热处理过程中的质量控制
热处理过程质量控制
热处理过程质量控制1. 前言众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。
因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB／T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。
由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。
2. 生产过程质量控制方法的主要内容2.1转变质量保证模式的思路和观念过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。
各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。
我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。
通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。
几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。
热处理过程中的质量控制
热处理过程中的质量控制热处理是一种利用加热和冷却来改变物质结构和性能的工艺过程，广泛应用于冶金、机械、汽车、航空航天等领域。
在热处理过程中，质量控制是非常重要的，可以确保产品的性能和质量符合设计要求。
下面将介绍热处理过程中的一些常见的质量控制措施。
首先，温度控制是热处理中关键的一个方面。
不同材料的热处理温度范围是不同的，过高或过低的温度都会导致材料的组织结构和性能发生变化，影响产品的使用性能。
因此，在热处理过程中，需要使用合适的温度测量设备来实时监测温度，并通过调整加热设备的参数来控制温度，保持在合适的范围内。
其次，保持适当的停留时间也是热处理过程中的一项重要控制措施。
停留时间指的是将材料暴露在特定温度下的时间。
不同的材料和热处理工艺要求不同的停留时间。
过短的停留时间可能导致材料未充分相变，从而影响性能；而过长的停留时间则可能导致过度相变，使材料变得脆性。
因此，需要根据材料和工艺要求合理控制停留时间。
另外，冷却速度也是热处理过程中需要控制的一个重要因素。
冷却速度会影响材料的组织结构和性能的形成。
过快的冷却速度可能导致材料变硬而脆，过慢的冷却速度则可能导致材料变软而延展性增加。
因此，在热处理过程中，需要通过合理的冷却方法和设备来控制冷却速度，以获得所需的材料性能。
此外，热处理过程中还需要对材料进行合理的预处理和后处理。
预处理包括材料表面的清洁和去除氧化物等处理，以提高热处理的效果。
后处理主要是对热处理后的材料进行调质、淬火、固溶等处理，以进一步改善材料的性能。
对于这些预处理和后处理工艺，需要严格控制各个工艺环节的参数，确保处理效果的稳定性和一致性。
综上所述，热处理过程中的质量控制是确保产品性能和质量的关键。
通过合理控制加热温度、停留时间、冷却速度，以及进行适当的预处理和后处理，可以获得符合设计要求的材料性能和质量。
同时，需要建立完善的质量控制体系，对热处理过程中的各个环节进行监控和记录，以便进行质量追溯和问题分析，不断提升热处理过程的稳定性和一致性。
热处理中特殊过程质量控制探讨
热处理中特殊过程质量控制探讨作者：刘佳来源：《科学与财富》2020年第06期摘要：热处理作为特种工艺（特殊过程），在质量控制中要求对人、机、料、法、环、测六要素进行全面质量控制，但实际生产中也会通过实施重点控制的方式来保证热处理过程质量的有效控制。
参照建筑工程施工过程中设置质量控制点的方法，以实现热处理质量控制。
设置质量控制点是一种有效的质量控制管理模式，通过控制点的设置，将过程质量总目标分解为各控制点目标来控制，以实现对工程质量总目标的控制。
质量控制点是指为保证工艺过程质量稳定而设置的重点控制对象、关键部位或薄弱环节。
对生产现场中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理重點管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取了相应的管理措施，才算抓住了质量管理的要害，然后通过“抓重点带一般”来保证整条生产线的产品质量稳定和提高，因此，正确设置质量控制点，是做好生产现场质量管理的前提。
