热处理过程控制
热处理过程质量控制
热处理过程质量控制1. 前言众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。
因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB／T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。
由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。
2. 生产过程质量控制方法的主要内容2.1转变质量保证模式的思路和观念过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。
各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。
我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。
通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。
几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。
热处理过程中的质量控制
热处理过程中的质量控制热处理是一种利用加热和冷却来改变物质结构和性能的工艺过程，广泛应用于冶金、机械、汽车、航空航天等领域。
在热处理过程中，质量控制是非常重要的，可以确保产品的性能和质量符合设计要求。
下面将介绍热处理过程中的一些常见的质量控制措施。
首先，温度控制是热处理中关键的一个方面。
不同材料的热处理温度范围是不同的，过高或过低的温度都会导致材料的组织结构和性能发生变化，影响产品的使用性能。
因此，在热处理过程中，需要使用合适的温度测量设备来实时监测温度，并通过调整加热设备的参数来控制温度，保持在合适的范围内。
其次，保持适当的停留时间也是热处理过程中的一项重要控制措施。
停留时间指的是将材料暴露在特定温度下的时间。
不同的材料和热处理工艺要求不同的停留时间。
过短的停留时间可能导致材料未充分相变，从而影响性能；而过长的停留时间则可能导致过度相变，使材料变得脆性。
因此，需要根据材料和工艺要求合理控制停留时间。
另外，冷却速度也是热处理过程中需要控制的一个重要因素。
冷却速度会影响材料的组织结构和性能的形成。
过快的冷却速度可能导致材料变硬而脆，过慢的冷却速度则可能导致材料变软而延展性增加。
因此，在热处理过程中，需要通过合理的冷却方法和设备来控制冷却速度，以获得所需的材料性能。
此外，热处理过程中还需要对材料进行合理的预处理和后处理。
预处理包括材料表面的清洁和去除氧化物等处理，以提高热处理的效果。
后处理主要是对热处理后的材料进行调质、淬火、固溶等处理，以进一步改善材料的性能。
对于这些预处理和后处理工艺，需要严格控制各个工艺环节的参数，确保处理效果的稳定性和一致性。
综上所述，热处理过程中的质量控制是确保产品性能和质量的关键。
通过合理控制加热温度、停留时间、冷却速度，以及进行适当的预处理和后处理，可以获得符合设计要求的材料性能和质量。
同时，需要建立完善的质量控制体系，对热处理过程中的各个环节进行监控和记录，以便进行质量追溯和问题分析，不断提升热处理过程的稳定性和一致性。
热处理质量控制程序(二)2024
热处理质量控制程序（二）引言：热处理是一种常见的材料加工工艺，通过控制材料的温度和处理时间，可以改变材料的结构和性能。
为确保热处理的质量，需要建立一套有效的质量控制程序。
本文将阐述热处理质量控制程序的具体内容。
正文：1.温度测量与控制- 确定热处理过程中的目标温度- 选择合适的温度传感器- 定期校准温度传感器- 对温度进行实时监测与记录- 使用合适的加热设备进行温度控制2.时间控制与监测- 确定热处理的持续时间- 使用计时设备进行时间控制- 监测热处理时间的准确性- 进行时间记录与分析- 针对不同材料和处理要求，制定相应的时间控制方法3.冷却控制与评估- 确定合适的冷却速率- 选择合适的冷却介质- 监测冷却速率的准确性- 进行冷却效果的评估与记录- 针对不同材料和处理要求，制定相应的冷却控制方法4.处理环境控制- 确保热处理过程的干净和无尘- 控制热处理过程的湿度- 避免杂质和粉尘对材料的污染- 定期清洁和维护热处理设备- 加强对处理环境的检查和监测5.质量检验与分析- 定期进行热处理质量的检验- 使用合适的检测设备和方法- 对处理后的材料进行物理和化学性能测试- 分析并记录测试结果- 根据测试结果进行热处理程序的调整和优化总结：热处理质量控制程序是保证热处理质量稳定性和产品性能的重要环节。
