热处理质量控制程序说课讲解
热处理质量控制规程
热处理质量控制规程热处理质量控制规程一、引言1.1 目的本规程旨在确保热处理质量控制的科学性、合理性和可操作性，以提高热处理工艺的稳定性和产品质量的一致性。
1.2 范围本规程适用于公司热处理车间的各类热处理工艺，并包括相关的质量控制措施。
1.3 参考1.3.1 国家标准：GB/T 16825-2010 金属材料的热处理术语。
1.3.2 公司标准：YY/T 1626-2016 金属热处理工艺规范。
二、术语和定义2.1 热处理热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，改变金属材料的组织结构，从而获得所需的力学性能和物理性能的过程。
2.2 热处理工艺热处理工艺是指热处理过程中所采用的加热、保温、冷却等一系列控制参数和工艺操作。
2.3 热处理质量控制热处理质量控制是指通过严格控制热处理工艺参数，确保产品达到设计要求的质量控制方法和措施。
三、热处理质量控制流程3.1 热处理工艺参数的制定3.1.1 根据产品要求、材料特性和工艺性能，制定合理的热处理工艺参数。
3.1.2 进行试验验证，确定最佳的热处理工艺参数。
3.2 设备和环境条件的控制3.2.1 确保热处理设备处于良好工作状态，定期进行维护和检修。
3.2.2 控制热处理工作区的环境条件，包括温度、湿度和洁净度等。
3.3 材料的准备与检查3.3.1 对待热处理的材料进行准确的标识和记录，确保正确性和完整性。
3.3.2 对材料进行外观检查，排除表面缺陷、氧化层和油污等。
3.4 加热和保温3.4.1 选择适当的加热设备和加热方式，确保加热均匀和稳定。
3.4.2 控制加热速率，避免材料过快或过慢的加热导致质量问题。
3.4.3 确定适当的保温时间和温度，保证零件达到所需的热处理效果。
3.5 冷却和回火3.5.1 选择合适的冷却介质和冷却速度，确保材料达到所需的组织和性能。
3.5.2 对需要回火的材料进行回火处理，消除残余应力和提高材料的韧性。
3.6 检测和评价3.6.1 根据产品要求和标准，进行热处理质量的检测和评价。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序1. 引言1.1 目的和范围本文档旨在介绍热处理质量控制程序，包括其目的、适用范围以及相关流程。
2. 资源需求与分配2.1 设备要求描述所需设备，并列出具体型号或规格。
2.2 工作人员要求需要参与该过程的工作人员角色及相应职责。
3. 流程概述概述整个热处理质量控制程序，包括以下步骤： - 接收待加工材料/产品；- 准备预定温度条件下进行热处理；- 进行实际热处理操作；- 冷却并检查结果是否符合标准要求；4 . 环境监测在每次执行前，请确保环境满足特定参数。
此部分描述了必须遵循的环境监测指南。
5 . 加载和安装样品此章节详细说明如何正确加载和安装待加工材料/产品到对应设备中。
6 . 温度调节对于不同类型的物资（例如金属），根据其性能选择恰当的温度。
此章节描述了如何调整和控制热处理过程中的温度。
7 . 时间设定根据材料/产品类型，设置适当的时间以确保达到所需效果。
本部分提供关于不同材料或产品所需时间范围的指导。
8. 冷却描述冷却步骤及其重要性，并列出常用冷却方法。
9. 检查与测试详细说明在完成热处理后进行哪些检查和测试操作，包括使用什么工具、测量参数等内容。
10. 记录与报告此章节介绍记录必须保存多长时间以及需要怎样格式化报告来跟踪质量数据。
11. 风险管理可能发生问题并提供相应解决方案，在执行程序时注意安全风险防护措施。
12 . 监督与改进确立监督机制，并持续评估该流程是否满足预期目标。
根据实验结果对程序进行优化和改善。
13 . 术语表在文档结尾处添加一个法律名词注释列表，为读者理解相关条款做参考依据14.附件提示有任何相关文件或附件需要参考。
本文档涉及附件：无本文所涉及的法律名词及注释：1. 热处理 - 一种改变材料物理性质的过程，通常通过加热和冷却来实现。