关键词：热处理;特殊过程;质量控制引言热处理作为特殊的工艺过程必须采取特殊的手段，建立专门的质量控制体系和完善的过程控制规范，才能保证热处理产品的高质量。
简介了热处理质量的策划和持续改进，从人员、物料、设备、工艺材料、工艺过程的控制、作业环境及安全卫生等方面阐述控制方法。
1关于特殊过程的识别特殊过程的定义：当产品进入一个过程，生产出来之后是否合格，能否加以验证的这类过程通常叫作特殊过程或特种工艺。
特殊过程最大的特点是，它的产品的质量问题不容易被发现，这与执行工艺的严格程度、控制有效性以及工艺设备、计量器的状态有紧密关系。
本人认为，识别特殊过程主要要避免盲目地按照种类识别。
单纯地按照工艺种类进行分类，比如焊接、热处理，都是特殊过程，但实际确认问题并不是这样。
热处理和焊接以及表面处理中都有许多种情况，其中焊接包括电阻焊、手工电弧焊、气体保护焊等;热处理有回火、正火、退火等。
因此特殊过程是一种客观的存在，只存在能否识别，不存在如何规定。
热处理质量控制
热处理质量控制规定结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定热处理控制的范围、程序、内容如下：1.热处理工艺基本要求：热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。
在实际生产过程中，要使热处理这道加工工序顺利有效的执行，通常需要以下几个方面的要求：a. 具有一定专业理论水平，熟悉本职业务，并有一定实践经验的热处理生产、技术和检验人员。
b. 热处理工艺文件。
本厂所处理的产品材料45钢、40Cr，所用热处理工艺文件为自编表格：45钢、40Cr热处理工艺规程表。
c. 热处理加热设备： RT3-180-9全纤维中温台车炉（淬火加热炉）一台、RJ2-120-6井式回火炉一台。
d. 热处理淬火槽和淬火介质：发黑、法兰槽7个，热处理淬火槽3个（其中一个为备用槽，另外两个为生产中使用的淬火槽）,淬火介质为浓度10%盐水。
e. 检验设备及器具：盐水密度计，温度计（测淬火介质温度），台式洛氏硬度计一台，便携式里氏硬度计一台。
2.热处理过程中的质量控制热处理过程中的质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。
热处理质量控制，就是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因素实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。
从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。
热处理过程质量控制主要包括以下几方面：2．1 待热处理工件的核查或验收为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件外观、形状及尺寸进行核查或验收。
通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。
2．1．1 原始资料原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量及预先热处理类型。
热处理专业年度质量总结(3篇)
第1篇一、前言热处理作为材料加工的重要环节，在工业生产中发挥着至关重要的作用。
本年度，我国热处理行业在技术创新、质量管理、市场拓展等方面取得了显著成果。
现将本年度热处理专业质量工作总结如下：二、工作回顾1. 技术创新（1）研发新型热处理工艺：本年度，我国热处理行业在技术研发方面取得了丰硕成果，成功研发出新型热处理工艺，如真空热处理、激光热处理等，提高了产品质量和生产效率。
（2）优化现有热处理工艺：针对现有热处理工艺中存在的问题，通过优化工艺参数、改进设备等措施，降低了能耗，提高了热处理质量。
2. 质量管理（1）完善质量管理体系：本年度，我国热处理企业不断完善质量管理体系，严格执行ISO9001质量管理体系标准，确保产品质量。
（2）加强过程控制：在热处理过程中，严格控制工艺参数，确保产品质量稳定可靠。
同时，加强设备维护保养，降低设备故障率。
（3）提升员工素质：通过开展员工培训、技能竞赛等活动，提高员工的质量意识和操作技能，为产品质量提供有力保障。
