桥梁桩基施工超全解析

一、施工前期准备1、开工前熟悉图纸，了解掌握施工要求以及结构物形式特点，对于各个结构物的部位材料要做到心中有数，同测量人员到施工现场查看，了解每个结构物的位置及周边地形并做好记录（光缆、燃气等），方便以后施工。

2、学习施工分包合同内容，明确责权问题。

3、熟悉合同清单，明确清单内可以计量的工程量。

（拆除结构物、砍树、挖根等需现场确认的工程量及措施费）二、正式施工具备开工条件后，修筑施工便道，进行施工，施工队进场后，结合相关人员解决施工队的用电、用水、住宿及人员登记等问题。

联系技术部下发施工图纸、施工作业指导书及技术交底等。

若图纸出现变更应及时通知施工人员，然后下发施工队调整安排。

施工过程中出现地方问题，及时通知行政部人员联系甲方解决问题。

对于隐蔽工程需要留施工照片的及时通知商务人员留取影像资料。

在施工过程中，需要项目部提供的小型材料，提前统计好做好计划请示经理批准后，通知采购部人员进行购买。

在月末时，统计好本月所完成工程量，并开出结算单交给商务人员审核。

（1）、钻孔灌注桩施工工艺流程图（2）、钻机类型选择目前公路上较为常用的钻机主要有旋挖钻、回旋钻机（正循环、反循环）、冲击钻。

旋挖钻施工速度快、环保，但费用较高。

适用地形：粘土、粉土、沙土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层。

结合工程地质本项目可以采用的有旋挖钻、回旋钻。

（3）、施工准备在三通一平的基础上，钻孔桩的准备工作主要有场地平整、桩位测量及放样、制作和埋设护筒；钢筋设备的配备与钢筋制作、混凝土原材料的配备与混凝土搅拌、钻机准备与就位等。

a.场地平整：应先使用推土机或装载机将试验区施工场地推平，并碾压密实，然后在碾压密实的地表上铺设枕木构成钻机平台。

b.桩位测量放样：根据钻孔桩中心坐标值放样，并且在护筒外安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核。

c. 埋设护筒：护筒用钢板制作，其内径大于钻孔桩直径20cm，一般高度为2.5-3m（根据现场实际条件确定）。

其底部埋置在原土下不小于1m，护筒顶高出地面30cm。

护筒埋设一般采用挖埋法，即用挖掘机挖除或人工开挖所要埋设护筒的土层后，将护筒放入其中回填粘土并夯实。

埋设应准确、水平、垂直、稳固。

护筒中心与设计桩位中心的偏差控制在50mm；钢护筒的垂直度偏差不大于1.0%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

d. 钻机钻具准备与就位：开钻前将钻机钻具准备齐全并在钻机前摆放整齐，立好钻架并调整和安设好起吊系统及钻头，将钻头吊起对准桩的中心位置放进护筒内。

钻机钻杆中心线与设计桩位中心应保持在同一直线，钻杆的垂直度不大于1%。

e.制浆：开钻前在护筒内倒入粘土注入清水，利用钻机钻头在护筒内搅拌制浆，制好的泥浆利用反循环法转移到泥浆池内。

待泥浆的指标符合要求时方可钻进，泥浆的指标要求：比重为1.1-1.3；粘度一般地层为16-22s，松散易塌地层为19-28s；含砂率不大于4%，为提高泥浆粘度，在泥浆中掺入适量的纯碱Na2CO3，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。

在钻孔桩施工过程中，对孔内排出的泥浆通过沉淀池沉淀净化后可以循环使用；对沉淀池中沉渣及浇注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，污染周围环境。

（4）、钢筋保护层钢筋骨架保护层采用预制混凝土垫块或钢筋构件。

预制块混凝土的强度与钻孔桩的混凝土强度相同。

沿钢筋笼竖向一般每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。

保护层厚度符合设计规范要求。

（5）、钻孔选用回旋钻钻机钻进。

使用与设计桩径相等的钻头，成孔后检查钻头直径以及钻头的磨损情况，对钻头及时修补。

a.钻机安装就位后，底座和顶端应水平、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。

钻进过程中经常检查钻机的水平度、垂直度，如有问题及时纠正。

b.开钻时均应慢速钻进，钻进采用三翼式合金钻头，开孔后慢速轻压、平稳，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进，钻进时细致观察进尺情况，填好钻孔原始记录，当遇软硬变换时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。

需要注意：在粉砂土地层要慢速钻进，防止扩孔及塌孔。

c.钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔原始记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

发现与设计不符时及时向现场工程师和监理工程师汇报，以待处理。

d.钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。

e.在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

f.钻孔达到设计深度时，要对孔深、孔径、孔位和倾斜度进行检查，检查结果要符合下表要求，并监理工程师确认后，方可确认终孔，量测孔深并记录。

孔深采用标准测绳量测。

孔位采用全站仪精密测量校对。

孔径采用自制笼式验孔器（验孔器的尺寸见下图）检验。

（6）、清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。

a.清孔的要求根据本桥段的钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，先用泥浆泵接钻杆进行一次清孔。