2. 质量控制程序 - 为确保产品符合特定标准而采取的计划、方法和活动集合。
3. 温度调节 - 控制温度以达到预期效果，并确保在安全范围内进行操作。
锅炉安装修理改造热处理的质量控制程序
锅炉安装修理改造热处理的质量控制程序热处理是锅炉安装、修理、改造中部件消除焊接残余应力，改善力学性能或耐腐蚀性能的重要手段，也是保证锅炉安装、修理、改造产品质量和使用性能的基础。
为了对热处理工作的质量进行控制与管理，特制定了JNZK-CX-07-2010《热处理工艺控制程序》。
该程序对以下方面做出了规定：1.1热处理工作的管理
1.1.1规定了热处理工作进行分包。
1.1.2规定了由热处理责任人组织对分包方进行评价。
1.1.3规定了由热处理分包方负责编制热处理工艺和热处理作业指导书。
1.2热处理质量管理
1.2.1规定了由热处理责任人对热处理工艺和热处理作业指导书进行确认签字后分发、使用的要求。
1.2.2规定了热处理文件的管理。
1.2.3规定了热处理分包的控制。
1.3相关文件
JNZK-CX-07-2010《热处理控制程序》。
热处理质量管控CQI9教材课件
金属学基础知识—铁碳合金
铁素体—碳熔于α-Fe晶格间歇形成的间 歇固熔体，称为铁素体.用F表示。用于铁 素体的含碳量低，所以铁素体的组织与 纯铁相似。具有良好的塑性和韧性，而 强度和硬度较低。
（另有δ铁素体，是碳熔于δ-Fe晶格间歇 中形成的间歇固熔体。）
金属学基础知识—铁碳合金
奥氏体—碳熔于γ-Fe晶格间隙中形成的 间隙固溶体，称为奥氏体。用A表示。由 于奥氏体的溶碳比铁素体多，因此奥氏 体的强度和硬度较铁素体高，并且是单 一的固溶体，所以其塑性较好，变形抗 力较低。绝大多数钢在进行压力加工和 热处理时，都加热到奥氏体区域。
ISO/TS 16949:2002条款8.2.2.2 要求组织 应审核每个制造过程以确定它的有效性。热处 理过程有适用性和有效性应利用CQI-9第二版 特殊过程：热处理系统的评审（Heat Treat
顾客特殊要求
System Assessment,HTSA）来确定，这文件由 AIAG出版。有效性的评估应包括组织的自我评 审、已采取措施，并维护所有的记录。
2007 年9月 4.1.12 热处理过程
ISO/TS 16949:2002条款要求，组织应审 核每一个制造过程以确定其有效性。热处理过 程的适用性和有效性应利用AIAG所发行的CQI9第二版特殊过程：热处理系统评审（CQI-9 Special Process: Heat Treat
顾客特殊要求
SystemAssessment, HTSA）来加以确定，并维 护其记录。其有效性的评估应包括组织的自我 评审、已采取的措施和已被维护的记录。
金属学基础知识—晶格类型
体心立方晶格：他的晶胞是一个立方体，在立 方体的八个角和立方体的中心，各排列一下原 子.属于这类晶格类型的金属有钨/铬/矾及a铁；
热处理质量控制程序(二)2024
热处理质量控制程序（二）引言：热处理是一种常见的材料加工工艺，通过控制材料的温度和处理时间，可以改变材料的结构和性能。
为确保热处理的质量，需要建立一套有效的质量控制程序。
本文将阐述热处理质量控制程序的具体内容。
正文：1.温度测量与控制- 确定热处理过程中的目标温度- 选择合适的温度传感器- 定期校准温度传感器- 对温度进行实时监测与记录- 使用合适的加热设备进行温度控制2.时间控制与监测- 确定热处理的持续时间- 使用计时设备进行时间控制- 监测热处理时间的准确性- 进行时间记录与分析- 针对不同材料和处理要求，制定相应的时间控制方法3.冷却控制与评估- 确定合适的冷却速率- 选择合适的冷却介质- 监测冷却速率的准确性- 进行冷却效果的评估与记录- 针对不同材料和处理要求，制定相应的冷却控制方法4.处理环境控制- 确保热处理过程的干净和无尘- 控制热处理过程的湿度- 避免杂质和粉尘对材料的污染- 定期清洁和维护热处理设备- 加强对处理环境的检查和监测5.质量检验与分析- 定期进行热处理质量的检验- 使用合适的检测设备和方法- 对处理后的材料进行物理和化学性能测试- 分析并记录测试结果- 根据测试结果进行热处理程序的调整和优化总结：热处理质量控制程序是保证热处理质量稳定性和产品性能的重要环节。