通过温度测量与控制、时间控制与监测、冷却控制与评估、处理环境控制以及质量检验与分析等措施的综合运用，可以确保热处理的稳定性和一致性，提高产品的质量和性能，满足用户需求。
热处理管理制度
热处理管理制度热处理是一种重要的金属材料处理工艺，旨在改变金属材料的物理性质以提高其性能和耐用度。
为了确保热处理过程的质量和稳定性，制定一套热处理管理制度是至关重要的。
本文将介绍一个完善的热处理管理制度，其中包括热处理操作的流程、设备的维护与保养、操作工的培训和质量控制的要求。
1. 热处理操作流程热处理操作流程是确保热处理工艺能够顺利进行的基础。
热处理操作流程主要包括以下几个步骤：1.1 材料确认与标记在进行热处理之前，需要对材料进行确认，确保其符合热处理要求。
同时，在材料上进行标记，以便于后续追溯和管理。
1.2 加热与保温根据所需的热处理工艺，将材料放入热处理设备中进行加热和保温操作。
确保设备达到所需的温度并稳定维持一段时间。
1.3 冷却与回火在加热和保温完成后，将材料从热处理设备中取出，并进行冷却操作。
在特定情况下，还可以进行回火工艺以达到所需的材料性能。
1.4 检验与记录在热处理完成后，从材料中取样进行检验，并将检验结果记录下来。
这样可以对热处理工艺的质量进行评估，并作为未来改进的依据。
2. 设备的维护与保养热处理设备是热处理过程中至关重要的一部分，它的状态将直接关系到热处理质量的稳定性。
为了确保设备的正常运行，需要进行定期的维护与保养。
具体包括：2.1 定期检查设备的热控系统，确保温度的准确性和稳定性；同时检查冷却系统，确保冷却介质的正常供应。
2.2 清洁设备内部，包括炉膛和传热面。
积灰和杂质的存在会影响热处理过程的效果。
2.3 定期检查设备的安全装置和防护措施，确保操作人员的安全。
2.4 记录设备的维护与保养情况，并定期进行设备的大修和更新，以确保设备的运行性能。
3. 操作工的培训操作工的技能和经验对于热处理质量的稳定性和提升至关重要。
为了确保操作工具备必要的热处理知识和操作技能，需要进行培训和考核。
3.1 提供热处理理论知识的培训，包括材料的热处理性能和常见的热处理工艺。
3.2 进行操作规程和操作指导的培训，使操作工能够正确地操作热处理设备并掌握常见的故障处理方法。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序一、目的本程序规定了热处理过程的质量控制要求和方法，以确保热处理后的产品符合设计要求和相关标准。
二、适用范围本程序适用于公司内所有经过热处理工序的产品，包括金属材料、非金属材料和其他材料。
三、职责1、热处理部门：负责热处理过程的实施，包括制定热处理工艺、操作设备、监控热处理参数等。
2、质量部门：负责对热处理过程进行监控和检验，确保热处理质量符合要求。
3、设计部门：负责提供热处理产品的设计要求和相关标准。
四、程序步骤1、设计部门应明确热处理产品的设计要求和相关标准，并在产品设计文件中予以规定。
2、热处理部门应根据设计要求和相关标准，制定热处理工艺，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
3、质量部门应对热处理工艺进行审核，确保其合理性和可行性。
4、热处理部门应按照制定的热处理工艺进行操作，并监控热处理过程中的参数，如温度、时间等。
5、质量部门应对热处理后的产品进行检验，包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等，确保其符合设计要求和相关标准。
6、如果发现热处理后的产品存在质量问题，应立即停止生产，并对问题进行分析和整改。
7、质量部门应对热处理过程进行定期评估，以确保热处理质量持续改进。
五、记录和报告1、热处理部门应记录热处理过程中的参数，如温度、时间等，并保存记录。
2、质量部门应对热处理后的产品进行检测，并将检测结果记录在质量报告中。
3、如果发现质量问题，应立即向质量部门报告，并采取相应措施进行整改。
