形特点（主要 指覆盖件本身是否对称），可将各种覆盖件归纳为 以下类别: 1．对称于一个平面的覆盖件 如水箱罩、前围板、发动机罩、行李箱罩等。 2．不对称的覆盖件 如车门外板、车门内板、前后翼子板等。 3．可以成双冲压的覆盖件 如左、右前围侧板和左、右顶盖边粱等。 4．本身有凸缘面的覆盖件 如车门外板。 5．压弯成形的覆盖件
车身覆盖件冲压成型技术
三、常见冲压缺欠及消除方法
在冲压成形过程中，以起皱、拉裂对拉伸件的影响最大，约占零件失效的70%～80%，当 成形状态导致两种失稳形式伴随处现时，通常问题都极难解决，需设计及调试人员花费大量精 力来处理
（1）外观——外表面上的微小缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而影响外形的美观，因此不允许 有波纹、暗坑、擦伤、划伤等破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、 左右对称和过渡均匀。 （2）强度及刚度——由于其塑性变形的不均匀性，会使某些部位刚性较差，导致制件变形。因此外 表件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同， 另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。 （3）产品精度——由于冲压零件不同于机加工产品，不同部位有不同的公差要求，产品的形状精度 直接影响相关件的搭接、焊装及整车的装配精度。 （4）为保证生产的稳定性，冲压件应有一定的安全裕度。
吸收多余材料等方法是解决皱纹的主要手尺寸超差
车身覆盖件通常是由3 ～5序冲压成形，其中涉及修边、翻边，定位、压料等多种因素，任 何问题都可能导致制件在焊装、白车身匹配等环节出现缺欠。
判断零件是否存在尺寸超差，同检测手段密不可分，无论是检验夹具、测厚仪、三座标测 量机，关键是要找出导致制件超差的原因，同时应注意所分析的零件要有代表性，在模具或检 测设备上的稳定性，从而有针对性地解决问题。
装 配
调 试
试 冲
模 具
验 收
检测 7
二、冲压成形的工艺流程
一、冲压工艺与产品 二、冲压工艺的构成 三、冲压成形的核心技术
冲压成形技术
1 成形技术 2 结构技术 3 多件共模
四、经验的积累
1 模具调试技术 2 产品回弹处理
第二章 汽车覆盖件冲压成形工艺
2-6
举例
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
二、汽车覆盖件结构特点
三、覆盖件的成形特点
2-1汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
1.
2.
3.
尺寸精度。汽车覆盖件必须有很高的尺寸精度（ 包括轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状的各种尺寸 等），以保证焊装或组装时的准确性、互换性， 便于实现车身焊装的自动化和无人化，也保证车 身外观形状的一致性和美观性。 形状精度。特别是对外覆盖件，要求具有很高的 形状精度，必须与主模型相符合。否则将偏离车 身总体设计，不能体现车身的造型风格。 表面质量。外覆盖件（尤其是轿车）表面不允许 有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线 应清晰、平直，曲线应圆滑、过渡均匀。
三、覆盖件的成形特点: 1、成形工序多→拉深为关键工序
n
覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、 修边、翻边等工序完成，其中拉延工序最为关 键，它从根本上决定了整型、修边、翻边和冲 孔等工序的内容和顺序，尽管在一定程度上也 要受其它工序的制约。
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
三、覆盖件的成形特点: 2、拉深是复合成形 →常采用一次拉深
n
覆盖件模具型面数学模型属于工艺模型，它从 覆盖件产品模型演变而来，还要向有限元模型、 数控加工模型转化。
2-2 工艺设计内容
（1）根据生产纲领确定工艺方案
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具
品种（DL图、拉延件设计） （3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。 （4）根据工厂条件决定模具使用的压床。 （5）根据制造要求确定协调方法。 （6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。
随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。
如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。
高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。
关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。
由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。
除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。
2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。
然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。
盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。