3. 市场拓展（1）拓展国内外市场：本年度，我国热处理企业积极拓展国内外市场，与多家国内外知名企业建立了合作关系，产品远销欧美、东南亚等地区。
（2）参加行业展会：积极参加国内外热处理行业展会，展示企业实力，提升品牌知名度。
三、存在的问题及改进措施1. 存在问题（1）部分企业质量管理意识薄弱，质量管理体系不完善。
（2）热处理工艺水平有待提高，部分企业仍采用传统热处理工艺。
（3）市场竞争激烈，企业面临成本压力。
2. 改进措施（1）加强质量管理，完善质量管理体系，提高产品质量。
（2）加大技术研发投入，提高热处理工艺水平。
（3）优化生产流程，降低生产成本，提高企业竞争力。
四、展望展望未来，我国热处理行业将继续秉持“质量第一”的原则，以技术创新为动力，以市场为导向，不断提升产品质量，为我国制造业的发展贡献力量。
总之，本年度我国热处理专业在技术创新、质量管理、市场拓展等方面取得了显著成果。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序一、目的本程序规定了热处理过程的质量控制要求和方法，以确保热处理后的产品符合设计要求和相关标准。
二、适用范围本程序适用于公司内所有经过热处理工序的产品，包括金属材料、非金属材料和其他材料。
三、职责1、热处理部门：负责热处理过程的实施，包括制定热处理工艺、操作设备、监控热处理参数等。
2、质量部门：负责对热处理过程进行监控和检验，确保热处理质量符合要求。
3、设计部门：负责提供热处理产品的设计要求和相关标准。
四、程序步骤1、设计部门应明确热处理产品的设计要求和相关标准，并在产品设计文件中予以规定。
2、热处理部门应根据设计要求和相关标准，制定热处理工艺，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
3、质量部门应对热处理工艺进行审核，确保其合理性和可行性。
4、热处理部门应按照制定的热处理工艺进行操作，并监控热处理过程中的参数，如温度、时间等。
5、质量部门应对热处理后的产品进行检验，包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等，确保其符合设计要求和相关标准。
6、如果发现热处理后的产品存在质量问题，应立即停止生产，并对问题进行分析和整改。
7、质量部门应对热处理过程进行定期评估，以确保热处理质量持续改进。
五、记录和报告1、热处理部门应记录热处理过程中的参数，如温度、时间等，并保存记录。
2、质量部门应对热处理后的产品进行检测，并将检测结果记录在质量报告中。
3、如果发现质量问题，应立即向质量部门报告，并采取相应措施进行整改。
4、质量部门应对热处理过程进行定期评估，并将评估结果报告给相关部门。
六、持续改进5、根据质量报告的反馈结果，针对存在的问题进行改进；6、定期对热处理设备和工艺进行检查和维护，确保其正常运行；7、不断更新热处理技术和设备，提高热处理质量和效率；8、对热处理过程进行统计和分析，找出潜在的问题和改进点；9、通过与同行业的交流和合作，引进先进的热处理技术和设备，提高公司的热处理水平。
七、培训与沟通1.对新员工进行热处理知识和技能的培训；2.对现有员工进行定期的热处理知识和技能的培训和考核；3.加强与客户的沟通和协作，了解客户的需求和反馈；4.与其他部门进行有效的沟通和协作，确保整个生产过程的顺利进行。
热处理管理制度
热处理管理制度热处理是一种重要的金属加工工艺，它能够通过控制工件的温度和冷却方式，改变其物理和化学性质，从而达到增强材料硬度、强度和耐磨性的目的。
为了确保热处理工艺的稳定性和有效性，一个科学且高效的热处理管理制度显得尤为重要。
本文将介绍热处理管理制度的要素，以及如何建立和实施这样一个制度。
一、热处理管理制度的要素1. 设备管理在热处理过程中，热处理设备是关键的工具。
因此，必须建立设备管理制度，包括设备的操作规范、维护计划以及设备的性能检查和记录。
同时，还需确保设备操作人员具备相关的技能和知识，以保证设备的正常运行和高效的使用。
2. 工艺管理热处理工艺直接影响着工件的性能和质量。
因此，建立工艺管理制度是十分必要的。
这包括确定适合工件的热处理工艺参数、编制热处理工艺规程和工艺流程图，以及进行相关的工艺试验和验证。
只有通过科学的工艺管理，才能确保热处理的一致性和稳定性。
3. 质量管理热处理是一项关键的质量控制环节。