4、质量部门应对热处理过程进行定期评估，并将评估结果报告给相关部门。
六、持续改进5、根据质量报告的反馈结果，针对存在的问题进行改进；6、定期对热处理设备和工艺进行检查和维护，确保其正常运行；7、不断更新热处理技术和设备，提高热处理质量和效率；8、对热处理过程进行统计和分析，找出潜在的问题和改进点；9、通过与同行业的交流和合作，引进先进的热处理技术和设备，提高公司的热处理水平。
七、培训与沟通1.对新员工进行热处理知识和技能的培训；2.对现有员工进行定期的热处理知识和技能的培训和考核；3.加强与客户的沟通和协作，了解客户的需求和反馈；4.与其他部门进行有效的沟通和协作，确保整个生产过程的顺利进行。
热处理质量控制规程
热处理质量控制规程摘要：本文档详细介绍了热处理质量控制规程的重要性和应遵循的基本要求。
通过严格执行这些规程，可以最大限度地确保热处理过程的质量稳定性和可靠性。
1. 引言热处理是制造业中常见的一项工艺技术，通过对金属或合金进行加热和冷却，以改变其物理和化学性质。
热处理质量控制是确保最终产品的质量符合客户要求的关键环节。
2. 质量控制原则2.1 完善的质量管理体系：建立并持续改进质量管理体系，包括制定适用于热处理工艺的质量管理程序和要求。
2.2 严格的工艺和设备控制：确保热处理工艺参数和设备的准确性和稳定性，如加热时间、加热温度和冷却速度的控制。
2.3 合理的操作流程：制定详细的操作规程，确保操作人员按照规程进行操作，并建立记录以供追溯。
2.4 严格的材料控制：对热处理材料进行严格的检验和控制，包括材料质量、化学成分和机械性能等。
2.5 完整的记录和档案：对热处理过程的关键参数、操作记录和检验结果进行完整的记录和归档，以供质量追溯和问题排查。
3. 质量控制程序3.1 热处理工艺设计：根据产品的要求和技术规范，制定热处理工艺设计方案，包括加热温度、保温时间和冷却速度等参数的确定。
3.2 材料检验：对待热处理的材料进行严格的检验，确保其质量和性能符合要求。
3.3 设备校验和维护：定期对热处理设备进行校验和维护，确保设备的准确性和稳定性。
3.4 热处理过程控制：按照工艺要求进行热处理过程的控制，包括加热、保温和冷却等环节的控制。
3.5 检验和测试：对热处理后的产品进行检验和测试，包括检查材料硬度、显微组织和化学成分等。
3.6 记录和归档：对热处理过程的关键参数和检验结果进行详细记录和归档，以备质量追溯和问题排查使用。
4. 质量控制指标4.1 加热温度和保温时间：确保加热温度和保温时间符合工艺要求，并保持在允许范围内。
4.2 冷却速度：确保在冷却过程中控制合适的速度，以避免产生过火或冷却不足等缺陷。
4.3 显微组织：通过金相显微组织检验，评估热处理的效果和结构形态是否符合要求。
热处理过程的自动控制
赛贝克效应:当AB 两种不同金属组成闭合回路，且两接触点具有不同温度时，回路中就有电流产生，因而产生电动势。
帕尔贴效应：当电流流过两种金属时，接触点将吸热或放热。
在两种金属组成的闭合回路中，如果电流的方向与塞贝克效应的电流方向一致，热接触点（温度高的一端）将吸热，冷接触点（温度低的一端）将放热。
电流方向相反，则吸热、放热接点改变。
汤姆孙效应：当电流通过一个具有温度梯度的导体时，整个导体上有吸、放热现象。
如果电流方向与温度梯度方向（温度升高方向）一致，就吸热，反之，则放热。
单位时间内、单位长度导体所吸热的热量与电流及温度梯度成正比：对热电偶有如下要求：1．热电特性稳定，即在长期使用过程中热电势变化较小。
2．大的热电势，热电势与温度最好呈线性关系。
3．耐热性、抗氧化性、抗还原性和抗腐蚀性好，这样才能在高温下可靠地工作。
4．复制性好，即不同熔炼炉号的热电偶丝，热电势与温度的关系，要保持不变或在较小范围内变化。
5．工艺性能和焊接性能好。
常用热电偶1铂铑－铂热电偶（其热电性稳定，抗氧化性能好，宜在氧化性、中性气氛及真空中使用。
1000℃以上的温度。
这种热电偶价格较贵，热电势小，不宜在还原性气氛中使用。
）2铂铑－铂铑热电偶（更稳定，测量温度更高，长期使用的温度最高可达1600℃。
它的热电势较小，在使用时一般不需要对冷端温度进行补正。
）3镍铬－镍硅热电偶（500℃以下还原性、中性和氧化性气氛中使用， 500℃氧化性和中性气氛。
热电势高，温度和热电势的关系近似为线性。