通过温度测量与控制、时间控制与监测、冷却控制与评估、处理环境控制以及质量检验与分析等措施的综合运用，可以确保热处理的稳定性和一致性，提高产品的质量和性能，满足用户需求。
热处理质量控制和检测培训课件
质量控制标准
01
02
03
04
制定质量控制计划： 明确质量控制目标、
方法和步骤
建立质量控制体系： 建立质量管理体系， 确保质量控制流程
的实施
实施质量控制措施： 采取有效措施，确 保产品质量符合要
求
质量检测：对生产 过程中的产品进行 质量检测，确保产
品质量符合要求
质量控制流程
01
制定质量控制计划：明确质 量控制目标、方法和标准
3
检测技术
检测方法
目视检测：通过 肉眼观察工件表 面缺陷
磁粉检测：利用 磁粉吸附在工件 表面缺陷处，形 成可见的磁痕
超声波检测：利 用超声波在工件 内部传播，检测 工件内部缺陷
射线检测：利用X 射线或γ射线穿 透工件，检测工 件内部缺陷
涡流检测：利用 涡流在工件表面 流动，检测工件 表面缺陷
渗透检测：利用 渗透液渗透到工 件表面缺陷处， 形成可见的渗透 痕迹
质量控制工具
01
统计过程控制（SPC）：通过 监控过程参数来确保产品质 量的稳定性
02
质量功能展开（QFD）：将客 户需求转化为产品特性和生产 过程的设计要求
03
失效模式和效应分析（FMEA）： 评估产品设计和生产过程中的 潜在失效模式及其影响
04
六西格玛管理（Six Sigma）： 通过减少缺陷和变异来提高产 品质量和生产效率
量控制
定期进行设 备检查和维 护，确保设 备正常运行
加强员工培 训，提高操 作技能和意
识ห้องสมุดไป่ตู้
建立完善的 质量管理体 系，确保质 量控制和检 测的有效性
谢谢
回火设备：用于回火处理的
03
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序一、目的本程序规定了热处理过程的质量控制要求和方法，以确保热处理后的产品符合设计要求和相关标准。
二、适用范围本程序适用于公司内所有经过热处理工序的产品，包括金属材料、非金属材料和其他材料。
三、职责1、热处理部门：负责热处理过程的实施，包括制定热处理工艺、操作设备、监控热处理参数等。
2、质量部门：负责对热处理过程进行监控和检验，确保热处理质量符合要求。
3、设计部门：负责提供热处理产品的设计要求和相关标准。
四、程序步骤1、设计部门应明确热处理产品的设计要求和相关标准，并在产品设计文件中予以规定。
2、热处理部门应根据设计要求和相关标准，制定热处理工艺，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
3、质量部门应对热处理工艺进行审核，确保其合理性和可行性。
4、热处理部门应按照制定的热处理工艺进行操作，并监控热处理过程中的参数，如温度、时间等。
5、质量部门应对热处理后的产品进行检验，包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等，确保其符合设计要求和相关标准。
6、如果发现热处理后的产品存在质量问题，应立即停止生产，并对问题进行分析和整改。
7、质量部门应对热处理过程进行定期评估，以确保热处理质量持续改进。
五、记录和报告1、热处理部门应记录热处理过程中的参数，如温度、时间等，并保存记录。
2、质量部门应对热处理后的产品进行检测，并将检测结果记录在质量报告中。
3、如果发现质量问题，应立即向质量部门报告，并采取相应措施进行整改。
4、质量部门应对热处理过程进行定期评估，并将评估结果报告给相关部门。
六、持续改进5、根据质量报告的反馈结果，针对存在的问题进行改进；6、定期对热处理设备和工艺进行检查和维护，确保其正常运行；7、不断更新热处理技术和设备，提高热处理质量和效率；8、对热处理过程进行统计和分析，找出潜在的问题和改进点；9、通过与同行业的交流和合作，引进先进的热处理技术和设备，提高公司的热处理水平。