质量管理制度应该覆盖热处理全过程，包括原材料检验、工件送检、热处理过程监控、工件质检和质量数据分析等环节。
通过确保每个环节的质量可控和可监测，可以更好地把握热处理的品质。
4. 安全管理热处理涉及高温工艺和危险化学品，因此，安全管理制度是非常重要的。
这包括建立完善的安全操作规程、设备安全防护和紧急救援预案，以及员工的培训和安全意识提升。
只有确保热处理过程的安全性，才能保障员工的人身安全和设备的完整性。
二、建立和实施热处理管理制度的步骤1. 确立管理制度目标在开始制定热处理管理制度之前，需要明确制度的目标和任务。
这包括制定热处理工艺的稳定性要求、质量指标和安全标准等。
2. 制定管理制度的内容针对热处理管理的不同要素，逐一制定相应的管理制度内容。
例如，制定设备管理制度需要包括设备的验收标准、维护计划和操作规范等。
3. 建立相应的管理流程和操作规程根据制度的内容，建立相应的管理流程和操作规程。
例如，在工厂内部建立热处理作业单的流转和确认流程，明确每个岗位的具体职责和要求。
304弹簧的热处理
304弹簧的热处理
摘要：
1.304 弹簧简介
2.304 弹簧的热处理工艺
3.热处理对304 弹簧性能的影响
4.304 弹簧热处理过程中的质量控制
5.总结
正文：
【1.304 弹簧简介】
304 弹簧是一种常用的不锈钢弹簧，因其良好的耐腐蚀性和抗氧化性，被广泛应用于各种工业领域。
304 不锈钢弹簧的弹性、强度和耐磨性等力学性能，很大程度上取决于其热处理过程。
【2.304 弹簧的热处理工艺】
304 弹簧的热处理工艺主要包括：固溶处理、时效处理和回火处理。
固溶处理是为了消除内应力和晶粒细化；时效处理是为了提高弹性模量和强度；回火处理是为了提高弹簧的韧性，降低硬度。
【3.热处理对304 弹簧性能的影响】
热处理对304 弹簧的性能有着显著的影响。
通过固溶处理，可以提高弹簧的抗拉强度和弹性极限；时效处理可以使弹簧的弹性模量得到显著提高；回火处理则可以增加弹簧的韧性和耐磨性。
【4.304 弹簧热处理过程中的质量控制】
在304 弹簧的热处理过程中，需要严格控制温度、保温时间和冷却速度等工艺参数，以保证弹簧的性能和质量。
同时，还需要对热处理后的弹簧进行检测，如硬度检测、金相检测等，确保弹簧的质量符合要求。
【5.总结】
304 弹簧的热处理工艺对其性能起着至关重要的作用。
通过合理的热处理工艺，可以使304 弹簧具有良好的弹性、强度和耐磨性，满足各种工业领域的应用需求。
热处理质量控制
热处理质量控制热处理质量控制1·引言1·1 背景1·2 目的1·3 范围1·4 参考文献2·热处理过程2·1 热处理定义2·2 热处理工艺流程2·2·1 加热2·2·2 保温2·2·3 冷却2·3 传热模式2·3·1 对流传热2·3·2 辐射传热2·3·3 导热2·4 热处理设备2·4·1 炉子2·4·2 温控装置2·5 热处理常见问题及解决方法3·热处理质量控制3·1 热处理工艺参数3·1·1 温度3·1·2 时间3·1·3 冷却速率3·2 熟料分析3·2·1 金相分析3·2·2 硬度测试3·2·3 耐蚀性测试3·3 热处理后金属材料性能测试 3·3·1 拉伸强度测试3·3·2 抗冲击性测试3·3·3 延展性测试3·4 热处理质量控制流程3·4·1 取样3·4·2 实施热处理3·4·3 进行熟料分析和性能测试3·4·4 分析结果评估3·5 热处理质量控制记录和报告4·附件附件1、热处理质量控制记录表本文档涉及附件：附件1：热处理质量控制记录表本文中涉及的法律名词及注释：1·热处理：将金属材料加热至一定温度，并在一定时间内保温后，通过冷却控制材料的结构和性能。
2·传热模式：●对流传热：通过流体对物体表面的传热方式。
热处理控制文件
热处理控制文件热处理是一种常用的金属加工技术，它通过加热和冷却的方式改变材料的物理和化学性质，从而改善材料的机械性能。
在热处理过程中，控制文件扮演着关键的角色，它记录了热处理过程中需要遵循的各项参数和规范，确保热处理过程的稳定性和可追溯性。
热处理控制文件的制定是热处理工艺中的一项重要任务。
控制文件应当包含以下几个关键方面：1. 工艺参数：控制文件应明确记录热处理过程中所使用的工艺参数，如加热温度、保温时间、淬火介质、淬火温度等。
这些参数直接决定了材料的最终性能，因此必须严格遵守，以确保产品质量的稳定性。
2. 检测方法：控制文件应详细说明热处理过程中所使用的检测方法和设备。