）4镍铬－考铜热电偶（热电势相当大，价格低廉，长期使用温度600℃，短期使用温度为800℃）5铁－康铜热电偶（这种热电偶，热电势大宜在还原性气氛中使用，价格便宜，但易氧化。
） 热电偶的结构 1. 普通型热电偶(1）热电极 2）绝缘管（或称绝缘子）3）保护管2．铠装热电偶铠装热电偶是将热电极、绝缘材料和金属保护管三者组合加工成一整体。
动态响应快、测量端热容量小、绕性好，耐高温热电偶温度计算公式温度修正方法 ①冰浴法②电桥补偿法 使用热电偶时，因注意以下事项：⑴ 热电偶应选择合适的安装点，由于热电偶所测的温度只是热电偶热端周围小范围的温度，因此，应将热电偶安装在温度较均匀且代表工件温度的地方。
热处理工艺设计中的质量控制
热处理工艺设计中的质量控制范本1：正式风格本文档旨在介绍热处理工艺设计中的质量控制。
为了确保产品质量的稳定和可靠性，在热处理过程中，我们需要制定一系列的质量控制措施，并进行实施和监督。
本文将详细介绍热处理工艺设计中的各项质量控制要点。
1. 确定热处理工艺参数1.1 确定加热温度和保温时间1.2 确定冷却速率和冷却介质1.3 确定淬火介质和淬火温度1.4 确定退火温度和退火时间...2. 确定热处理工艺流程2.1 加热2.1.1 加热设备和加热介质的选择2.1.2 加热温度的控制2.2 保温2.2.1 保温时间的严格控制2.2.2 保温环境的稳定性2.3 冷却2.3.1 冷却介质的选择和冷却速率的控制 2.3.2 冷却过程中的温度监测...3. 进行热处理工艺的实施和监督3.1 检查加热设备的性能和运行状态3.2 监测加热温度和保温时间的准确性3.3 检查冷却介质和冷却速率的合理性3.4 监测热处理工艺中的温度变化等关键参数 ...4. 进行热处理工艺后的质量检验4.1 验收冷却状态和组织结构4.2 测试材料的物理性能4.3 进行金相组织分析4.4 进行硬度测试等...附件：热处理工艺设计表格、热处理工艺参数记录表、热处理工艺实施记录表等。
【注释】：1. 热处理：将材料加热至一定温度，经一定时间保温后，以适当速度冷却至室温的技术过程。
2. 淬火：将材料迅速冷却，使其组织发生相变，提高材料的硬度和强度。
3. 退火：将材料加热至一定温度，经一定时间保温后，缓慢冷却至室温的过程，以减少内部应力、改善组织和性能。
范本2：简洁风格本文档旨在为热处理工艺设计中的质量控制提供详细指导。
我们明确了一系列的质量控制措施，以确保热处理后产品的质量和可靠性。
以下是热处理工艺设计中质量控制的关键要点：1. 系统定义的热处理工艺参数- 加热温度和保温时间- 冷却速率和冷却介质- 淬火介质和淬火温度- 退火温度和退火时间...2. 热处理工艺流程- 加热步骤，包括加热设备和加热介质的选择以及加热温度的控制- 保温步骤，包括严格控制保温时间和保温环境的稳定性- 冷却步骤，包括冷却介质的选择和控制冷却速率...3. 实施和监督热处理工艺- 检查加热设备的性能和运行状态- 监测加热温度和保温时间的准确性- 检查冷却介质和冷却速率的合理性- 监测热处理工艺中的温度变化等关键参数...4. 热处理后的质量检验- 验收冷却状态和组织结构- 测试材料的物理性能- 进行金相组织分析...附件：热处理工艺设计表格、热处理工艺参数记录表、热处理工艺实施记录表等。
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热处理过程控制热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。
1、相关热处理工艺及质量控制要求标准GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；GB/T18177－1997 钢的气体渗氮；JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；JB/T4155—1999 气体氮碳共渗；JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理JB/T6048—1992 盐浴热处理；JB/T10175—2000 热处理质量控制要求2、加热设备及仪表要求：2.1、加热设备要求：2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和允许用修改量程的方法提高分辨力温仪表。