量测孔深和泥浆指标，清孔直到沉渣厚度和泥浆指标符合下表要求时结束。

b.清孔时应注意的事项①.在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

孔内泥浆面应不低于孔口下1.0m。

②.不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

（7）、钢筋笼加工及入孔a.钢筋笼制作与声测管安设根据钢筋笼的设计直径、间距、长度和数量计算主筋分段长度和箍筋下料长度。

将所需钢筋调直后，按计算长度切割备用。

钢筋笼骨架在钢筋加工厂统一制作，硬化场地，保证主筋平放在同一水平面上，确保钢筋笼骨架的竖直度。

主筋与加强箍筋采用点焊连接，主筋与螺旋箍筋采用扎丝绑扎。

钢筋笼的制作和焊接要符合下表的要求。

根据一般设计要求，对于桩长大于40m的桩基，要埋设声测管，用于采用声波透射法检查桩身质量情况，小于40m的桩基50%埋设声测管。

（声测管安装时注意接头）b.钢筋骨架的存放、现场吊装①.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免钢筋笼受潮或沾上泥土。

每个钢筋笼制作好后要分节挂上标识牌，便于钢筋笼的报验和使用时按节吊装。

②.钢筋笼吊装时，由25t吊车分节吊装，分节处采用单面搭接焊。

在安装钢筋笼时采用三点起吊。

第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到三分之一点之间；第三吊点设在钢筋骨架最上端的定位处。

应采取措施对起吊点处予以加强，以保证钢筋笼在起吊时稳固不变形钢筋笼吊装见图1。

③.吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，安设钢筋笼保护层混凝土垫块，入孔后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。

若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。

④.骨架顶端的定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注混凝土过程中浮笼，钢筋笼的吊筋采用Φ25钢筋，吊筋悬挂在钢管撑上。

钢筋笼中心与设计桩位中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位筋于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。

（8）、下设导管选用圆形螺旋快速接头式导管，其上端接储料斗。

导管直径为300mm，节长2.0-4m，并配1-2节1.0和0.5m短管作为调整管。

并且给导管编号。

导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验，试水压力为0.8MPa（时压压力为孔底静水压力的1.5倍）。

导管间连接要放置橡胶密封圈。

导管要依次按编号下放，记录好每根导管的长度和下放的导管总长度。

下设导管时应防止碰撞钢筋笼，尽量与桩位中心对中。

导管支撑架用型钢制作，支撑架架设在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度与孔深是否一致，然后提起25cm安置稳定，导管下设完成。

（9）、二次清孔浇注混凝土前要严格按照技术规范标准量测沉渣厚度，沉渣厚度超出规范设计要求时，要进行二次清孔。

二次清孔采用泥浆泵接导管利用反循环法。

待沉渣厚度及泥浆指标合格后方可浇注混凝土。

（10）、浇注水下混凝土a．混凝土运输混凝土的运输采用罐车运输到施工现场，由罐车直接将混凝土导入料斗内进行灌注，混凝土的坍落度要符合技术规范和设计要求。

d.混凝土浇注①.首批混凝土封底浇注混凝土前，料斗底口放置隔离阀或砂包作为混凝土与泥浆的隔离体。

隔离阀顶拴好钢丝绳挂到吊车的挂钩上，砂包封好料斗底口由铁丝一端捆好，另一端固定在料斗上。

待料斗内混凝土倒满后，由吊车吊起隔离阀或剪断系在砂包上的铁丝，使混凝土一次性由导管灌入孔内。

首批混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m的要求。

开始浇注前应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

开始浇注水下混凝土，当首批混凝土孔内后，孔内浆液迅猛地溢出孔口，导管内无泥浆返回时，则证明首批混凝土封底成功。

此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足要求；若埋深过小，应适当降低导管。

随即连续灌注混凝土，不得停顿。

②.混凝土浇注过程控制灌注混凝土一旦开始后，连续进行，不得中断，并始终使导管的埋深保持在2-6m 范围内，保证导管拆卸后导管埋深符合规范设计要求。

混凝土灌注期间使用25t 吊车吊放、拆卸导管。

灌注过程中对每车混凝土做坍落度试验，对不满足技术规范、设计要求的混凝土严禁灌入导管内。

每车混凝土灌注完毕后，有专人负责量测混凝土面距导管顶的距离，计算导管埋深，确定拆卸导管的长度，使导管埋深始终符合规范设计要求。

并做好混凝土灌注记录。

如发现混凝土灌注方量与混凝土顶面不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。

在灌注过程中，注意保持孔内水头，以防孔内水压力不足而造成坍孔。

为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌合物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注时，混凝土置换出的泥浆应通过泥浆排污水沟，排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池中，以防止泥浆溢出污染环境。

在灌注的最后阶段，如出现下料困难时，可适当提升导管和稀释孔内泥浆，以保证混凝土顺利灌注完毕。

当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。

混凝土最终灌注的标高应高出桩顶设计标高0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工中凿除（俗称破桩头），桩头应无松散层。