这些检测方法可以用来评估材料的物理和化学性能，如硬度测试、金相显微镜观察等。
通过确定合适的检测方法，可以及时发现热处理过程中的问题，并采取必要的纠正措施。
3. 质量控制标准：控制文件应明确规定热处理产品的质量控制标准。
这些标准可以包括硬度要求、金相组织要求、抗拉强度要求等。
通过与标准进行对比，可以判断产品是否符合要求，并及时采取措施，以保证产品质量的稳定性和一致性。
4. 记录和报告：控制文件应详细记录热处理过程中的各项参数和结果，并生成相应的报告。
这样可以方便跟踪和追溯热处理过程中的每一步操作，确保热处理过程的可追溯性。
在制定热处理控制文件时，需要考虑以下几个关键问题：1. 材料类型和要求：不同的材料对于热处理的要求不同，制定热处理控制文件时需要根据具体材料的性质和要求进行调整。
比如，铁素体钢和奥氏体钢的热处理过程有很大区别，因此需要制定不同的控制文件。
2. 工艺参数的选择：工艺参数的选择直接决定了热处理过程的效果。
在制定控制文件时，需要根据材料的性质和具体要求，选择合适的工艺参数。
工艺参数的正确选择可以提高产品的性能，而错误选择则可能导致产品质量不稳定。
3. 设备和设施的要求：热处理过程中需要使用一些特殊的设备和设施，如加热炉、淬火槽等。
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热处理过程中的质量控制热处理过程中的全面质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。
热处理全面质量控制，就是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因索实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。
从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。
热处理作为一种特殊工序，热处理全面质量控制的主要内容是作业技术和活动，也就是包括专业技术和管理技术两个方面。
本章所涉及的主要内容是常用热处理设备及仪表控制、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制、质量检验和产品缺陷及其控制等。
控制，实际上是贯彻热处理技术标准的过程，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能获得高质量的热处理产品。
2. 1待热处理工件的核查或验收为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件外观、形状及尺寸进行核查或验收。
通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。
2. 1. 1原始资料原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量及预先热处理类型注：对一般工件，有*号的项目可以省略。
2. 1. 1. 1待热处理件的试验数据1 •化学成分待热处理件的材质应符合国标或部标的规定，要对规定的项目进行验收，必要时进行化学成分复查。
因为热处理工艺参数的确定，主要取决于钢的化学成分。
此外钢的化学成分还影响热处理工艺性能。
例如：(1) 碳钢中的Mn含量通常控制在甜(Mn) =0 . 25 %〜0. 8%范围内。
在优质碳素结构钢中，Mn含量可适当控制到中上限’，以提高钢的淬趣性。
在优质碳素工具钢中，锰含量控制严，上下波动范围小，因为锰量高时会增加钢的淬裂倾向。
(2) 杂质元素P, As。
Sn, Sb等易在晶界偏聚，增大回火脆性。
2. 非金属夹杂物钢中常见的非金属夹杂物主要是氧化物、硫化物、氮化物和硅酸盐。
严重的非金属夹杂物经轧制或锻造后形成带状分布，出现各向异性，不但降低钢的力学性能，而且淬火时引起畸变，沿非金属夹杂物方向易产生纵向裂纹。
3. 偏析钢中的枝晶偏析和区域偏析，影响钢的热加工质量，尤其工具钢中碳化物分布不均，热加工后形成带状组织，造成力学性能的各向异性，降低钢的塑性、韧性和耐磨性。
热处理时易过热，增大畸变开裂倾向，引起回火不足，降低钢的红硬性。
2. 1 . 1 . 2热处理前的供货和加工状态热处理前的供货和加工状态可能是铸造、锻造、热挤压、冷拔、切削和焊接等。