七、培训与沟通1.对新员工进行热处理知识和技能的培训；2.对现有员工进行定期的热处理知识和技能的培训和考核；3.加强与客户的沟通和协作，了解客户的需求和反馈；4.与其他部门进行有效的沟通和协作，确保整个生产过程的顺利进行。
热处理讲稿-第九讲热处理质量检验
3. 操作与技能 a. 操 作
左手拿零件，右手拿锉刀，把工件贴置在工作台棱 边上，用一定的压力在工件上来回锉动，锉刀要放平 稳，用力要均匀。根据锉痕深浅和手感确定硬度高低。
b. 定 值 当工件的硬度范围未知时，先用一把60HRC标准锉
刀试锉，工件若能被锉动，再换一把55HRC的标准锉 刀接着试锉；若工件未能被锉动，锉刀在工件上打滑， 这时可用一把58HRC的标准锉刀试锉。锉刀稍微锉动 划出道痕，这表明工件硬度就是58HRC。
c. 脱碳 50钢零件
加热时，传 热介质中的 氧气等氧化 性气体与的 碳元素发生 化学反应， 使表层含碳 量降低的现
象。
氧化为零件加热时介质中的氧、二氧化碳和
水蒸气等与铁反应，生成氧化物的过程
在30CrNi3A零件上 电火花线切割制备 人造裂口：经520℃ 回火后，线切割表层 形成了0.01mm厚的 氧化层，无脱C现象
2. 金相试样的截取
钢铁零件微观金相检测的取样和制备方法，根据 GB/T13298--1991《金属显微组织检验方法》规定执行。 根据实践经验，金相试样合适的规格是：长和宽尺寸为 12～15mm，高15 ～ 20mm。
取样部位要考虑钢的各向异性的特性。即材料在不
同的方向上组织结构不尽相同。与变形方向平行的面， 称为纵向；与变形方向垂直的面，称为横向。所以不同 的截面取样获得的检测结果有所不同。根据标准规定， 脱碳、渗碳、氮化和有效硬化层深度等显微长度测量项 目，以及球化退火、正火、淬火、调质和晶粒度等试验 项目应按横向取样；带状偏析组织、非金属夹杂物等项 目应按纵向取样。
3. 金相检验方法
a. 金相试样制备—包括取样、制作（磨光、抛光、 腐蚀），在仪器上观察。 b.金相仪器设备—广义的金相试验包括低倍酸蚀试 验（铝合金为碱蚀），其低倍形态和缺陷采用肉眼、 放大镜和体视镜观察和评级；金相试验通常指显微 观察，指在放大倍率≥100×的显微镜下评判，必要 时还得借助电子显微镜观察分析的结果。 C.金相检验标准—主要包括试验方法标准和特定零 件检验等标准。如非金属夹杂物评级标准、金属平 均晶粒度测定方法和钢件渗碳淬火回火金相检验等 标准。
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热处理质量控制程序热处理质量控制程序1 总则1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。
1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。
2 职责a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。
b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。
c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。
3 控制要求3.1一般要求3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。
3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。
3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。
热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。
3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。
3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。