其中一个仪表应具有报警的功能。
2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。
应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。
加热炉只能记录表热电偶的热距离应靠近。
校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。
进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。
2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。
气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12：2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。
2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床：2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。
感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时2.2 淬火槽要求：2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。
2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。
2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。
2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。
必要时，淬火槽可配备加热装置。
2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。
2.3 仪表要求：2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。
2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。
2.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表15：2.3.4 其它仪表，如流量计、碳势控制仪等应在检定有效期内使用。
2、热处理工艺材料要求：常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目见下表16：3、热处理过程要求4.1 原材料要求：原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
4.2 工艺参数控制：严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
4.3 热处理常见缺陷与返修方法：4.3.2 渗氮件常见缺陷和返修方法，见下表18：若因质量问题而返修的零件，对渗碳淬火后的零件、感应淬火后的零件以及中碳钢或中碳合金钢淬火+低温回火的零件，返修前必须退火处理。
4.4 淬火后回火时间间隔要求与回火脆性防止：4.4.1 所有零件为了防止淬火过程中的应力造成开裂，必须在淬火后8小时内进行回火。
4.4.2 淬火钢回火时，随着回火温度升高，其冲击韧性总的趋势是增大。
但有一些钢在一定温度范围回火后，冲击韧性反而比在较低温度回火后显著下降。
这种在回火过程中发生的脆性现象，称为回火脆性。
常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性。
4.4.2.1 低温回火脆性：所有淬火钢（包括碳钢、合金钢）在200—400度回火后出现的脆性，通常称为低温回火脆性，或称为第一类回火脆性。
因其与冷却速度无关，应尽量避免在该区温度范围内回火，或采用等温淬火代替来防止。
4.4.2.2 高温回火脆性：以含有Cr 、Ni 、Mn 、Si 等元素为主的合金钢在450——650度回火后出现的脆性，通常称为高温回火脆性，或称为第二类回火脆性。