它们的许多质量缺陷对热处理质量有影响。
如铸件中的缩孔、夹渣；锻件中的折叠、带状组织；焊接件中的层状撕裂、气孔；机械加工中形成的变质层等，在热处理时易产生过热、畸变、开裂、软点，并降低工件的力学性能和使用寿命。
2．1．2待热处理件的外观、形状及尺寸要求(1) 外观应无裂纹，无影响热处理质量的锈斑，氧化皮及碰伤等缺陷。
(2) 工件简图应注明。
主要尺寸、特殊形状部位、截面悬殊部位、孔的形状和位置。
(3) 待热处理件的尺寸与精度应注明加工余量、表面粗糙度、尺寸精度、位置精度及形状精度等。
通过对外观、形状、尺寸的核查，便于热处理工作者采取有效措施，减少热处理畸变，避免淬火开裂。
2 . 2 正确选择加热参数2．2．3．1加热温度一般工件热处理加热温度是根据化学成分 (即合金相态图 )确定的，如淬火加热温度，亚共析钢为Ac。
+30〜50C,共析钢和过共析钢是Acl+30〜50C。
但是同一种钢材的淬火加热温度并不是固定不变的，为了获得良好的组织与性能，可以在一定范围内优化加热温度。
(1) 快速加热的淬火加热温度比一般炉内加热淬火温度高。
如 45钢一般炉内淬火加热温度是820〜840 C,而高频感应加热可提高到880〜920 C或更高。
(2) 根据后序工艺要求确定淬火加热温度。
碳钢和低合金钢油淬比水淬的加热温度可高些, 分级或等温淬火的加热温度比普通淬火高；为了减少淬火畸变和开裂倾向, 形状复杂的工件可适当降低淬火加热温度；为了提高淬透性差的钢制工件的表面硬度和硬化层深度。
可适当提高淬火加热温度。
(3) 根据组织和性能要求确定淬火加热温度。
1) W18Cr4V 高速钢刃具的淬火加热温度是 1260 〜1310~C ,当用做冷变形模具时,为了提高韧性,减少模具折断和崩刃,淬火加热温度比刃具热处理温度低 80〜 100~C 。
2) 高碳钢工模具采用低温短时加热淬火, 可降低奥氏体碳含量, 淬火后获得较多板条马氏体,能提高钢的强韧性,延长模具的使用寿命。
3）亚共析钢有时在略低于 Acs 的温度下加热。
淬火后得到细小分散的未溶铁素体+马氏体的韧性，降低脆性转变温度，消除回火脆加热时间加热时间包括升温时间和保温时间，加热时间取决于工件成分、原始组织、形状尺寸、加热方式、加热介质，炉子功率及装炉方式等。
多数研究资料表明，按传统的经验公式计算的加热时间偏于保守。
为减少氧化脱碳，降低能耗，根据实际情况适当缩短加热时间是有意义的。
2．2.1.3加热速度大多数工件常采用快的加热速度，以提高生产效率，但是提高加热速度，加热时的应力会增大。
为了防止形状复杂的高合金钢工件和大截面工件加热时的畸变开裂，采用低温入炉随炉升温的方式或进行预热。
2．1加热缺陷及其控制2．2．4．1过热1．一般过热加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。
粗大的奥氏体晶粒导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增大淬火时的畸变开裂倾向。
引起过热的原因是炉温仪表失控或混料（如误把高碳钢当做低、中碳钢进行淬火加热）。
过热组织经退火、正火或多次高温回火后，再在正常加热条件重新奥氏体化，可使晶粒细化。
2．断口遗传具有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽然能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。
产生断口遗传的根据较多，一般认为曾因加热温度过高，使MnS之类的夹杂物溶人奥氏体并富集于晶界，冷却时这些夹杂物又沿晶界析出。
重新加热也不能改变这种分布状况，受冲击时仍沿原粗大奥氏体晶界断裂。
3．粗大组织遗传性具有粗大马氏体、贝氏体、魏氏组织的钢材重新奥氏体化时，以慢速加热至常规的淬火加热温度，甚至低于正常加热温度，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。
为了消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温圆火。
2．2．4．2过烧加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗化，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。
钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。
过烧组织无法挽救，只能判废。
2. 2 . 4. 3脱碳和氧化钢在加热时，表层的碳与介质中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳。
脱碳钢淬火后，表面硬度、疲劳强度、耐磨性降低，而且因表面产生残余拉应力易形成网状裂纹。
加热时，钢表层中的铁及合金元素与介质中的氧、二氧化碳、水蒸气发生反应形成氧化膜的现象称为氧化。
高温（大于570 °C ）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢易出现淬火软点。
防止和减少氧化脱碳的措施见表2 —14 o2. 2/4. 4氨脆高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。
采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效，或专门的除氢处理加热），也能消除氢脆。
表2-14防止和减少氧化脱碳的措施2. 3. 4质量检验1 •外观正火与退火后工件表面不能有裂纹及伤痕等缺陷。
2. 硬度正火退火后若硬度不均（组织不均）将影响切削性能和最终热处理质量。
因此表面硬度的误差范围应符合表 2—15的规定。
3. 畸变畸变量应控制在不影响后续的机械加工和使用范围，弯曲畸变量不应超过表2—16 的规定。
表2—15正火退火后硬度值误差范围注：1.大型工件的硬度误差可按照图样规定执行。
2. A级适用于冷变形加工（指冷轧、冷拔、冷墩）用钢材，B级适用于切削加工钢材。
第2章热处理过程中的质量控制39表2—16正火退火弯曲畸变量允许最大值（mnl）注：1. 1类为工件原样使用，或者只进行磨削或部分磨削加工；2类为难以矫正的或随后进行切削或部分进行切削加工的工件。
2.表中允许弯曲的最大值系工件经校正后的值。
4 •金相检验(1) 结构钢正火后的金相组织一般应为均匀分布的铁素体 +片状珠光体。
晶粒度为5〜8级，大型铸锻件为4〜8级。
(2) 碳素工具钢退火后的组织应为球化体，根据球化率分为 10级。
其中4〜6 级合格，组织中多为球径在 m以上的球化体(球状及小球状珠光体)；1〜3级是细片状和点状珠光体；7〜10级组织中有粗片状珠光体(详见GBI298《碳索工具钢技术条件》。
(3) 低合金工具钢和轴承钢球化退火后正常组织为均匀分布的球化体。
若组织中有点状和细片状珠光体或分布不均的粗大球化体及粗片状珠光体，都是不正常组织(详见GBI299《合金钢技术条件》。
(4) 低、中碳钢的球化体根据球化率分为6级，1级球化率为零，6级球化率是 10Q %。
对于冷墩、冷挤压及冷弯加工的中碳钢和中碳合金结构钢，变形量w 80% 时4〜6级合格；变形量＞80 %时5〜6级合格。
组织中的球化体使钢材塑性变好，冷墩时不易开裂。
相反，用于自动机床的钢材，塑性太好切削时易粘刀，不易断屑，对切削性能不利。
因此，易切削结构钢，组织为 1〜4级合格；低、中碳结构钢及低、中碳合金结构钢1〜3级合格(JB/T5704《低、中碳钢球化体评级》)。
(5) 为了消除冷处理过程中产生的内应力、工件深冷后应进行低温回火。
(6) 一般钢冷处理前不回火，高速钢可在回火一次后进行冷处理。
2. 4.3. 7锻造余热淬火1 •锻造形变量常用钢种在一般工艺条件下，最佳形变量可控制在 25%〜40 %，形变量过高，则因形变热增高，引起再结晶晶粒长大。
形变量过低，高温加热时的粗大晶粒变得粗细不规整，不利于钢的强韧性提高。
2.锻后停留时间碳钢高温形变后至淬火前停留时间不大于 60s，合金钢控制在20〜90s。
高温形变后要经过切边、精整等工序，如果在锻造后至淬火前这段时间内停留时间过长，会引起奥氏体晶粒粗化，或自奥氏体中析出第二相，其强韧性反而低于正常淬火回火组织性能。
3 .淬火冷却由于锻造余热淬火温度比普通淬火高得多，能显著提高硬化层深度。
碳钢和合金钢一般工件可采用油冷，对防止淬火开裂有利。
如果工件尺寸较大或终锻温度较低，可采用冷却速度较快的淬火介质。
2. 4. 4回火操作(1) 淬火后的工件应及时回火，通常室温停留时间不超过4h。
(2) 回火一般是空冷，对具有第二类回火脆性的钢种，在回火脆性温度范围内回火时，应采用油冷或水冷。