3.2热处理工艺3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。
3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。
3.2.3热处理工艺一般应包括：a.热处理的主要尺寸和重量；b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；c.热处理施工方法（炉内、炉外、局部，分段）和热处理设备；d.热处理时间—温度控制（如装炉温度、升温速度、保温温度、保温的时间、降温速度、出炉温度、冷却介质和方式等）；e.测温热电偶配置数量及其所在部位的标注；f.热处理试板在炉内的位置及支撑加强防止变形的措施；g.对随炉热处理试件要求；h.当容器进行局部环带或分段焊后热处理时，对加热器件的设置和保温措施的要求等。
3.2.4 对新材料、新工艺进行热处理试验和评定，评定由热处理分包方进行，评定报告经公司热处理责任人审核认可。
3.3 热处理设备和测量装置a.热处理设备的温度测量，记录装置应有足够的测量范围和准确度，所有计量器具都应在检定的有效期内。
b.测温电偶的测温端应布置在热处理件加热部位的表面，测量点布置分布应均匀，应采用自动测温记录仪记录时间—温度，以控制热处理全过程。
c.热处理设备应定期检修，每次检修应测定有效区温差是否满足热处理工艺要求。
3.4 热处理操作3.4.1 热处理操作者应熟悉热处理标准、规范、工艺、设备和测量装置。
试验前应对热处理工艺、检验资料的完整性进行审核。
3.4.2 热处理操作者应经培训、考核合格、取得操作资格证持证上岗。
3.4.3 热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作。
3.4.4 热处理的仪表自动时间—温度记录纸应由仪表人员更换，并经热处理检验员确认。
3.4.5 热处理操作者应按操作记录填写“热处理操作记录”和“热处理装炉记录”等，并签名和注明日期。
3.4.6 车间热处理工艺人员负责监督热处理操作，检查热处理记录，并核实与热处理工艺是否一致。
3.5 检验和试验3.5.1 热处理检验员对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在热处理自动记录表上签名确认，并注明日期。
3.5.2 随炉热处理试件按图样标准规定要求进行力学性能、金像分析、耐腐蚀等试验后，由试验人员签发试验报告，热处理温度—时间自动控制热处理记录，应经热处理责任人认可，经检验责任人归档。
3.5.3 上述记录、报告不符合热处理工艺要求时，应按《手册》“不合格品控制”规定进行处理。
3.6 记录报告审查3.6.1 热处理分包方提供的热处理检验报告应有检验员、审核人签字，并注明日期。
热处理温度—时间自动热处理记录应注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工和热处理责任人签字等。
3.6.2 热处理责任人应对全部热处理记录、报告进行审查，确认签字是否满足热处理工艺要求。
3.6.3 热处理记录报告应归入产品质量档案，以供监督检验单位的检查。
4 样表a.D02.37 热处理工艺卡理化实验管理程序1 总则1.1 为了确保产品的理化、金相试验，符合法规标准和规范要求，使各项报告正确可靠，本程序规定了理化、金相试验质量控制的责任和控制要求。
1.2 本程序适用于第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器理化、金相试验的管理工作。
2 职责理化、金相试验的管理和控制，由质检部负责归口管理，生产、技术、车间等部门予以配合。
3 控制要求3.1 人员资格3.1.1 理化责任人负责压力容器制造过程的材料，焊接工艺评定，焊工考试，产品焊接试板，热处理试板等理化、金相检验工作。
3.1.2 理化责任人由总经理任命，并对理化、金相检验报告正确性、可靠性负责。
3.1.3 理化、金相试验人员须经资格培训，考核合格后持证上岗。