设计面板时必须考虑冲压工艺。
3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。
后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。
后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。
浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析
浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析摘要：汽车覆盖件的冲压质量对车身质量起着重要的影响，通过车身覆盖件模具工装的理论工艺分析同时结合冲压实际生产经验判定，提出生产过程中汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题发生机理、步骤分析及解决方法。
关键词：冲压件、拉深成形、开裂、解决汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经冲压加工成形。
汽车覆盖件在冲压过程中最常见的几种失效形式包括起皱、开裂和回弹过大，在产品设计、模具制造和材料选择时，应当以不产生这些缺陷为前提。
开裂是拉伸失稳的最后阶段，主要产生在以拉应力为主的塑性变形过程中，是衡量冲压板材是否达到极限变形能力的标志，是冲压过程应该避免的首要缺陷。
汽车覆盖件冲压成型中，在不同部位、不同的应力状态下所产生的开裂，性质不同，解决开裂的措施必须根据问题产生的原因采取对应的措施。
一、车身覆盖件冲压开裂分类：根据冲压生产过程中产生的开裂性质，可分为强度开裂及塑性开裂。
（1）强度开裂又称为α开裂，是指冲压成形过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需要的变形力要求时在传力区产生的开裂。
如拉深成形在凸模圆角处产生的开裂。
（2）塑性开裂又称为β开裂，是指在冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的开裂。
如零件拉延底部产生的开裂就属于塑性开裂。
如下图所示。
二、开裂问题的理论控制技术分析解决开裂问题，要根据板材冲压变形对冲压件的形状尺寸特点进行详细的变形分析，判断开裂的性质和产生原因，采取针对性措施。
1.强度开裂控制分析强度开裂是传力区传力能力小于变形区毛坯产生的塑性变形和流动所需的力度而产生的，其根本原则就是要使传力区成为强区，变形区成为弱区，通过提高传力区的强度，同时或降低变形区的变形力等措施来解决。
2.塑性开裂理论控制技术分析解决塑性开裂的关键在于通过解决提高材料塑性变形能力，同时或降低变形区所需的变形量来解决塑性开裂问题。
上述是通过理论控制技术分析提出的改善车身覆盖件冲压成形解决方法，冲模设计加工装配后必须经过压力机批量生产对制件质量及模具性能进行综合检测。
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覆盖件拉深过程示意图 a) 坯料放入；b) 压边；c) 板料；g) 卸载
§6.2冲压基本工序及工艺方案制定
一、覆盖件冲压工艺的基本工序及其安排 覆盖件冲压工艺的基本工序有：落料、拉深、整形、修边、 翻边和冲孔等。 实际生产可将一些工序合并：落料拉深、修边冲孔、修边 翻边、翻边冲孔等。 覆盖件的形状大部分主要是在拉深工序中形成的。
五、车身覆盖件冲压成形特点 1.一次拉深成型 目前的理论分析和技术水平,尚不能象对圆筒形轴对称零 件那样对其进行多道拉深工艺参数进行分析计算。因此， 要求覆盖件产品设计与冲压成型工艺相结合，以求在小变 形、浅拉深的基础上保证一次拉深成型。 因此，要求以最小的拉深深度，最少的冲压工序和尽可能 简单的模具结构来实现覆盖件的冲压成型。 2.拉胀复合成型 覆盖件形状复杂，坯料的变形一般不是简单的拉深变形， 而是拉深和胀形同时存在的复合成型。
落料工序主要是获得拉深工序所需要的坯料形状和尺寸 整形工序的主要内容是将拉深工序中尚未成型出的覆盖件 形状 修边工序的主要内容是切除拉深件上的工艺补充部分。这 些工艺补充部分仅在拉深工序需要，拉深完成后要将其切 掉。 翻边工序位于修边工序之后，主要任务是将覆盖件的边缘 翻边成型 冲孔工序用以加工覆盖件上的各种孔洞。一般在拉深or翻 边工序之后进行。
3.覆盖件拉深图的再设计 ① 产品图是覆盖件在车上的位置，需要转换成拉深的覆盖 件拉深件图，利用坐标转换变成可拉深的零件图 ②实现拉深的条件 拉深件的设计内容主要有拉深方向的选择、压料面与工艺 补充的设计等工作
3.局部成型 当轮廓内部有局部形状（突起or凹进）的零件冲压成型时， 由于压边力的作用，在凸模下行到一定深度时，局部成形 便开始成型，并在成型终了时全部贴模。 4.变形路径变化 5.变形趋向性的控制 控制覆盖件冲压成型变形趋向的主要措施是确定合理的冲 压方向、确定压料面、合理设计并设置拉深筋。 拉深方向、工艺补充和压料面形状是决定能否拉深成覆盖 件的先决条件，而控制整个拉深坯料的拉深筋的合理敷设 则是保证拉深出合格覆盖件的必要条件。
二、冲压工艺方案设计 准备工作 1.查阅相关资料 如①零件图和实物图，必要时应参考主模型or数字模型 ②冲压件的公差 ③所用板材的性能参数及表面质量 ④压力机的参数 ⑤各种模具的设计标准 ⑥产量、生产率及生产准备时间等
2.对零件图和拉深图进行分析 ①零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化之处， 有否其它难成型的形状 ②该零件和相关零件焊接装配面有何要求，装配、焊接的基 准面和孔在何处 ③各孔的精度、间距的要求，以及这些孔位于何处（平面部 分、倾斜部分、侧壁部分） ④各个凸缘的允许精度（如长度、凸缘面的位置、回弹等） ⑤材料利用率