因其与冷却速度无关，应采用快速冷却（油冷或水冷）来防止。
4.5紧固件“允许脱碳层深度”与去氢处理规定：4.5.1 依据GB3098.1标准，紧固件性能等级与“允许脱4.5.2 去氢处理：氢脆的敏感性随紧固件的强度增加而增加，对10.9级及以上的外螺纹紧固件或表面淬硬的自攻螺钉系列类零件已经带有淬硬钢制垫圈的组合螺钉等在电镀后8小时内应进行去氢处理，其工艺如下：在烘箱或回火炉中加热190——230℃，保温240分钟或以上，空冷。
4.6 薄钢板，尤其2mm厚的冲压件，渗碳层深的严格控制：渗碳层深必须按其图纸要求控制，绝不允许大于0.4mm。
4.7 PPAP对热处理的要求：做零件PPAP（以工序秩序）时，必须做零件热处理PPAP（以工序秩序）。
PPAP对热处理的要求包括：4.7.1 原材料要提供质保证书，实物摆放整齐、标识清楚，下料前有原材料与零件材料核准记录。
4.7.2在热处理前必须对半成品零件材料与技术要求进行明显标识。
4.7.3必须完成《热处理作业检验指导书》制定，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》。
4.7.4按《热处理作业检验指导书》要求提供零件质量检验记录。
4.7.5对零件质量检验记录的原始资料标识存档，保存有效期为2年。
4.8 对热处理生产的控制方式：4.8.1必须按《热处理作业检验指导书》要求，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》，且将热处理设备仪表记录纸、《生产记录》、《操作记录》及零件质量检验记录原始资料保存2年，以备零件质量问题发生时追溯。
4.9 热处理变形后的矫正：零件经热处理后引起弯曲或翘曲变形超过图纸技术（或工艺）要求范围，必须校直；具体校正方法如下：4.9.1 冷态校正，方法如下：（1）冷压校直法：最常用的校正方法。
零件呈“C”状变形，使弯曲凸起部位向上，下面两端各放一个“V”型铁，在凸起部位上方施以静压，可造成适当的反向弯曲，静压力去除后，可使变形矫正过来。
这种方法一般适用于低于HRC35，以及渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（软氮化））或感应淬火的硬化层小于零件直径或厚度的1/5的钢件。
同时，要求渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（软氮化））或感应淬火件校直后进行去应力处理，其工艺为：在烘箱或回火炉中加热150——160℃，保温60分钟或以上，空冷。
（2）冷态正敲（正击）校直法：与冷压校直法原理基本相同，但施加外力是冲击方式，一般可用锤击。
（3）冷态反敲（反击）校直法：在室温下，用高硬度的锤子，连续敲击变形钢铁的凹处，敲击使钢件产生小面积塑性变形，凹面伸长，使变形矫正过来。
这种方法主要适用于硬度大于HRC50的淬火件。
4.9.2 热态校正，方法如下：（1）热压校直法：与冷压校直法原理相同，对难冷压校直且易断件整体加热或在受力最大部位进行局部加热至200℃再进行热压校直。
（2）局部烘热校直法。
在钢件凸起部位用氧——乙炔慢慢烘热，使淬火马氏体转变成回火马氏体，凸起部位收缩，从而使变形矫正过来。
（3）热态反敲（反击）校直法。
敲击变形凹面，使凹面产生塑性伸长，把变形校正过来。
4.9.3 淬火压床校正：为了使零件（如轴承套圈）淬火冷却时减少变形，应放在淬火压床，使冷却时限制零件变形。
4.9.4 回火压床校正：对薄片零件（如割草机刀片）应放在压模中夹紧回火，达到校正目的。
4.10 现场管理质量负责人对零件热处理质量负全面责任，应对生产现场不合格品（批次）管理，作标识（让步放行/返工/报废）以防止不合格品（批次）流入下道工序，造成热处理质量问题。
五、技术与工艺文件资料要求：1.零件图纸消化：零件原材料选用原则：应根据产品零件的工作条件（所受载荷类型和大小、工作介质、环境等）和失效形式选择，同时考虑到零部件的结构形状（防止畸变开裂）、热处理工艺及加工工艺性能。
对零件图纸进行理解，具体要求如下：（1）原材料要求（牌号、规格等）。
（2）热处理技术要求（包括硬度、渗层、金相组织、脱碳层、力学性能等）。
（3）产品结构分析（预防畸变和开裂）及服役条件（可能引起的失效形式）。
（4）加工流程合理制定。