外委的理化、金相试验及化学分析人员资格由理化实验分包方负责。
3.1.4 理化实验的分包方，公司按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》评审合格，且在公司合格供方名单之中。
3.2 试验设备和仪器3.2.1 理化、金相试验设备和仪器及理化试验室的条件，必须满足公司压力容器的许可项目要求。
3.2.2 理化、金相试验室的设备和仪器，必须符合国家级压力容器行业现行标准，并随标准的更新而更新。
3.2.3理化、金相试验设备和仪器，应编制周期检定计划，经有资格的法定计量单位检定合格，并粘贴明显计量标志，在有效期内使用。
超过检定周期进行的试验结果一律无效。
3.2.4 理化责任人负责编制理化、金相试验设备和仪器的操作规程，并指定专人操作管理、维护和保养，设备完好率100%。
发现问题，应立即停止试验，并向理化责任人报告处理。
3.2.5 质检部理化试验室负责理化、金相试验设备和仪器的管理（包括立卷建档）和检定。
3.3 试验的委托3.3.1 理化、金相试验委托单位应填写“理化试验委托单”（样表D02.05）连同标记清晰、并经检验合格的试件，交质控系统相关负责人审核委托内容，应符合《手册》有关规定。
对试验委托内容和试件进行审核验收。
然后交理化试验室进行试验。
3.3.2 公司理化试验室对不常做的特殊实验，（如晶间腐蚀、化学成分分析等）由理化责任人委托公司评审合格的分包方进行。
3.3.3 原材料试件、产品焊接试件、焊工考试试件、焊接工艺评定试件等，经外观和无损检测合格后和“工序传递卡”一同转到生产车间进行试件试样制备。
3.4 试样制备3.4.1 相关负责人负责试样制备的取样部位、数量，并下发试样加工图纸和试样加工工艺规程。
3.4.2 车间按工艺规程要求进行取样，加工制备。
、3.4.3 试样必须有清晰的识别和可追溯检查标记。
3.4.4 试样加工成形后，检验员需按工艺规程检验合格，再经理化责任人验收后方可交付试验。
3.5 试验、记录、报告3.5.1 各专业试验人员，按理化责任人审核签发的“理化试验委托单”的检验项目、试样制备、试验方法等标准的要求，复核试样，做好试验记录台帐（包括：拉伸、弯曲、冲击、管材工艺性试验，不锈钢耐酸钢晶间腐蚀倾向试验等），并开具出试验结果报告（包括：化学分析、晶间腐蚀试验、机械性能试验、金相检验等）。
3.5.2 试验结果报告，由试验人员填写，另一试验人员审核，理化责任人确认，并加盖理化检验责任人章后签发，并由检验人员归入质量档案。
对产品焊接试板的机械性能试验报告，检验员应填写“产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告”（样表D02.19）并收存于产品质量证明书中，提供给顾客建档备查。
3.5.3 试验环境条件（温度、湿度）必须符合标准要求。
3.5.4 试验试样和剩余试样由理化试验室保存，保存期为产品出公司后3～个月。
3.6 理化检验分包控制3.6.1 理化检验的分包应分包给有资格的单位进行试验，并按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》对分包人员素质、理化设备条件、理化检验手段、管理水平和资质等方面进行评价、选择重新评价，并作出分包方评价报告，评价报告应包括理化质控系统的建立和运行，试验设备能力、试验人员素质等。
3.6.2 经评定合格的分包方，公司尚需分包技术协议，明确“试验项目全过程接受公司理化检验质控系统的质量控制”条款和双方的责任。
分包方所具备的理化检验能力，必须满足公司压力容器的许可项目要求。
3.6.3 分包方开具的理化检验报告应经理化责任人审查判断并签字确认，然后转交检验员归档保存。
3.7 监督检验安全监察、监督检验、顾客等单位对理化、金相检验报告有怀疑时，有权提出重新试验、验证等要求。
4 记录表格a. D02.05 理化实验委托单b. D02.19 产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告。